一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及高速列车铸铝齿轮箱铸造技术领域，尤其涉及一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具。
【背景技术】
[0002]随着全球能源问题以及人类生存环境不断恶化，面对公路日益严重的交通拥堵，航空对高油价的担忧，高速铁路速度快、运载量大、能耗低、成本低、大众化绿色环保的出行交通工具得到飞速发展。速度的提升就意味着技术的提高，近年来，为达到减轻车辆自重的目的，国内外已成功地将高速列车齿轮箱箱体采用高强度铸铝合金来代替传统的铸铁合金。铸造铝合金齿轮箱和传统铸造铁合金齿轮箱箱体相比具有重量轻、体积小、成本低、夕卜观表面质量好、耐腐蚀性能好等特点，但是这一变革势必对齿轮箱箱体的铸造工艺方法和铸造模具提出特别高的要求。高速列车齿轮箱箱体是保证高速列车持续运行的关键核心部件，产品结构复杂、外观质量尺寸精度要求高、内腔存在很多迷宫油槽、铸造工艺难度大、机械性能要求高、承载载荷大、工作环境恶劣以及列车高速运行时承受非常复杂的交变应力存在随时开裂等危险。所以齿轮箱箱体的好坏是高速列车高品质运行的关键。
[0003]目前国内外铸铝齿轮箱箱体都是采用砂型铸造工艺方法，但是在实际生产中发现，采用砂芯铸造存在生产率低、生产环境恶劣、劳动强度大、废品率高以及资源浪费严重，最主要是合金机械性能不稳定、产品外观质量差、尺寸一致性不好、迷宫油槽掉砂严重，成型不完整等铸造缺陷。因此砂芯铸造工艺很难满足高速列车齿轮箱箱体这类产品的特殊性能，所以研究出一种能满足高速列车齿轮箱箱体要求的铸造模具显得非常重要。
【实用新型内容】
[0004]为了解决【背景技术】中存在的技术问题，本实用新型提出了一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具，能够减轻毛坯重量、提高产品机械性能，满足高速列车高速行驶的性能技术要求。
[0005]本实用新型提出的一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具，包括下模、上模、第一滑块、第二滑块，下模、上模、第一滑块、第二滑块之间围成铸件型腔，其中:
[0006]下模包括下模座、砂芯，下模座一侧设有升液浇口盆，升液浇口盆内设有分流板；下模座上远离升液浇口盆一侧设有砂芯定位槽，砂芯定位槽两端沿延伸方向分别设有第一限位块和第二限位块；砂芯包括内腔砂芯、第一润滑槽砂芯、第二润滑槽砂芯、小齿轮内腔砂芯、第一过油槽砂芯和第二过油槽砂芯，第一润滑槽砂芯卡接在砂芯定位槽内，小齿轮内腔砂芯安装在第一润滑槽砂芯上，第一过油槽砂芯一端安装在小齿轮砂芯上，另一端卡接在砂芯定位槽内，内腔砂芯安装在第一过油槽砂芯上，第二过油槽砂芯一端与小齿轮内腔砂芯连接，另一端与第一过油槽砂芯连接，第二润滑槽砂芯一端与第一过油槽砂芯连接，另一端与下模座连接；砂芯定位槽与第二润滑槽砂芯、第一过油槽砂芯相接触面上均分布有与外界相通的第一通孔；下模座上设有多个与分流板的分流口相接通的浇口，浇口均与铸件型腔相通，浇口处均设有过滤网；
[0007]第一滑块、第二滑块对称设置在砂芯的两侧，第一滑块靠近砂芯一侧设有与砂芯相适配的第一成型凸块，第二滑块靠近砂芯一侧设有与砂芯相适配的第二成型凸块，第一滑块设有第一排气孔，第一排气孔内设有第一排气塞，第二滑块上设有第二排气孔，第二排气孔内设有第二排气塞；
[0008]上模包括上模座，上模座上设有与砂芯相适配的成型槽，上模座上设有多个第三排气孔和上模补缩暗冒口，第三排气孔内设有第三排气塞，上模座位于成型槽开口两端分别设有与第一限位块、第二限位块相适配的第一限位块卡槽、第二限位块卡槽，上模通过第一限位块卡槽、第二限位块卡槽分别与第一限位块、第二限位块卡接；上模座远离成型槽一侧设有顶出连接机构。
[0009]优选的，下模座上位于砂芯定位槽两侧对称设有第一滑块定位槽、第二滑块定位槽，第一滑块卡接在第一滑块定位槽内，第二滑块卡接在第二滑块定位槽内。
[0010]优选的，第一滑块远离砂芯一侧设有第一温场调节腔，第二滑块远离砂芯一侧设有第二温场调节腔。
[0011]优选的，第一温场调节腔、第二温场调节腔的深度沿着下模到上模的方向逐渐增大。
[0012]优选的，砂芯定位槽两侧设有砂芯定位块，砂芯定位块与砂芯接触面上分布有与外界相通的第二通气孔
[0013]优选的，第一通气孔、第二通气孔内均设有石棉。
[0014]优选的，顶出连接机构包括顶杆、复位杆和脱料板，上模座上设有多个导向孔，顶杆位于导向孔内，顶杆与脱料板连接，复位杆安装在上模座上，复位杆与脱料板连接。
[0015]优选的，上模座远离成型槽一侧设有第三温场调节腔。
[0016]优选的，下模座、上模座、第一滑块、第二滑块上均设有压板槽。
[0017]优选的，上模座远离成型槽一侧设有模脚。
[0018]在本实用新型中，下模、上模、第一滑块、第二滑块之间围成铸件型腔，下模座上远离升液浇口盆一侧设有砂芯定位槽，砂芯定位槽两端沿延伸方向分别设有第一限位块和第二限位块；第一滑块、第二滑块对称设置在砂芯的两侧，第一滑块靠近砂芯一侧设有与砂芯相适配的第一成型凸块，第二滑块靠近砂芯一侧设有与砂芯相适配的第二成型凸块；上模包括上模座，上模座上设有与砂芯相适配的成型槽，上模通过第一限位块卡槽、第二限位块卡槽分别与第一限位块、第二限位块卡接；上模座远离成型槽一侧设有顶出连接机构。本实用新型使用时，将第一滑块、第二滑块、上模依次安装在下模上，下模、上模、第一滑块、第二滑块之间围成铸件型腔，按照低压铸造设计好的工艺参数，浇注产品，从升液浇口盆处向铸件型腔内加入铸造溶液，铸造完成之后，通过顶出连接机构顶出产品即可；模具浇注前，先将模具喷砂清理、预热、喷涂料，喷涂料厚度和保温性按照从下到上顺序从厚到薄和从强到弱，模具预热温度按照从下到上顺序从高到低；本实用新型结构简单、安装快捷方便，采用金属型低压铸造模具工人劳动强度低，减少了砂芯的用量，节约能源，减少了环境污染，生产出的铸件组织致密、轮廓清晰、内外表面光洁，机械性能稳定，成型更加清晰，尺寸稳定一致性好，毛坯重量轻加工余量少，铸造出品率高。在浇注过程中为了营造顺序凝固的温度场，上模采用人工风冷，第一滑块、第二滑块采用自热风。
【附图说明】
[0019]图1为本实用新型提出的一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具结构示意图；
[0020]图2为本实用新型提出的一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具的下模结构示意图；
[0021]图3为本实用新型提出的一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具的下模座结构示意图；
[0022]图4为本实用新型提出的一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具的第一滑块结构示意图；
[0023]图5为本实用新型提出的一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具的第二滑块结构示意图；
[0024]图6为本实用新型提出的一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具的第一滑块侧视图；
[0025]图7为本实用新型提出的一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具的第二滑块侧视图；
[0026]图8为本实用新型提出的一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具的下模、第一滑块、第二滑块安装之后结构示意图；
[0027]图9为本实用新型提出的一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具的上模结构示意图；
[0028]图10为本实用新型提出的一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具的上t旲仰视图；
[0029]图11为本实用新型提出的一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具的分流板结构示意图。
【具体实施方式】
[0030]参照图1，本实用新型提出一种高速列车铸铝齿轮箱下箱体金属型低压铸造模具，包括下模、上模、第一滑块2、第二滑块3，下模、上模、第一滑块2、第二滑块3之间围成铸件型腔。
[0031]如图2、图3、图8、图11所示，本实施例中下模包括下模座11、砂芯，下模座11 一侧设有升液浇口盆12，升液浇口盆12内设有分流板17 ;下模座11上远离升液浇口盆12 —侧设有砂芯定位槽113、对称设置在砂芯定位槽113两侧的第一滑块定位槽118、第二滑块定位槽119，砂芯定位槽113两侧设有砂芯定位块114，砂芯定位槽113两端沿延伸方向分别设有第一限位块111和第二限位块112 ;砂芯包括内腔砂芯13、第一润滑槽砂芯14、第二润滑槽砂芯19、小齿轮内腔砂芯16、第一过油槽砂芯15和第二过油槽砂芯18，第一润滑槽砂芯14卡接在砂芯定位槽内，小齿轮内腔砂芯安装在第一润滑槽砂芯上，第一过油槽砂芯15 一端安装在小齿轮砂芯16上，另一端卡接在砂芯定位槽113内，内腔砂芯13安装在第一过油槽砂芯15上，第二过油槽砂芯18 —端与小齿轮内腔砂芯16连接，另一端与第一过油槽砂芯15连接，第二润滑槽砂芯19 一端与第一过油槽砂芯15连接，另一端与下模座11连接；砂芯定位槽113与第二润滑槽砂芯14、第一过油槽砂芯15相接触面上均分布有与外界相通的第一通孔115，砂芯定位块114与内腔砂芯13接触面上分布有与外界相通的第二通气孔116，第一通