021]本发明的堆焊设备，是基于现有堆焊设备的基础上，为了提高机械化程度，实现功能多样化，把原本单独使用的打磨机、超声波探伤仪、锤头和氧-乙炔加热枪设置于堆焊设备上，通过控制系统对其进行操控，达到了一机多用，效率提高的效果，扩展了堆焊设备的功能，机械化程度提高，经济性明显，市场潜力大。
【附图说明】
[0022]图1是本发明的堆焊方法示意图；
图2是本发明堆焊方法顺序示意图；
图3是本发明的堆焊机的部分示意图。
[0023]图中标记:1为辊轴，2为焊丝，α为前倾角，L为焊丝距辊轴最高点的距离，3为焊道，4为焊道之间重叠部分，5为辊轴端部堆焊，6为辊轴中间部分堆焊，7为滑动导轨，8为滑块，9为支架，10为转动齿轮，11为连杆，12为打磨轮，13为锤头，14为焊枪，15为超声波探伤仪探头，16为氧-乙炔枪头，17为旋转凸台，18主体设备，19为Τ形杆，20为机械臂。
【具体实施方式】
[0024]下面结合附图，对本发明作详细的说明。
[0025]为了使发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0026]本发明的一个实施例，如图1所示，1为辊轴，2为焊丝，α为前倾角，角度大小为6°，L为焊丝距棍轴最高点的距离，大小为25mm，3为焊道，4为焊道之间重叠部分，5为棍轴端部堆焊，6为辊轴中间部分堆焊，其堆焊方法步骤为:
步骤1、首先记录辊轴1的原始尺寸和原始样貌，目的在于在后续堆焊过程中有针对性，使之能完全修复受损辊轴1。然后确定需修复的辊轴1的材质，用以选定所要的焊丝材料和相对应焊剂，例如，若辊轴1是铬钼系列冷乳支撑辊轴，所用焊丝的化学组分为(按重量百分比％计算):碳为0.17%，锰为1.6%，铬为6.0%，钨为1.7%，钼为1.3%，其它元素含量为2.0%，余量为铁，所选焊剂为HJ107焊剂。然后对辊轴1进行车削以清除热疲劳层，之后进行探伤检测处理以确保疲劳裂纹彻底除净，进而去除辊轴1表面的油污和杂质，打磨至母材金属，打磨厚度为3_，用打磨机打磨使待焊部位表面干净光洁，此时对棍面尺寸进行记录，以确定堆焊层厚度、材料消耗、后续堆焊方法流程。
[0027]步骤2、焊前准备完毕后，采用氧一乙炔火焰将整个辊轴全面加热到250°C，升温速度不大于20°C / s，保温时间按辊轴长度每100mm—小时计算，将焊丝和焊剂烘干到300 °C，保温2h，然后放入保温筒中，便于起弧，随用随取。
[0028]步骤3、焊前预热结束后，将辊轴1吊装在可转动的支架上，先堆焊辊轴1的两端，根据辊轴材质选择合适的焊丝2和焊剂，然后进行第一层施焊，第一层所用焊丝2直径为
2.0mm，采用直流反接，焊接电流为190A，焊接电压为30V，焊接速度为210mm/min，焊丝伸出长度为23mm，焊丝前倾角α为6°，自左向右堆焊，如图1所示，每一道焊道3之间的搭接量为1/3，即图1中焊道之间重叠部分4，堆焊厚度为2.5_，一道焊道完成之后，转动辊轴，转动大小为一个焊道的宽度，然后继续自左向右堆焊，这样周而反复，直至完成第一层堆焊；施焊结束后，待辊轴冷却lOmin，用锤头进行锤击，破除焊渣，进行第二层施焊，第二层所用焊丝直径为2.5mm,采用直流反接，焊接电流为220A，焊接电压为28V，焊接速度为240mm/min，焊丝伸出长度为23mm，每一道焊道之间的搭接量为1/3，焊丝前倾角为6°，自右向左堆焊，堆焊厚度为3mm，一道焊道完成之后，转动辊轴，转动大小为一个焊道的宽度，然后继续自左向右堆焊，这样周而反复，直至完成第二层堆焊；施焊结束后，待辊轴冷却lOmin，用锤头进行锤击，破除焊渣，然后进行第三层施焊，第三层所用焊丝直径为2.5mm,采用直流反接，焊接电流为220A，焊接电压为28V，焊接速度为240mm/min，焊丝伸出长度为23mm，每一道焊道之间的搭接量为1/3，焊丝前倾角为6°，自左向右堆焊，堆焊厚度为3_，一道焊道完成之后，转动辊轴，转动大小为一个焊道的宽度，然后继续自左向右堆焊，这样周而反复，直至完成第三层堆焊；这样，以后各层以此类推，最终在辊轴的平面上留2mm的焊肉高度，便于后面机械加工，保证辊轴尺寸精度；然后继续采用上述步骤对辊轴中间部分进行堆焊，直至堆焊完毕，如图1所示，先在辊轴1上完成辊轴端部堆焊5，最后在完成辊轴中间部分的堆焊6，在整个堆焊过程中，须严格控制层间温度，严格按照所设定的参数操作，这样才能保证达到预期效果。
[0029]步骤4、施焊完毕后，破除焊渣，将辊轴用矿棉包裹起来保温30min后再缓冷到室温，缓冷结束后再装入加热炉中进行回火处理，升温至500°C，升温速度保持100°C /h,保温5h后随炉冷却至150°C时出炉，最后冷却到室温，这样可以消除辊轴里的内应力，稳定堆焊部位的结构组织，提高基体和堆焊层的综合力学性能。
[0030]步骤5、热处理完毕后，用超声波探伤仪对堆焊部位进行探伤检测，若有缺陷则需把缺陷车削掉重新堆焊，若没有缺陷这可根据图纸进行机械加工。
[0031]按照以上堆焊方法实施后，得到的辊轴的堆焊部位堆焊层质量好，气孔，夹杂，缩孔等缺陷产生几率小，焊缝金属中含氮量、含氧量大大降低，液态金属与熔渣、气体的冶金反应比较充分；通过对焊接参数的自动调节并保持稳定，致使堆焊层的化学成分和性能比较均匀，堆焊层表面平整，机械性能较好，堆焊部位的硬度由里到外由低到高呈阶梯式分布，最外层硬度大于45HRC，甚至达到55~60HRC，其冲击韧性和强度达到与辊轴相当，甚至超过母材1~2倍，抗疲劳剥落破坏的能力强，堆焊效果显著，能完全满足焊接质量要求，特别适用于圆柱形和大平面工件的堆焊，但不适合堆焊小零件。
[0032]本发明的第二个实施例，其堆焊方法步骤为:
步骤1、首先记录辊轴1的原始尺寸和原始样貌，目的在于在后续堆焊过程中有针对性，使之能完全修复受损辊轴1。然后确定需修复的辊轴1的材质，用以选定所要的焊丝材料和相对应焊剂，例如，若辊轴1是铬钼系列冷乳支撑辊轴，所用焊丝的化学组分为(按重量百分比％计算):碳为0.23%，锰为1.2%，铬为4.8%，钨为0.8%，钼为0.6%，其它元素含量为0.8%，余量为铁，所选焊剂为HJ107焊剂。然后对辊轴1进行车削以清除热疲劳层，之后进行探伤检测处理以确保疲劳裂纹彻底除净，进而去除辊轴1表面的油污和杂质，打磨至母材金属，打磨厚度为3.5_，用打磨机打磨使待焊部位表面干净光洁，此时对棍面尺寸进行记录，以确定堆焊层厚度、材料消耗、后续堆焊方法流程。
[0033]步骤2、焊前准备完毕后，采用氧一乙炔火焰将整个辊轴全面加热到250°C，升温速度不大于20°C / s，保温时间按辊轴长度每100mm—小时计算，将焊丝和焊剂烘干到250 °C，保温2h，然后放入保温筒中，便于起弧，随用随取。
[0034]步骤3、焊前预热结束后，将辊轴1吊装在可转动的支架上，先堆焊辊轴1的两端，根据辊轴材质选择合适的焊丝2和焊剂，然后进行第一层施焊，第一层所用焊丝2直径为
2.0mm，采用直流反接，焊接电流为220A，焊接电压为33V，焊接速度为230mm/min，焊丝伸出长度为27mm，焊丝前倾角α为6°，自左向右堆焊，如图1所示，每一道焊道3之间的搭接量为1/3，即图1中焊道之间重叠部分4，堆焊厚度为2.5_，一道焊道完成之后，转动辊轴，转动大小为一个焊道的宽度，然后继续自左向右堆焊，这样周而反复，直至完成第一层堆焊；施焊结束后，待辊轴冷却lOmin，用锤头进行锤击，破除焊渣，进行第二层施焊，第二层所用焊丝直径为2.5mm,采用直流反接，焊接电流为280A，焊接电压为31V，焊接速度为280mm/min，焊丝伸出长度为27mm，每一道焊道之间的搭接量为1/3，焊丝前倾角为6°，自右向左堆焊，堆焊厚度为3mm，一道焊道完成之后，转动辊轴，转动大小为一个焊道的宽度，然后继续自左向右堆焊，这样周而反复，直至完成第二层堆焊；施焊结束后，待辊轴冷却lOmin，用锤头进行锤击，破除焊渣，然后进行第三层施焊，第三层所用焊丝直径为2.5mm,采用直流反接，焊接电流为280A，焊接电压为31V，焊接速度为280mm/min，焊丝伸出长度为2