专利名称：焊接机的控制设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种如权利要求1前序部分所述的焊接机用的控制设备。
已知一些焊接机的控制设备，其中，在焊炬内设输入装置和显示装置。输入装置或显示装置的各个操作元件通过导线直接与焊接机的控制设备尤其微处理机控制器连接，所以通过操纵操作元件可从焊炬出发引入一个控制过程。所进行的改变或调整显示在焊炬上的显示装置上，所以使用者随时可以在显示装置上读出这些改变。在这里的缺点是，由于各操作元件与控制设备直接连接需要许多导线，所以为连接焊接机与焊炬形成了比较粗的软管包，由此影响在使用焊炬时的灵活性。
本发明的目的是创造一种控制设备，它允许在焊炬与焊接机之间方便地传输数据。
按本发明此目的通过权利要求1特征部分中所述的特征达到。在这里有利的是，通过布置数据总线或现场总线，可以在焊炬与焊接机之间实施具有任意数量控制过程的串联的数据传输。另一个优点在于，通过使用数据总线任意多种方案的焊炬可与此焊接机连接，因为不再需要有一个能适应不同焊炬的硬件，只需通过简单地调整软件便可以达到扩展焊接机使用的目的。
按权利要求2的设计也是有利的，因为这样一来使有源和无源的元器件与输入装置或输出装置之间的导线较短，从而可以减少对导线的外部影响。
按权利要求3的设计也是有利的，因为通过采用标准化的数据总线可以随时与外部控制设备或与PC连接。
按权利要求4的设计也是有利的，因为由此可以节省一部分用于数据传输的导线，并通过总线系统可同时控制多个部件。
按权利要求5的设计也是有利的，因为由此可将任意数量的不同控制过程通过输入装置或输出装置传输给焊接机。
按权利要求6的设计也是有利的，因为可在焊炬上设任意多个操作元件，在这种情况下为了数据传输仍只需要少量的用于数据总线的导线。
按权利要求7的设计也是有利的，因为通过采用标准化的数据总线可使任何一种焊炬与焊接机连接，从而为使用者提供了高度的录活性。
按权利要求8的设计也是有利的，因为由此可实现控制设备自动适应当时的焊炬。
按权利要求9的设计也是有利的，因为由此可做到经济地生产带有相应的数据总线的焊接机。
按权利要求10的设计也是有利的，因为由此对于新发展的焊炬或在使用另一种焊炬时通过简单地修改焊接机内的软件便可将焊炬连接在老的焊接机上。
按权利要求11的设计也是有利的，因为由此允许有多个控制器与焊接机的控制设备交联的可能性，所以通过焊接机的控制设备可干预生产过程。
按权利要求12的设计也是有利的，因为由此可按简单的形式实现数据传输，在这里由于使用光导线所以基本避免了外界影响。
按权利要求13的设计也是有利的，因为由此为使用者提供了一种附加的输入可能性。
按权利要求14的设计也是有利的，因为由此可以节省数据传输用的导线。
最后，按权利要求15的设计也是有利的，因为由此使用者在焊接过程中可实施改变至少一个焊接参数，并因而可实现焊接过程最佳地适应完全不同的条件。
下面借助于附图中表示的实施例进一步说明本发明。
其中
图1焊接机的结构示意图；以及图2带焊炬的焊接机方框示意简图。
首先应当明确，在表示的实施例中相同的部分用同样的基准标记或同样的元件符号，其中，在全部说明中所含的公开揭示按意义可移用于有相同基准标记或相同元件符号的同样的部分。在说明中选择的位置说明，如上、下、侧面等，涉及直接的说明及所表示的附图，当位置改变时按意义移用于新的位置。此外，由所示实施例得出的各单项特征也可以表示按本发明独立的解决方案。
图1表示焊接机1，它用于完全不同的焊接方法，例如MIG/MAG焊或TIG焊。焊接机1包括带功率部分3的电源2、控制设备4和配属于功率部分3或控制设备4的转换元件5。转换元件5或控制设备4与控制阀6连接，后者设在气体8的供气管道中位于储气罐9与焊炬10之间，气体8尤其是一种保护气体，例如CO2、氦或氩等。
此外，通过控制设备4还可控制如常用于MIG/MAG焊的送焊丝装置11，在这里，焊丝13通过供应管12从备用滚筒14输入焊炬10的区域内。在焊丝13与工件16之间形成电弧15的电流，从电源2的功率部分3经电源线17供入焊炬10或焊丝13。
为了冷却焊炬10，可通过冷却回路18将焊炬10经水流控制器19作为中间连接装置与水箱20连接，因此在焊炬10投入运作时冷却回路18由控制设备4起动，从而实现冷却焊炬10或焊丝13。
此外，焊接机1有输入和/或显示装置21，通过它可调整焊接机完全不同的焊接参数或工作方式。在这里，借助输入和/或显示装置21调整后的焊接参数进一步传给控制设备4，并接着由控制设备操纵焊接机1的各个部件。
显然也可以不同于所示的实施例中焊炬10是通过单根管线与各部件尤其与焊接机1或送焊丝装置11连接的，而是将各管线组合成一个共同的软管包并与焊炬10连接。
此外，焊炬10有输入装置22和显示装置23。使用者在实施焊接过程时可通过输入装置22或显示装置23读出经调整的焊接参数，或通过例如由一个个按键或类似物构成的输入装置22影响或修改各焊接参数，从而可以借助焊炬10实施优化调整焊接过程。当然，使用者可以在焊接过程中通过输入装置22改变已调整好的焊接参数，从而随时可以实施最佳地适应焊接过程。
图2用简化的形式表示焊接机11的方框图。
控制设备4优选地由微处理机控制器24构成。在控制设备4的尤其是微处理机控制器24的入口通过多根导线25、26(但为了视图清晰起见仅各画了一根导线25、26)连接输入和/或显示装置21。但在这里输入和/或显示装置21也可以由分开的部分亦即由输入装置27与显示装置28构成。此外对于输入装置27可使用键盘或有其他各种类型的输入可能性，例如电位计、触摸屏或传统的按键等。使用者可通过输入装置27的各元件选择各项焊接参数和借助焊接机1上的相应按键进行调整，从而可以针对不同的焊接过程调整和实施具有所期望的焊接参数的相应的焊接程序。
显示装置28可例如由显像指示器、LED指示器、LCD指示器、数字式指示器、像屏或触摸屏构成，在显示装置28上向使用者显示所选择的焊接参数，尤其是它们的数值。输入和/或显示装置21尤其是输入装置27和输出装置28之间的数据交换通过导线25、26进行，也就是说在操作输入装置27时相应的信号传输给控制设备4，此后，控制设备4尤其是微处理机控制器24实施相应的控制过程。与此同时或接着从控制设备4经导线26起动显示装置28，由此在显示装置28上显示从控制设备4传来的信号或相应的值。
在微处理机控制器24另一些入口和/或出口处例如通过总线系统29连接一存储器30，此总线系统例如由地址和数据线构成。在存储器30内储存各种数据和程序，尤其是调整焊接机1所需的用户程序。此外，在存储器30内还可以储存其他一些使用者特定的数据。为此使用者可借助输入装置27通过起动相应的机构将焊接调整的记录从焊接机1传入存储器30中，所以可以重新调用这些数据和调整焊接机1。
为了由控制设备4控制相应的焊接过程，控制设备4通过至少一根导线31与功率部分3连接，通过导线31实施功率部分3与控制设备4之间的数据交换。此外，也可以设多根导线31，不过在这里为了看得清楚起见仍然只画了一条导线31。功率部分3可例如由发出一次脉冲的反相电源(primargetaktete Inverterstromquelle)32构成。为了给功率部分3供应电流和电压，将功率部分3通过电源线33、34与电压供电网35连接。当然也可以用其他任何类型的能源来取代电压供电网35，例如可使用电池向功率部分3供电。电压供电网35也可以由双相电网或三相电网构成。
功率部分3的任务是如由先有技术已知的那样将电压供电网35供应的能量转换成适当的焊接能量，因此不再详细说明所供应电能的转换功能。为了能通过焊炬10建立焊接电流回路，将功率部分3通过电源线17与焊炬10连接起来，而工件16通过另一根电源线36同样与功率部分3连接，从而经由焊炬10尤其经由焊丝13及工件16可形成电流回路。
现在为了能引发焊丝13与工件16之间的电弧15，例如焊接机1可有一高频发生器37。它通过导线38、39既与控制设备4也与焊炬10的电源线17连接。当然为了引发电弧15也可以使用其他任何一种属于先有技术的方法。为了能借助高频发生器37引发焊丝13与工件16之间的电弧，在起动焊接过程时从控制设备4发出一个高频信号，接着该信号调制为焊接能量并因而实现引发电弧15。
为了能监控焊接过程，在电源线17内设测量装置40。在这里，测量装置40可由一个属于先有技术的分流电阻41构成，由此可以用测量装置40检测出经由电源线17的电流。为此，在分流电阻41两端的导线42、43与电源线17连接。导线42、43接着与变换器44连接。变换器44将测得的模拟信号转换成数字信号，并随后将此信号经导线45传输给控制设备4。当然变换器44也可以设计为测量信号的放大器，所以测得的信号不是如上面所提及的那样转换成数字信号，而是将此测得的信号放大为一个可预调的值。
为了也能检测在焊炬10上或在焊丝13与工件16之间的电压，将另一根导线46与变换器44和电源线36连接起来。变换器44的任务是将测量装置40在焊丝13与工件16之间测得的模拟值或信号转换成数字量或信号，或放大此模拟信号并接着进一步传给控制设备，所以可由控制设备4实施对所记录的值或信号的处理。
此外，控制设备4有数据总线47或现场总线。此控制设备与串联的数据总线47尤其与现场总线连接，在数据总线上可连接焊炬10和/或焊接机1和/或焊接设备的其他部件，如焊接机器人、焊接自动机、加工设备、生产流水线、旋转台等。数据总线47可例如由CAN、联络总线-S成形总线(Profibus)构成，并可有串联接口尤其是RS232、RS485等。数据总线47在控制设备4与焊炬10之间由总线系统48构成，它由至少两条电导线组成。在总线系统48上至少连接两个分路装置，分路装置由用于通过数据总线47传输数据的各元件组成并在下面称为接口驱动器49、50，因此使输入装置22和/或显示装置23与控制设备4连接。此外，如示意地用虚线画的边界所示，焊炬10有用于通过总线系统48传输数据的各元件。
通过由属于先有技术的数据总线47例如RS232构成数据总线47，为了与控制设备10数据交换，在焊炬10内设另一个带相关功能组件的接口驱动器50，如图中示意地表示的那样。现在，在焊炬10内存在这种可能性，即，可通过模拟和/或数字的输入和/或输出51设相应的操作元件52，尤其是各按键53至56。各个为通过数据总线47传输数据所需的元件，例如显示驱动器、模拟和/或数字的输入和/或输出51、接口驱动器50等都装在焊炬10内。
此外，还可在接口驱动器50上连接显示装置23，所以有关显示方法的数据传输同样可通过接口驱动器50实现。
通过设置用于输入装置22的各操作元件52，现在使用者可以通过焊炬10调用或调整完全不同的功能流程或焊接参数，它们可通过显示装置23再次显示在焊炬10上，也就是说，例如通过操作按键53至56，信号从接口驱动器50经总线系统48发送给控制设备4，之后，控制设备4实施相应地改变工作状态，接着这一改变重新通过接口驱动器49在总线系统48上传递，在这之后接口驱动器50发生用于显示装置23的相应的控制信号，因此使用者可在显示装置23上读出所进行的改变。
通过将焊炬10尤其它的输入装置22和显示装置23经数据总线47与控制设备4连接，现在有可能基于串联的数据传输节省在焊炬10与控制设备4之间的通信线，因为串联的数据传输只需要少量导线，例如两至九根导线。经串联数据总线47的数据传输按适当的通信规约进行，在这里可以采用由先有技术已知的任何一种通信规约。
通过在焊炬10内布置用于数据传输的有源和无源元件，以有利的方式做到，允许为同一台焊接机1使用多种不同类型的焊炬10，也就是说，例如有一相应接口驱动器50例如RS232的焊炬10现在可以不使用如在所表示的实施例中那样的有四个按键53至56，而是此焊炬10可以有多于四个按键53至56，所以通过焊炬10同样可以实施特殊功能，在这里对于这样一种焊炬10不再需要任何附加的导线或控制线。这一点是可以做到的，因为在操作加设的按键53至56时，要实施的功能或改变通过具有相同通信规约的串联总线47进行传输，从而可以使用任意数量的按键53至56。接着在控制设备4内完成传输数据的分析计算，所以控制设备4可根据传递的数据实施相应的控制或调节过程。
此外，现在不是再要求焊接机1必须与完全不同的焊炬10匹配，而只是需要储存在存储器30内的软件或程序必须与各焊炬10协调，因为完全不同的焊炬10通过标准化的通信规约实施数据传输。为此例如可以在购买新焊炬10时同时向使用者提供一相应的更新磁盘，使用者然后将此磁盘插入装在焊接机1内或与焊接机1连接的软磁盘运转机构内，由于数据总线47与计算机连接，故可经数据总线47传输数据，从而可实施调整在存储器30内所储存的软件，之后使用者便可随时使用此相应的焊炬10。也可以是焊接机1的程序或软件已经针对完全不同的焊炬10进行了调准，所以使用者只须将焊炬10与软管包或与焊接机1连接，之后，使用者便可为完成焊接过程利用焊炬10的全部功能。
当然可以通过在控制设备4内设置可重写或可修改的存储器30将软件，尤其用户程序储存在存储器30内，所以可通过接口尤其通过数据总线47在软件上存取，并因而随时可以修改软件。
采用这种设计，现在可以有利的方式做到对于同一台焊接机1使用任意多的焊炬10，因此为使用者提供了相当大的灵活性。此外，还可以在更换焊炬10时实施自动识别。
这例如可以这样进行在焊炬10内的一个存储器中储存识别码，在焊炬10起动时或在焊接机1投入运行时识别码自动从接口驱动器50出发在数据总线47上发送，所以此识别码传输给控制设备4。接着，控制设备4将从焊炬10发送来的识别码与储存在存储器30内的识别码作比较，在一致时控制设备4可以从存储器30读出除此识别码之外的数据，并因而可以实施焊炬10的类型识别。
此外还可以根据连接在焊接机1上的焊炬10由控制设备4实施运行系统适配和用户程序调整，也就是说，由控制设备4通过从存储器30取出实施不同焊接参数相应的预调，以达到焊接过程的优化。此外可以采用不同类型的必要时具有不同输入装置22和/或显示装置23的焊炬10，在这种情况下完全不同的焊炬10可为此例如设一可与数据总线47连接的存储元件，用于确定或用于储存赋予焊炬10类型的识别码，并因而能实现焊炬10的自动识别。
在图示的实施例中例如可以规定按键53用于增大在显示装置23(尤其是LCD指示器)上显示的值，而按键54用于减小此值，也就是说使用者操作按键53时可将显示的值例如从50提高到60。这例如可通过按键53的步进式操作实现，由此将数据经接口驱动器50传输给控制设备4，然后控制设备4通过导线38相应地控制功率部分3。
另一些按键55、56可例如应用于选择不同的焊接参数，也就是说在操作按键55时显示装置23从电流值的焊接参数翻转成焊丝直径等，从而在此显示装置23上显示出经调整或预给的焊丝直径。现在操作按键55使用者可以询问各种焊接参数。此外例如可以使用不同旋转方向的按键55、56以滚动显示各焊接参数。采用这种焊炬10，使得使用者有可能从焊炬10出发选择和调整全部提供使用的焊接参数。
与由先有技术已知的具有在焊炬10内所设输入装置22和显示装置23的焊炬10的区别在于，在属于先有技术的焊炬10中的各操作元件52通过一根根导线直接连接在控制设备4上，尤其是连接在微处理机控制器24上，这就是说，当例如使用属于先有技术的含有焊炬按键、上和下按键、电位计、LED指示器或7段显示器的焊炬时，这些操作元件52均通过单根导线直接与微处理机控制器24连接。由于各操作元件52一个个直接连接在控制设备4上，延伸了许多经软管包到焊接机1的导线，所以形成较粗的软管包并因而限制了焊炬10的灵活性。属于先有技术的焊炬其重要的缺点在于，对于不同的焊炬10，根据各焊炬10的作用范围焊接机1尤其是电源2也必须作不同的或过尺寸的设计，以便能在焊接机1上连接大量不同的焊炬10。
此外，在属于先有技术的系统中(其中操作元件52与控制设备4直接连接)的情况是，在焊炬10的功能改变时也必须在焊接机1尤其电子装置内实施修改，从而导致为了使用新发展的焊炬10要付出高昂的代价。为能保证有相应的防干扰安全性，各驱动器组件为了导线去干扰应直接设在各操作元件52上或设在显示装置24上。由于各操作元件52有大量导线，所以为了导线去干扰必须付出大的代价，导致焊炬10结构尺寸增大，并因而再次给焊炬10的灵活性造成限制。
由于不同焊炬10有不同的结构，在使用先有技术的焊炬10时还可能要对插头电缆或控制电缆进行不同的布设，所以用于不同的焊炬10的焊接机1必须相应地设计硬件，其结果是显著提高了此类焊接机1的成本。采用属于先有技术的具有一根根直接与控制设备4连接导线的焊炬10还限制了焊炬10的使用功能，因为为了经济地生产焊接机1，它不可能设计用于任何一种焊炬10，要不然对于具有完全不同的操作元件52接头或方案的完全不同的焊炬10必须相应地设计在焊接机1内的硬件，从而显著提高了成本，也就是说，在例如使用只有两个按键53、54的焊炬10时提供的硬件控制与在使用有四个或四个以上按键53至56的焊炬10时是不同的，因为在使用只有两个按键53、56的焊炬10时至少有两条或三条导线通往控制设备4，而在使用有四个按键53至56的焊炬10时至少有四或五条导线通往控制设备4，因此焊接机1的硬件必须与不同类型的焊炬10相匹配。
现在由于设计具有数据总线47的焊炬10，可以做到，通过使用于焊接机1与焊炬10之间数据交换的接口及通信规约的标准化，可以使用对于完全不同的焊炬10已标准化的焊炬插头电缆布设，所以在焊炬10结构形式不同时可维持相同的焊炬插头电缆布设，或通过串联的数据传输在焊接机1与焊炬10之间的导线数量并不因为焊炬10功能不同而必须增加。此外，采用按本发明的焊炬10设计或焊炬10通过数据总线45与焊接机1连接，还可以做到取消借助于如由先有技术已知用于改变焊接参数的那种遥控器遥控调节，因为可设计具有完全不同功能的焊炬，并因而不再需要使用遥控器。由于数据传输使用少量的导线，尤其使用两至九条导线，从而以有利的方式做到，可设计很细的连接焊炬10与焊接机1的软管包，从而给予使用者高度灵活性，并因而允许实现长距离可靠的数据传输，例如当焊接机1在造船厂中使用时便是这种情况。
对于新发展的具有其他不同功能或有特殊功能的焊炬10，不必改变焊接机1中的硬件，因为通过标准化的数据总线47数据传输串联地进行，所以可在焊炬10内设任意数量的操作元件52或任意数量的显示装置23，也就是说，基于串联的数据传输，在焊炬10上实施的各个操作过程借助于接口驱动器50转换成串联的数据信号或预定的通信规约并经总线系统48传输给控制设备4，因此，对于新发展的焊炬10仍可通过采用标准化的数据总线47而使用标准化的焊炬插头电缆布设，并因而没有必要改变硬件。
按本发明的焊接机1和焊炬10设计的另一项优点在于，可在焊炬10内设各个有源元件，因为串联的数据传输只需用少量的导线，并因而在总线系统48内受到的干扰可直接在焊炬10处滤出，从而可以无可指摘地通过总线系统48传输数据。当然，干扰的滤出可借助于相应的软件亦即按照软件来完成。
焊炬10也可以按不同的方案设计，因为通过总线系统48数据传输是标准化的，所以只有焊接机1的运行系统或软件必须与新方案的焊炬10匹配，并因而不再需要改变焊接机1中的硬件。采用这种设计显著节省了使用者的费用，因为使用者在采用新型焊炬10时，可通过使用数据总线47再次将此焊炬与老的焊接机1连接，并因而不会因为要改变焊接机1中的硬件而产生价格方面的负担。采用串联的数据传输还可以节省总线系统48的一根根控制线，因为通过标准化的数据传输，尤其通过串联的数据传输，只需要少量的导线。
在发展焊炬10时也节约了成本，因为通过在焊炬10的区域内归并用于数据传输的有源和无源元件，电路结构可以标准化，并因而对于完全不同的焊炬10始终可以再次使用具有不同功能的此相同的结构。
还存在这种可能性，即，通过在焊接机1中使用数据总线47，可通过数据总线控制外面的部件，例如通过在焊接机器人或焊接自动机中使用焊接机1，此焊接机1尤其是控制设备4可通过数据总线47与焊接机器人或焊接自动机尤其它们的控制器连接，从而可以在焊接机1与焊接机器人或焊接自动机之间实施数据交换。此外例如在汽车工业的生产流水线或加工设备中使用焊接机1时可以通过焊接机1控制各构件的继续运动，也就是说，例如在一个焊接过程结束后，焊接机1通过数据总线47向生产流水线或加工设备尤其向使用于生产流水线或加工设备的控制器或SPS控制器或计算机控制器输出一个信号，所以此控制器可以识别，焊接机1的焊接过程已经结束并因而开始继续输送刚才已加工好的构件。
还可以设置一个可用于将焊接机1与计算机连接的外部接口，所以可通过数据总线47实施软件修改。此外，在焊接机1使用于其他部件例如使用于旋转台等的装配操作装置中时，通过在焊接机1中设控制设备4和标准化的数据总线47，可通过焊接机1的控制设备4控制它们，从而可以取消用于其他部件的附加的控制器。
通过使用数据总线47还可以做到，同样可借助于数据总线47或总线系统48控制焊接机1所需的其他部件，例如送焊丝装置11等。在图2中通过设在数据总线47内的另一个接口驱动器57对此作为举例表示，也就是说，通过送焊丝装置11与接口驱动器57连接，可在控制设备4与送焊丝装置11之间实现串联的数据交换。在这里的优点是，不再如由先有技术已知的那样将送焊丝装置11重新直接通过一根根导线与控制设备4连接，而是仍通过使用标准化的数据总线47进行控制，由此保证节省功率和数据的可靠传输。其结果是创造了一种可能性，即可以使用不同的送焊丝装置11，因为通过使用数据总线47，为了与送焊丝装置11相匹配只需对控制设备4中的软件进行修改。
当然也可以在数据总线47上尤其在总线系统48内设其他多个接口驱动器57，由此可从控制设备4出发通过数据总线47控制任意多个部件。
当然也可以取代此电的数据总线47采用其他任何一种由先有技术已知的传输系统，也就是说，例如也可以取代电导线采用一根或多根光导线，所以数据交换通过光导线完成，由此提供比较高的抗干扰安全性，因为在通过光导线传输数据时不必再考虑电的影响。在这种借助于光导线的数据总线47的设计中，各个接口驱动器49、50和57必须与相应的导线系统相调谐。
此外也可以采用不同类型的必要时具有不同输入装置22和/或显示装置23的焊炬10，其中总是设同类的连接在数据总线47上的分路装置，尤其是接口驱动器49、50、57，因此可以使用多个不同设计的焊炬10。
此外，数据总线47也可以与外部操作装置连接。为此，操作装置有输入装置22和显示装置23，所以可通过操作元件控制焊接机1，尤其是调整各个焊接参数。在这里操作元件可与此软管包无关地通过自己的软管包与焊接机1尤其数据总线47连接。此外还可以将操作装置按这样的方式设计，即，它例如可通过一固定装置或另一个固定机构与焊炬10连接。此外，仍可以如在前面已说明的实施例中的情况一样，输入装置22和/或显示装置23为了在焊接过程中传输控制信号通过数据总线47与控制设备4连接起来，所以即使在焊接过程中也有可能改变焊接参数，并因而可以由使用者实施焊接过程的优化调整。
当然有可能至少在焊接机1的部分区域内可以无线地，例如通过光信号，如红外信号，实现与焊接机1的部件，尤其是焊炬10，或外部部件的数据传输。但在这种情况下为了无线地数据传输各部件仍使用标准化的或统一的通信规约，所以为使用者在使用此类焊接机1时提供了高度的灵活性。此外，例如还可以在使用多台焊接机1时每台焊接机1分配到一个自己的识别码，通过此识别码提供一个赋予的数据。此识别码由焊接机1的每个部件例如储存在非易失的存储器内，因此每个部件在接收数据时首先滤出此识别码，接着，在一致时可实施或执行相应的控制过程。
此外，焊炬10除数据总线47外还可以有与控制设备4尤其与微处理机控制器24直接连接的操作元件52，它们通过导线直接与控制设备4连接，也就是说可以在输入装置22与直接和控制设备4连接的操作元件52之间实施平行作业。在这里的优点是，当数据总线47出故障时仍保持焊炬10的基本功能，所以使用者随时可以实施焊接过程。此外，使用者可以通过焊接机1上的输入和/或显示装置21修改焊接参数。在此类设计中，焊炬10大多只通过那些对于焊接过程肯定需要的操作元件52(例如为起动焊接过程所设的按键)与控制设备4直接连接，因为修改焊接参数随时可由使用者在焊接机1上进行。
最后应当指出，在上面所说明的实施例中各部分未按比例地放大或示意表示，以便于更好地理解本发明的解决方案。此外，上面所说明的实施例特征组合的各个部分也可以结合其他单项特征构成独立的按本发明的解决方案。
首先，在图1、2中所示的各实施例可以构成独立的按本发明的解决方案的内容。由这些图的详细说明中可看出按本发明相关的目的和解决方案。
权利要求
1．焊接机或焊接设备的控制设备，包括一个通过连接管线与焊接机连接的焊炬，其中在焊炬上设至少一个输入装置和/或一个显示装置，其特征为控制设备(4)与串联的数据总线(47)尤其现场总线连接，在数据总线上连接焊炬(10)和/或焊接机(1)和/或焊接设备的其他部件。
2．按照权利要求1所述的控制设备，其特征为在焊炬(10)中设有各个用于通过数据总线(47)传输数据所需的元器件，如显示驱动器、模拟和/或数字的输入和/或输出(51)、接口驱动器(49、50、57)等。
3．按照权利要求1或2所述的控制设备，其特征为数据总线(47)例如通过CAN、联络总线-S、成形总线构成并有串联接口，尤其是RS232、RS485等。
4．按照前列诸权利要求中一项或多项所述的控制设备，其特征为在控制设备(4)与焊炬(10)之间的数据总线(47)由总线系统(48)构成，在此总线系统上至少连接两个分路装置，例如接口驱动器(49、50、57)。
5．按照前列诸权利要求中一项或多项所述的控制设备，其特征为设在焊炬(10)内的输入装置(22)和/或输出装置(23)通过数据总线(47)与控制设备(4)连接。
6．按照前列诸权利要求中一项或多项所述的控制设备，其特征为操作元件(52)通过模拟和/或数字的输入和/或输出(51)连接在数据总线(47)上。
7．按照前列诸权利要求中一项或多项所述的控制设备，其特征为不同类型的焊炬(10)设有必要时不同的输入装置(22)和/或显示装置(23)，以及总是设同类的分路装置例如接口驱动器(49、50、57)用于与数据总线(47)连接。
8．按照前列诸权利要求中一项或多项所述的控制设备，其特征为焊炬(10)内设一可与数据总线(47)连接的存储器元件，用于确定或用于储存赋予焊炬(10)类型的识别码。
9．按照前列诸权利要求中一项或多项所述的控制设备，其特征为控制设备(4)由微处理机控制器(24)构成。
10．按照前列诸权利要求中一项或多项所述的控制设备，其特征为控制设备(4)有用于软件尤其用户程序的可重写或可改变的存储器(30)，它可与接口尤其数据总线(47)连接。
11．按照前列诸权利要求中一项或多项所述的控制设备，其特征为焊接机(1)的控制设备(4)通过数据总线(47)与至少一个外部部件的至少一个控制器，例如焊接机器人或焊接自动机连接。
12．按照前列诸权利要求中一项或多项所述的控制设备，其特征为总线系统(48)由一根或多根光导线构成。
13．按照前列诸权利要求中一项或多项所述的控制设备，其特征为数据总线(47)与外部操作装置连接，在此操作装置中设输入装置(22)和/或显示装置(23)。
14．按照前列诸权利要求中一项或多项所述的控制设备，其特征为数据传输至少在部分区域内无线地例如借助光信号，如红外信号进行。
15．按照前列诸权利要求中一项或多项所述的控制设备，其特征为输入装置(22)和/或显示装置(23)为了在焊接过程中传送控制信号通过数据总线(47)与控制设备(4)连接。
全文摘要
本发明涉及一种焊接机(1)或焊接设备的控制设备(4),包括通过连接管线与焊接机(1)连接的焊炬(10),其中在焊炬(10)上设至少一个输入装置(22)和/或一个显示装置(23)。控制设备(4)与串联的数据总线尤其现场总线连接,在数据总线上连接焊炬(10)和/或焊接机(1)和/或焊接设备的其它部件。
文档编号B23K9/10GK1288404SQ99802147
公开日2001年3月21日 申请日期1999年1月8日 优先权日1998年1月13日
发明者赫尔穆特·弗里德尔, 弗兰茨·尼德勒德 申请人:弗罗纽斯焊接机械制造两合公司