7mm，每一道焊道之间的搭接量为1/3，焊丝前倾角为6°，自左向右堆焊，堆焊厚度为3_，一道焊道完成之后，转动辊轴，转动大小为一个焊道的宽度，然后继续自左向右堆焊，这样周而反复，直至完成第三层堆焊；这样，以后各层以此类推，最终在辊轴的平面上留2.5mm的焊肉高度，便于后面机械加工，保证辊轴尺寸精度；然后继续采用上述步骤对辊轴中间部分进行堆焊，直至堆焊完毕，如图1所示，先在辊轴1上完成辊轴端部堆焊5，最后在完成辊轴中间部分的堆焊6，在整个堆焊过程中，须严格控制层间温度，严格按照所设定的参数操作，这样才能保证达到预期效果。
[0035]步骤4、施焊完毕后，破除焊渣，将辊轴用矿棉包裹起来保温30min后再缓冷到室温，缓冷结束后再装入加热炉中进行回火处理，升温至500°C，升温速度保持100°C /h,保温5h后随炉冷却至150°C时出炉，最后冷却到室温，这样可以消除辊轴里的内应力，稳定堆焊部位的结构组织，提高基体和堆焊层的综合力学性能。
[0036]步骤5、热处理完毕后，用超声波探伤仪对堆焊部位进行探伤检测，若有缺陷则需把缺陷车削掉重新堆焊，若没有缺陷这可根据图纸进行机械加工。
[0037]按照以上堆焊方法实施后，得到的辊轴的堆焊部位堆焊层质量好，气孔，夹杂，缩孔等缺陷产生几率小，焊缝金属中含氮量、含氧量大大降低，液态金属与熔渣、气体的冶金反应比较充分；通过对焊接参数的自动调节并保持稳定，致使堆焊层的化学成分和性能比较均匀，堆焊层表面平整，机械性能较好，堆焊部位的硬度由里到外由低到高呈阶梯式分布，最外层硬度大于45HRC，甚至达到55~60HRC，其冲击韧性和强度达到与辊轴相当，甚至超过母材1~2倍，抗疲劳剥落破坏的能力强，堆焊效果显著，能完全满足焊接质量要求，特别适用于圆柱形和大平面工件的堆焊，但不适合堆焊小零件。
[0038]本发明的第三个实施例，其堆焊方法步骤为:
步骤1、首先记录辊轴1的原始尺寸和原始样貌，目的在于在后续堆焊过程中有针对性，使之能完全修复受损辊轴1。然后确定需修复的辊轴1的材质，用以选定所要的焊丝材料和相对应焊剂，例如，若辊轴1是铬钼系列冷乳支撑辊轴，所用焊丝的化学组分为(按重量百分比％计算):碳为0.21%，锰为1.4%，铬为5.3%，钨为1.3%，钼为0.8%，其它元素含量为1.2%，余量为铁，所选焊剂为HJ107焊剂。然后对辊轴1进行车削以清除热疲劳层，之后进行探伤检测处理以确保疲劳裂纹彻底除净，进而去除辊轴1表面的油污和杂质，打磨至母材金属，打磨厚度为4_，用打磨机打磨使待焊部位表面干净光洁，此时对棍面尺寸进行记录，以确定堆焊层厚度、材料消耗、后续堆焊方法流程。
[0039]步骤2、焊前准备完毕后，采用氧一乙炔火焰将整个辊轴全面加热到250°C，升温速度不大于20°C / s，保温时间按辊轴长度每100mm—小时计算，将焊丝和焊剂烘干到270 °C，保温2h，然后放入保温筒中，便于起弧，随用随取。
[0040]步骤3、焊前预热结束后，将辊轴1吊装在可转动的支架上，先堆焊辊轴1的两端，根据辊轴材质选择合适的焊丝2和焊剂，然后进行第一层施焊，第一层所用焊丝2直径为
2.0mm，采用直流反接，焊接电流为200A，焊接电压为31V，焊接速度为220mm/min，焊丝伸出长度为25mm，焊丝前倾角α为6°，自左向右堆焊，如图1所示，每一道焊道3之间的搭接量为1/3，即图1中焊道之间重叠部分4，堆焊厚度为2.5_，一道焊道完成之后，转动辊轴，转动大小为一个焊道的宽度，然后继续自左向右堆焊，这样周而反复，直至完成第一层堆焊；施焊结束后，待辊轴冷却lOmin，用锤头进行锤击，破除焊渣，进行第二层施焊，第二层所用焊丝直径为2.5mm,采用直流反接，焊接电流为250A，焊接电压为30V，焊接速度为260mm/min，焊丝伸出长度为25mm，每一道焊道之间的搭接量为1/3，焊丝前倾角为6°，自右向左堆焊，堆焊厚度为3mm，一道焊道完成之后，转动辊轴，转动大小为一个焊道的宽度，然后继续自左向右堆焊，这样周而反复，直至完成第二层堆焊；施焊结束后，待辊轴冷却lOmin，用锤头进行锤击，破除焊渣，然后进行第三层施焊，第三层所用焊丝直径为2.5mm,采用直流反接，焊接电流为250A，焊接电压为30V，焊接速度为260mm/min，焊丝伸出长度为25mm，每一道焊道之间的搭接量为1/3，焊丝前倾角为6°，自左向右堆焊，堆焊厚度为3_，一道焊道完成之后，转动辊轴，转动大小为一个焊道的宽度，然后继续自左向右堆焊，这样周而反复，直至完成第三层堆焊；这样，以后各层以此类推，最终在辊轴的平面上留3mm的焊肉高度，便于后面机械加工，保证辊轴尺寸精度；然后继续采用上述步骤对辊轴中间部分进行堆焊，直至堆焊完毕，如图1所示，先在辊轴1上完成辊轴端部堆焊5，最后在完成辊轴中间部分的堆焊6，在整个堆焊过程中，须严格控制层间温度，严格按照所设定的参数操作，这样才能保证达到预期效果。
[0041]步骤4、施焊完毕后，破除焊渣，将辊轴用矿棉包裹起来保温30min后再缓冷到室温，缓冷结束后再装入加热炉中进行回火处理，升温至500°C，升温速度保持100°C /h,保温5h后随炉冷却至150°C时出炉，最后冷却到室温，这样可以消除辊轴里的内应力，稳定堆焊部位的结构组织，提高基体和堆焊层的综合力学性能。
[0042]步骤5、热处理完毕后，用超声波探伤仪对堆焊部位进行探伤检测，若有缺陷则需把缺陷车削掉重新堆焊，若没有缺陷这可根据图纸进行机械加工。
[0043]按照以上堆焊方法实施后，得到的辊轴的堆焊部位堆焊层质量好，气孔，夹杂，缩孔等缺陷产生几率小，焊缝金属中含氮量、含氧量大大降低，液态金属与熔渣、气体的冶金反应比较充分；通过对焊接参数的自动调节并保持稳定，致使堆焊层的化学成分和性能比较均匀，堆焊层表面平整，机械性能较好，堆焊部位的硬度由里到外由低到高呈阶梯式分布，最外层硬度大于45HRC，甚至达到55~60HRC，其冲击韧性和强度达到与辊轴相当，甚至超过母材1~2倍，抗疲劳剥落破坏的能力强，堆焊效果显著，能完全满足焊接质量要求，特别适用于圆柱形和大平面工件的堆焊，但不适合堆焊小零件。
[0044]本发明还涉及一种用于大型辊轴磨损后修复的堆焊设备，如图2所示，滑动导轨7上连接有滑块8，滑块8能在滑动导轨上向左向右自由滑动，机械臂20包括滑块8、连杆11、和旋转凸台17，滑块8下端固定有连杆11，机械臂20上的连杆11共有3段，上端一段固定连接滑块8，下端连接有旋转凸台17，连杆11与连杆11连接部分可以自由转动，达到旋转和伸缩的功能，用以控制旋转凸台17的空间位置；旋转凸台17与下端连杆11连接部分可以自由转动，旋转凸台17上固定安装有焊枪14、超声波探伤仪探头15和氧-乙炔枪头16，这样就可以通过主体设备18控制旋转凸台17上各枪头或探头的位置，实现能任意调用其中一个枪头或探头并使其工作的效果；焊枪14上连接有送丝机构、送焊剂机构、冷却水系统和控制线，主体设备18通过控制线控制焊枪14工作；超声波探伤仪探头15为电声换能器，电声换能器将返回来的声波转换为电脉冲，然后通过电声转换器上的电路传输给主体设备18的显示器上，实现实时检测监控的目的；氧-乙炔枪头16上接有氧气输送管、乙炔输送管和控制线路，主体设备18通过控制线路控制氧-乙炔枪头16工作，氧气输送管和乙炔输送管分别接在氧气瓶和乙炔瓶上。
[0045]图2中，滑动导轨7的竖直方向上还设有滑块8，此处的滑块8在滑动导轨7上能上下自由滑动，滑块8上固定连接有连杆11，连杆11有四段，上端的连杆11和滑块8固定连接，下端的连杆11和T形杆19连接，各连杆之间连接的部分可自由转动，同理，也是为了达到旋转和伸缩的功能，用以控制旋转打磨轮和锤头的空间位置；T形杆与连杆11连接的部分可自由转动，τ形杆上端固定连接打磨轮12，下端固定连接锤头13，打磨轮12和锤头13可通过Τ形杆19和连杆11之间连接的部分旋转实现位置上下互换。
[0046]图2中，支架9为一对，且固定安装在机座的左右两边上，每边支架9上连接有可转动的转动齿轮10，转动齿轮10的内孔固定辊轴1的轴端，当转动齿轮10转动时，辊轴1也跟着转动。
[0047]当将车削好后的辊轴1置于支架9上时，调动T形杆19转动，使打磨轮12置于下端，然后通过连杆11的伸