专利名称：脚踏车之刹车座的制备方法
技术领域：
本发明涉及一种脚踏车之刹车座的制备方法，主要是利用冲床一体冲压成型以制成刹车座，而达成一贯化作业加工之目的。
一般脚踏车之刹车块是对称设置于轮框两侧，当操作者刹车时，藉刹车线即可顺利带动刹车块而夹持轮框面，使刹车块可以顺利将脚踏车停下来。
最早之刹车块结构是由刹车座、蹄片相对结合成一体结构而成，而一般刹车块之使用寿命视其是否磨损至排水槽而定，倘磨损至排水槽后，其便容易在刹车时打滑，是以，心须加以更换，惟，依此结构设置，使得其刹车块必须整个丢弃，而有浪费及造成环保伤害之虞。
缘是，便有改良结构产生，改良的刹车块主要是由刹车座、蹄片所组成，刹车座、蹄片相对设有嵌槽、嵌块，使刹车座、蹄片相对组设，并于蹄片表面设有数个排水槽；该改良式刹车块结构之蹄片为一可更换之结构，故可以大幅减少相关的浪费，但是，其该刹车座之嵌槽加工必须以铣床作三道铣削的方式才可将其加工完成，第一道程序先将嵌槽之开口加工完成，第二、三道程序再将开口两侧之侧槽加工完成，以完成类似T形状之嵌槽，此加工制法会产生下列若干无法突破的缺点1．生产速度过慢；由上说明得知，其必须经过三道铣削加工程序，其各流程间无法以生产线连接，所以必须以人工为之，且须重复地夹固、铣削，尤其铣削之次数更见频繁，其不但因动作次数增加而累积工时，完成的工作效率亦无法提升，理难提高经济效益之增长，此乃目前加工技术无法突破之处，是故，该刹车座之制造成本高达20元左右成本。
2．在前述加工制法中，因铣削加工不能同步，且依赖人工甚多，所以便会出现加工不良率明显偏多之问题，然对操作者而言，更需特别注意操作者稍匆忙及粗心、不慎、情绪不稳或技术不娴熟者，均容易因此发出失误率偏高状况，而导致加工中产生不良品便需报废，在加工率容易失误以致报废率增加状况，不但缩减生产效率，且材料成本、工时成本无谓地减损更为业者造成很大损失，令业者十分困扰。
3．该刹车座于加工时，必须承受相当大之切削力，是以，其刹车座必须有相当之厚度，如此一来便使得其材料成本无法有效降低，且增加脚踏车之总重。
本发明之目的是在于提供一种脚踏车之刹车座的制备方法，其主要以一体冲压成型之方式，使金属板材经过冲压以使刹车座完成，此一加工方式，除大幅节省工时与提升效率外，且可在成一贯化作业加工下达到符合经济之原则及新颖功能，以去除习用制法的不良问题，有效地增进品质、提高生产效率，为刹车座加工提出一有效解决之新颖技术。
本发明是这样实现的，其主要采用金属板材为原料经冲压成型而构成一素材，此素材于适当位置设有通孔、两插孔，该通孔可供刹车支柱穿入，并于素材适当位置冲压出槽体，而在素材一端设有突部，使素材两侧及突部相对折合时可构成一刹车座雏形；将素材两侧及突部各冲压成型出勾部；再于素材两侧及突部相对折合线加以冲压，以便成型勾部之侧壁，并使突部可以和侧壁约略对合；再以冲床将各侧壁垂直折出，此时，各勾部、侧壁便形成一嵌槽态样，以如此自动化之生产方式依序将刹车座加工出来，且令两插孔于嵌槽间形成一直线设置状态，以利插销可插置两插孔及蹄片所预设之沟槽，令蹄片可稳固的组设于槽体中。
下面结合附图和实施例对本发明作详细说明。
图1为本发明成品之立体示意图。
图2为本发明连续冲压示意图。
图3为本发明成品之另一实施例立体示意图。
图4为本发明成品之另一实施例剖面示意图。
图号部份(1)刹车座 (10)素材(100)插孔(11)通孔(12)槽体(13)突部(14)勾部(15)侧壁 (16)嵌槽(17)透孔(18)弧面(20)插销(21)螺丝 (22)抵块(40)蹄片(41)沟槽本发明主要利用冲床连续或依序对素材(10)作四道冲压以使其成型，其冲压程序如下A．第一道冲压请参阅图1、图2-A所示，是主要采金属板材为原料经冲压成型成构成一素材(10)，此素材(10)于适当位置设有通孔(11)、两插孔(100)，该通孔(11)可供刹车支柱穿入，并于素材(10)适当位置冲压出槽体(12)，而在素材(10)一端设有突部(13)，使素材(10)两侧及突部(13)相对折合时可构成一刹车座雏形；B．第二道冲压请配合图2-B所示，将素材(10)两则及突部(13)各冲压成型出勾部(14)；C．第三道冲压请配合图2-C所示，再于素材(10)两侧及突部(13)相对折合线加以冲压，以便成型勾部(14)之侧壁(15)，并使突部(13)可以和侧壁(15)约略对合；D．第四道冲压请配合图1、图2-D及图2-E所示，再以冲床将各侧壁(15)垂直折出，此时，各勾部(14)、侧壁(15)便形成一嵌槽(16)态样，以如此自动化之生产方式依序将刹车座(1)加工出来，且令两插孔(100)于嵌槽(16)间形成一直线设置状态，以利插销(20)可插置两插孔(100)及蹄片(40)所预设之沟槽(41)，令蹄片(40)可稳固的组设于槽体(12)中。
请参阅图3所示，其是可利用上述之加工方法而于刹车座(1)槽体(12)底部设一透孔(17)，以供一螺丝(21)穿设而将蹄片(40)稳固的锁设于槽体(12)中。
另请参阅图4所示，其刹车座(1)之通孔(11)处亦可利用上述之加工方法，将其冲压成一弧面(18)以供其可配合一抵块(22)，而使该刹车座(1)具有可调角度之功用。
因此依本发明之特殊设计，在以下之说明，即能了解本发明之进步处。
一、具经济效益，在加工的过程中，其各道冲压成型之程序皆可采一连续动作为之，配合冲床自动的方式作动，自然较习用过多之人工作业更为方便快速，且本发明明确能发挥革命性的高度创作与经济效益，使生产效率得更具有效的产业利用，使刹车座制造成本可降低至2元左右，故符合经济之效益。
二、不良率低；由于采用自动之方式加工，不但快速方便，而且其精度必然较习用人工方式更佳，且避免操作者稍匆忙及粗心、不慎、情绪不稳或技术不娴熟所造成的失误率。
三、材料成本低本发明是采用金属板材来连续冲压，故可以避免习用铣削加工之缺点，使本发明刹车座之余料大幅降低，以节省材料成本，缘是，其刹车座之重量亦有效减轻，降低脚踏车之总重，令骑乘者可容易操控。
综上所述，本发其为现今现取进步之刹车块结构，该明之生产流程完全突破改革习用制法生产效率低、品质不良率劣化的问题。
权利要求
1．一种脚踏车之刹车座的制备方法，其特征在于它主要采用金属板材为原料经冲压成型而构成一素材，此素材于适当位置设有通孔、两插孔，该通孔可供刹车支柱穿入，并于素材适当位置冲压出槽体，而在素材一端设有突部，使素材两侧及突部相对折合时可构成一刹车座雏形；将素材两侧及突部各冲压成型出勾部；再于素材两侧及突部相对折合线加以冲压，以便成型勾部之侧壁，并使突部可以和侧壁约略对合；再以冲床将各侧壁垂直折出，此时，各勾部、侧壁便形成一嵌槽态样，以如此自动化之生产方式依序将刹车座加工出来，且令两插孔于嵌槽间形成一直线设置状态，以利插销可插置两插孔及蹄片所预设之沟槽，令蹄片可稳固的组设于槽体中。
2．根据权利要求1所述的脚踏车之刹车座的制备方法，其特征在于可利用该制法而于刹车座之槽体底部设一透孔以供一螺丝穿设而将蹄片稳固的锁设于槽体中。
3．根据权利要求1所述的脚踏车之刹车座的制备方法，其特征在于可利用该制法而于刹车座之通孔处冲压成一弧面以供其可配合一抵块，而使该刹车座具有可调角度之功用。
全文摘要
本发明涉及一种脚踏车之刹车座的制备方法,其主要是利用冲压机械以金属板材为原料经冲压成型而构成素材,此素材于适当位置设有通孔,该通孔可供刹车支柱穿入,而在素材一端设有突部,使素材两侧及突部相对折合时可构成一刹车座雏形;再将素材两侧及突部各冲压成型出勾部,然后于素材两侧及突部相对折合线加以冲压,以便成型勾部之侧壁,并使突部可和侧壁及勾部对合。本发明除大幅省工时与提升效率外,且加工成的产品具经济效益、不良率低及材料成本低。
文档编号B21D53/86GK1221658SQ9812224
公开日1999年7月7日 申请日期1998年12月16日 优先权日1998年12月16日
发明者陈聪益 申请人:陈聪益