螺栓精加工设备实施例的结构示意图(夹具装夹)；
[0047]图14为本发明中所用夹具的拆分示意图；
[0048]图15为本发明中的工艺流程简图；
[0049]图16为本发明实施例中的工艺流程图。
[0050]附图标记:1、底架；10、载物面板；100、滚筒；3、支座；300、纵向滑轨；301、转轮；302、提升装置;303、配重块;310、底板;3101、导向柱;3102、螺纹柱;3103、锁紧螺母;311、浮板;3111、导向通槽;3112、限位孔;320、横向滑轨；321、固定板;322、齿轮;323、横向驱动装置;4、加工检测装置;40、旋转机构;41、磨具;410、精磨套筒;42、检具;420、检测套筒;4200、限位销;421、联动件;4210、限位槽;43、配压装置;5、旋转载物台；50、限位插槽;52、旋转限位装置;520、限位卡块。
【具体实施方式】
[0051]下面结合附图对本发明做进一步描述。
[0052]如图1至12所示的自动化螺栓精加工设备，包括底架1、支座3和加工检测装置4，加工检测装置4设于支座前方，底架1顶部为载物面板10，支座3固定于载物面板10上表面。
[0053]载物面板10中部设有可旋转的载物台5，底架1设有供载物台5转动的旋转驱动装置以及限制载物台5转动角度的旋转限位装置52。
[0054]旋转驱动装置51是用于带动载物台5的转动，可以采用电机配合齿轮箱或其他部件实现载物台的转动。
[0055]旋转限位装置52是用于螺栓精磨和检测时限制载物台的转动，防止螺钉拧紧时载体被拧紧力带动而固定不稳，发生偏转，因此旋转限位装置52需要稳定的一个限制，因此采用定位销等刚性限位是最好的，若采用摩擦进行限位，能够实现多个角度的无级调整限位，但仍旧存在一定的安全隐患。
[0056]如图14所示，本实施例中载物台上的夹具上共设有10组环状分布的螺栓组，每个螺栓组内放有三个螺栓。
[0057]旋转限位装置52:如图7所示，包括限位卡块520、供限位卡块520往复伸缩的驱动装置和多个限位插槽50，限位插槽50分布于圆形载物台5的外周。
[0058]旋转限位装置52中的限位卡块520在驱动装置的作用下伸出或进入限位插槽50内，限位插槽50根据实际载体所需进行开设多个限位插槽50。由于在实际生产过程中，夹具的种类单一，螺栓固定的位置也较为单一，因此这种插槽的限位方式更为稳定，无需使用摩擦进行限位。
[0059]相邻的限位插槽50之间的夹角为36度，保证每次转动限位时，螺栓组处于水平位置，水平移位机构水平移动即可加工或检验三个螺栓。
[0060]载物面板10表面还设有方便载物运输及转动的滚筒100，极大的方便载物台转动，以及方便工人运输、放置载体。
[0061 ]加工检测装置4:如图4、图9和图11所示，包括旋转机构40和磨具41或检具42，加工检测装置4中的旋转机构40与智能终端连接。
[0062]磨具41:如图8和图9所示，由精磨套筒410、旋转机构40、减速箱和联动件组成，磨具41在打磨螺栓螺纹时需要纵向移位机构内的提升装置302为其提供一定的下压力和提拉力，使磨具能够紧密的贴合螺栓螺纹的一面，对其进行精磨加工。
[0063]检具42:如图10至图12所示，包括检测套筒420、旋转机构40、联动件、配压限位结构和带动检测套筒420伸缩移动的配压装置43;
[0064]检具42的检测套筒420末端呈多边形柱状结构并滑动连接于联动件421内，联动件421与旋转机构40同步转动，联动件421上设有限位槽4210，螺母套头末端420固定有限位销4200，限位销4200往复移动于限位槽4210内。
[0065]检具42内的限位销4200和限位槽4210配合，使检测套筒420仅能在的配压装置43作用下于一定的行程内往复伸缩，具有限位作用。配压装置43采用气缸，并与智能终端相连接，通过气缸控制配压装置43的下压与回程，带动检测套筒420的往复移动。
[0066]配压装置43的行程长度即为检测套筒420拧入的螺栓距离，间接为螺栓的螺纹长度。
[0067]支座3与加工检测装置4之间还设有:前后移位机构、水平移位机构和纵向移位机构。
[0068]前后移位机构:如图6所示，包括底板310和浮板311，底板310朝向浮板的表面设有提供浮板移动的导向柱3101，浮板的表面还设有控制浮板与底板间距的限位结构，浮板311设有与导向柱3101配合的导向通槽3111;
[0069]浮板311与底板310之间的限位结构包括螺纹柱3102和锁紧螺母3103，螺纹柱3102设于底板310的表面，浮板311上开设有供螺纹柱3102穿设的限位孔3112，单个螺纹柱3102上套设有两个锁紧螺母3103，浮板311夹紧于两个锁紧螺母3103之间。
[0070]导向柱3101呈三棱柱，导向柱3101的截面为三角形，三棱柱面积最大的侧面平行于水平面，该侧面所对的三棱柱棱边朝下，通过面积较大的侧面将整个浮板311托起，浮板在移动时更为平稳不易发生偏移等。
[0071]前后移位机构用于对加工检测装置的位置进行微调，在使用过程中有些夹具难以对准载物台所在的中心，所以通过前后移位机构对加工检测装置的位置进行微调，使其能够临时适用于新增的体型较大的夹具部件。
[0072]当需要调节时，将螺纹柱3102上的两个锁紧螺母3103进行调节，锁紧螺母带动夹在中间的浮板311进行移动，用于微调。且在拧紧时，锁紧螺母的锁紧能力更为明显，不易发生小幅间隙的移动。
[0073 ]水平移位机构:如图4和图5所示，包括横向滑轨320、固定板321和控制固定板移动的横向驱动装置323，横向驱动装置323固定于底板310或支座3表面，固定板321与横向滑轨320滑动连接，加工检测装置4固定于固定板表面，水平移位机构设于浮板311表面；
[0074]浮板311表面枢接有一圆形齿轮322，浮板311表面共有两个固定板321，固定板321均设有齿条，齿条与齿轮322啮合，两个固定板321通过齿条关于齿轮322中心对称移动，一个固定板321上固定有磨具41，另一个固定板321上固定检具42。当一个固定板321受到横向驱动装置323的移动时，可以带动另一个固定板进行移动，以此可以达到一个控制多个加工检测装置4的目的，横向驱动装置323仅仅控制磨具41所在的固定板，通过齿条与齿轮的配合，可以同时控制检具42所在的固定板。
[0075]固定板321呈“L”形，横向滑轨320共两条，各个固定板321与两根横向滑轨320均滑动连接，滑动过程更为平稳安全。
[0076]本实施例中，横向驱动装置323固定于底板310表面，横向驱动装置323可跟随纵向移位机构一同移动。
[0077]纵向移位机构:如图2和图3所示，包括供前后移位机构纵向移动的纵向滑轨300、控制前后移位机构高度的提升装置302、配重块303和转轮301，配重块303与前后移位机构通过连接件连接，转轮301位于支座3的顶部，配重块303与前后移位机构通过连接垂挂于转轮301的两端；
[0078]纵向移位机构，首先是用于磨具和检具的升降，安装与取出螺栓，其次是用于磨具41在下压和提拉时，提供磨具一定的力紧贴螺纹的一侧，保证磨具能够紧贴加工面。
[0079]配重块303和转轮301是用于平衡两边的重量，其原理类似于电梯，可以大幅降低升降装置302控制加工检测装置4所需的力。提升装置302采用气缸进行推动，控制方便。
[0080]本实施例中下述的驱动装置和限位装置均与智能终端相连接。
[0081 ] 驱动装置包括:
[0082]-水平移位机构中的横向驱动装置323，为气缸。
[0083 ]-纵向移位机构中的提升装置302，为气缸。
[0084]-检具42内的配压装置43，为气缸。
[0085]-载物台5上的旋转驱动装置51，为电机。
[0086]-加工检测装置中的旋转机构40，均为电机。
[0087]限位装置:
[0088]-载物台5上的的旋转限位装置52，，驱动限位卡块往复移动的为气缸。
[0089]现智能终端采用普通的计算机通过数据线进行连接和传导，后期可以采用无线电波如蓝牙、wifi等实现无线传输控制。而智能终端除了计算机，还可以是手机、平板电脑等通过app实现实时控制及数据反馈，更方便智能。
[0090]如图16所示，本实施例的实际应用步骤流程如下:
[0091 ]①螺栓装夹:将螺栓放入夹具内并夹持牢固，并对安装好的螺栓进行拨动，若螺栓晃动则重新夹紧；
[0092]②夹具固定:将带有螺栓的夹具固定于载物台上，保证夹具可同载物台同步转动；
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