的装配尺寸，使得组焊起来更加方便快捷，另外，利用本实用新型进行组焊后的齿轮箱进行脱模时，简单便捷，脱模容易，便于工人操作，减少了整个组焊的操作时间，进一步减少了工人的工作强度，提高了工作效率；利用围板压紧件装配围板来替代手工锤击装配围板完成点焊焊接，避免了手工锤击装配围板而导致操作工人的劳动强度增加的问题，操作起来省时省力，极大的提高了工作效率，另外还避免了锤击震动对齿轮箱装配尺寸变形有影响的问题发生，进一步提高了焊接质量。
【附图说明】
[0022]图1为现有的机车齿轮箱的立体结构示意图一；
[0023]图2为现有的机车齿轮箱的立体结构示意图二 ；
[0024]图3为图1中位于上、下箱体连接板处的放大立体结构示意图；
[0025]图4为本实用新型实施例1中旋转组焊工装的立体结构示意图；
[0026]图5为本实用新型实施例1中旋转组焊工装去掉上、下领圈压板和上、下箱体连接板压紧件后的立体结构示意图；
[0027]图6为本实用新型实施例1中旋转组焊工装的主视结构示意图；
[0028]图7为本实用新型实施例1中旋转组焊工装的俯视结构示意图；
[0029]图8为本实用新型实施例1旋转组焊工装中的领圈定位凸块一对抱轴箱领圈进行定位时的立体结构示意图；
[0030]图9为现有的机车齿轮箱一侧侧板的内侧面的局部放大立体结构示意图；
[0031]图10为图4中位于上箱体连接板压紧件处的局部放大立体结构示意图；
[0032]图11为本实用新型实施例1中位于法兰盘一和法兰盘二处的结构示意图；
[0033]图12为利用本实用新型实施例1中旋转组焊工装对齿轮箱进行组焊时的立体结构示意图；
[0034]图13为利用本实用新型实施例2中旋转组焊工装对齿轮箱进行组焊时的立体结构示意图；
[0035]图14为图13中位于U型滑块一处的局部放大立体结构示意图；
[0036]图15为本实用新型实施例2旋转组焊工装中的U型侧板夹紧件的主视结构示意图；
[0037]图中:1.上箱体，11.上箱体本体，12.上箱体连接板，2.下箱体，21.下箱体本体，22.下箱体连接板，3.上箱体连接板外凸部位，4.下箱体连接板外凸部位，5.侧板，6.围板，7.齿轮箱内腔，8.电机领圈，9.抱轴箱领圈，10.迷宫领圈，13.安装座，14.立柱，15.支撑架，151.支架一，152.支架二，16.旋转体，161.旋转板，162.上箱模体，163.下箱模体，17.模体侧部，18.模体围边部，19.上箱体连接板压紧件，191.上压紧螺母，192.上压紧螺栓，193.L型上压板，20.下箱体连接板压紧件，23.上领圈压紧件，231.上领圈压紧件一，232.上领圈压紧件二，233.上领圈压紧件三，24.下领圈压紧件，241.下领圈压紧件一，242.下领圈压紧件二，25.上定位垫板，26.上定位垫板外凸部位，27.下定位垫板，28.下定位垫板外凸部位，29.脱模槽一，30.脱模槽二，31.领圈定位凸块一，32.领圈定位凸块二，33.领圈定位凸块三，34.弧形部位，35.侧板接触凸块，36.避让空间，37.安装座内凸部位，38.领圈内凸部位，39.上固定螺杆，40.上领圈压板，41.上固定螺母，42.套筒，43.转轴，44.法兰盘一，45.法兰盘二，46.插销装置，461.筒体，462.插销杆，463.凸缘，464.压簧，47.围板压紧件，471.U型滑块一，472.U型压紧杆，473.围板压紧螺杆，474.压紧杆套筒，48.连接叉边，49.销轴，50.U型侧板夹紧件，501.U型夹体，502.夹紧螺母，503.夹紧螺栓。
【具体实施方式】
[0038]下面结合附图和具体实施例对本实用新型的技术方案做进一步详细的阐述。
[0039]实施例1:如图4至图7所示，一种能提高机车齿轮箱焊接质量的旋转组焊工装，包括支撑架15和转动连接在所述支撑架15上的旋转体16，所述支撑架15包括支架一 151和支架二 152，所述旋转体16转动连接在所述支架一 151和支架二 152之间，所述旋转体16包括旋转板161、垂直设置在所述旋转板161 —侧上的上箱模体162、垂直设置在所述旋转板161另外一侧上的下箱模体163，所述上箱模体162的外形轮廓尺寸与齿轮箱上箱本体11的齿轮箱内腔7形状轮廓尺寸相匹配，所述下箱模体163的外形轮廓尺寸与齿轮箱下箱体本体21的齿轮箱内腔7形状轮廓尺寸相匹配，所述上箱模体162和下箱模体163均包括两侧的模体侧部17和设置在所述两侧的模体侧部17之间的模体围边部18，上箱模体的两侧模体侧部17用于焊接时支撑接触齿轮箱上箱体本体11两侧板，上箱模体的模体围边部18用于焊接时支撑接触齿轮箱上箱体本体11的围板，下箱模体的两侧模体侧部17用于焊接时支撑接触齿轮箱下箱体本体21两侧板，下箱模体的模体围边部18用于焊接时支撑接触齿轮箱下箱体本体21的围板，上箱模体162和下箱模体163的外形轮廓尺寸事先按照齿轮箱内腔的尺寸要求设计好，所述旋转板161的两端分别转动连接在所述支架一 151和支架二 152上使得所述旋转体16转动连接在所述支架一 151和支架二 152之间；
[0040]所述旋转组焊工装还包括用于将齿轮箱上箱体连接板12压紧在所述旋转板161的一侧上的至少两个的上箱体连接板压紧件19、用于将齿轮箱下箱体连接板22压紧在所述旋转板161的另外一侧上的至少两个的下箱体连接板压紧件20、用于将齿轮箱领圈压紧在所述上箱模体162的两侧模体侧部17上的上领圈压紧件23和用于将齿轮箱领圈压紧在所述下箱模体163的两侧模体侧部17上的下领圈压紧件24。焊接前，将上箱模体162和下箱模体163分别设置在齿轮箱上箱体I的齿轮箱内腔7和齿轮箱下箱体2的齿轮箱内腔7中，焊接时，通过上箱模体162支撑接触齿轮箱上箱体本体11两侧板和围板，通过下箱模体163支撑接触齿轮箱下箱体本体21两侧板和围板，从而对上、下箱体的各部件起到一个刚性固定支撑的作用，减少了齿轮箱的扭曲变形，将齿轮箱各部件焊后产生的扭曲变形控制在图样要求及后续加工余量范围内，不需进行焊补，提高了焊接质量，降低了工人的劳动强度，提高了生产效率。
[0041]在所述旋转板161的一侧上还设置有上定位垫板25，所述上箱模体162焊接在所述上定位垫板25上，所述上定位垫板25向外凸出于与其固定连接的上箱模体162形成上定位垫板外凸部位26 ;在所述旋转板161的另外一侧上还设置有下定位垫板27，所述下箱模体163固定连接在所述下定位垫板27上，所述下定位垫板27向外凸出于与其固定连接的下箱模体163形成下定位垫板外凸部位28 ;在所述上定位垫板外凸部位26和下定位垫板外凸部位28的两侧部上均设置有脱模槽一 29，在所述上箱模体162和下箱模体163的两侧部上均设置有脱模槽二 30。此时，齿轮箱上箱体连接板12是被上箱体连接板压紧件19压紧在上定位垫板外凸部位26上，当组焊完成需对齿轮箱上箱体进行脱模取出时，是利用撬棍插入上定位垫板两侧的脱模槽一 29中，利用撬棍与上箱体连接板12相接触将整个齿轮箱上箱体往上撬，当上箱体连接板12被撬至脱模槽二 30处时，再利用行车吊具的吊钩伸入两侧的脱模槽二 30中将两侧的上箱体连接板12钩住，通过行车吊具将整个齿轮箱上箱体162脱模取出，使得脱模简单便捷，更加容易脱模，便于工人操作，减少了整个组焊的操作时间。另外，脱模槽二设置在位于同侧的脱模一的上方为30至40mm的位置处，这样，两者相隔较近，脱模时，只需将齿轮箱上箱体撬至脱模槽二处就可以通过行车将其吊出，减短了撬动距离，更加便于齿轮箱箱体的脱模取出。下定位垫板外凸部位两侧部上的脱模槽一和下箱模体两侧部上的脱模槽二的作用和上述上定位垫板外凸部位的脱模槽一以及上箱模体的脱模槽二的作用是一样的，只不过其是为了便于脱模取出齿轮箱下箱体。
[0042]所述上定位垫板25的四周外侧面设置为齿轮箱上箱体连接板12定位面，即所述上定位垫板25的四周外侧面均与上箱体连接板12的四周外侧面处于同一垂直于所述旋转板的垂直面上；所述下定位垫板27的四周侧面设置为齿轮箱下箱体连接板22定位面，即所述下定位垫板27的四周外侧面均与下箱体连接板22的四周外侧面处于同一垂直于所述旋转板的垂直面上。这样设置，便于上箱体连接板12和下箱体连接板22的组装定位。按照设计要求，将所述上定位垫板外凸部位26的尺寸与齿轮箱上箱体连接板外凸部位3的尺寸设置成相匹配的，当组装时，先将齿轮箱上箱体连接板12放置在上定位垫板外凸部位26上，然后对其位置进行调整，如可用锤子轻轻敲击齿轮箱上箱体连接板12的四周外侧面，直到上箱体连接板12的四周外侧面与上定位垫板25的四周外侧面均处于同一垂直于所述旋转板的垂直面上，然后再利用上箱体连接板压紧件19将上箱体连接板12压紧在上定位垫板25上，完成上箱体连接板12的组装定位。
[0043]按照设计要求，将所述下定位垫板外凸部位28的尺寸与齿轮箱下箱体连接板外凸部位4的尺寸设置成相匹配的，下定位垫板27的四周外侧面的定位作用和上定位垫板25的四周外侧面的定位作用的是一样的，只不过其是对齿轮箱下箱体连接板22进行定位组装的。
[0044]如图