一种自动涂擦压装机的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种自动涂擦压装机，属于机械加工技术领域。其包括电气系统、机械系统和PLC控制系统；电气系统受控于PLC控制系统；机械系统包括机架和固定在机架的台板上的触控屏、储料系统、传料系统、涂擦系统、长度检测系统和压装系统。触控屏实现人机互动，储料系统储存工件，传料系统可将工件运送至指定位置，涂擦系统为工件涂擦助剂，长度检测系统可检测工件的长度，压装系统可将工件压装在一起。本实用新型实现了钢管压装的过程的自动化，在保证了产品的统一率和合格率的同时，提高了生产效率，又减少了人工管理的费用，减少了生产成本。
【专利说明】
一种自动涂擦压装机
技术领域
[0001 ]本实用新型涉及一种自动涂擦压装机，属于机械加工技术领域。
【背景技术】
[0002]在生产加工领域，存在很多需要把工件A管压入工件B管的压装工艺，并以手工组装为主。即在工件B管先手工涂擦一种辅助助剂，再将工件A管放入，接着进行手工压装完成组装过程。
[0003]然而此类纯手工工艺存在许多不稳定因素，如助剂的涂擦量不均匀、各个工件之间的涂擦量不统一、人工压装时力量不均等使得成品的质量难以得到保证，造成产品合格率和统一率都很低，同时由于工艺繁琐导致对操作人员的技术性和熟练度都较高，容易造成劳动力浪费、人员管理费高、加工速度慢等问题，使得整体的生产成本高，生产效率却很低。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种高效率的自动涂擦压装机。
[0005]本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是:一种自动涂擦压装机，其特征在于:包括电气系统、机械系统和PLC控制系统;所述电气系统包括运动部件控制系统，受控于PLC控制系统;所述机械系统包括机架和固定在机架的台板上的触控屏、储料系统、传料系统、涂擦系统、长度检测系统和压装系统。
[0006]所述触控屏与PLC控制系统连接;所述储料系统用于储存工件;所述传料系统受控于运动部件控制系统，可将工件从储料系统中取出并运送至指定位置;所述涂擦系统为工件涂擦助剂;所述长度检测系统可检测工件的长度，并将信号反馈给PLC控制系统;所述压装系统受控于PLC控制系统，将工件压装在一起。
[0007]电气系统、机械系统和PLC控制系统三者的配合实现了钢管压装的自动化，触控屏与PLC控制系统连接，实现人机互动，便于各项参数的事先设置。储料系统可以储存一定量的料，再由传料系统按序规律地将料传递到指定位置。涂擦系统可以自动化地给工件涂擦助剂，由于其自动性使得每个工件助剂的涂擦实现均匀、统一。长度检测系统可自动检测工件的长度并反馈给PLC控制系统，便于后续压装系统调整对工件压装的速度、力度等参数。
[0008]储料系统包括储料框一和储料框二；所述传料系统包括传料装置一和传料装置二;所述涂擦系统包括涂擦装置一和涂擦装置二;所述压装系统包括压装工装、压装气缸一和压装气缸二;所述传料装置一为齿状导轨，横向固定在机架的台板上;所述储料框一呈一定角度倾斜固定，且其低端与传料装置一的前端连接，在传料装置一靠近前端的两侧对称布置涂擦装置一和涂擦装置二，在传料装置一靠近后端的两侧对称布置压装气缸一和压装气缸二，所述压装工装固定在压装气缸一的推杆上;所述储料框二沿着传料装置一的方向安装在一侧，在垂直方向上倾斜一定角度;所述传料装置二安装在储料框二略低的一端;所述长度检测系统安装在传料装置二和压装气缸二之间。
[0009]涂擦装置包括助剂容器、助剂防凝固电机、旋转电机和前移气缸。所述助剂防凝固电机与助剂容器连接，所述前移气缸的推杆上设有涂擦头，所述旋转电机与涂擦头连接。
[0010]储料框一和储料框二分别用来储存工件A管和工件B管，传料装置一和传料装置二分别负责将工件A管和工件B管运送到指定位置，涂擦装置一和涂擦装置二负责为工件A管涂擦助剂，压装工装负责保证工件位置的准确性，压装气缸一和压装气缸二配合将工件A管与工件B管压装在一起。
[0011]本实用新型与现有技术相比，具有以下优点和效果:本实用新型实现了钢管压装的过程的自动化，在保证了产品的统一率和合格率的同时，提高了生产效率，又减少了人工管理的费用，减少了生产成本。
【附图说明】
[0012]图1为本实用新型结构不意图。
[0013]图2为本实用新型俯视结构不意图。
[0014]图3为图2局部放大结构示意图。
[0015]附图中:I为机架，2为触控屏，3为长度检测系统，4为储料框一，5为储料框二，6为传料装置一，7为传料装置二，8为涂擦装置一，9为涂擦装置二，10为助剂容器，11为助剂防凝固电机，12为旋转电机，13为前移气缸，14压装气缸一，15为压装气缸二。
【具体实施方式】
[0016]下面结合附图并通过实施例对本实用新型作进一步的详细说明，以下实施例是对本实用新型的解释而本实用新型并不局限于以下实施例。
[0017]参见图1-图3，本实施例包括电气系统、机械系统和PLC控制系统。电气系统包括运动部件控制系统，受控于PLC控制系统。机械系统包括机架I和固定在机架的台板上的触控屏2、储料系统、传料系统、涂擦系统、长度检测系统3和压装系统。
[0018]触控屏2与PLC控制系统连接，技术人员可通过触控屏事先设置产品型号、运行速度、产品长度等各项参数，实现人机互动。
[0019]储料系统包括储料框一4和储料框二 5，分别用来储存工件A管和工件B管。储料框一 4呈梯状倾斜固定，在储料框一 4的尾端接有传料装置一 6。传料装置一 6为齿状导轨，沿着储料框一4的方向横向固定在机架I的台板上，负责将工件A管工储料框一 4中取出并运送到各个过程的指定位置。
[0020]储料框二5同样呈梯状倾斜固定在传料装置一 6的右侧。传料装置二 7固定在储料框二5的尾端，可将工件B管从储料框二5中取出，先送至长度检测装置3检测长度，再送到指定位置等待装入工件A管中。
[0021]涂擦系统包括沿传料装置一6对称固定在台面上的涂擦装置一 8和涂擦装置二 9。涂擦装置一 8和涂擦装置二 9均包括助剂容器10、助剂防凝固电机11、旋转电机12和前移气缸13。前移气缸13的推杆前端设有与旋转电机12连接的涂擦头，可将助剂均匀地涂擦在工件A上。助剂容器10用于储存助剂，助剂防凝固电机11随时搅拌助剂容器10内的助剂，以防止因助剂凝固而影响助剂的涂擦。
[0022]压装系统安装在靠近传料装置一6的后端的平台上，包括压装工装、压装气缸一 14和压装气缸二 15 ο压装气缸一 14和压装气缸二 15对称地分别安装在传料装置一 6的左右两侦U，以便在工件传递到此处时可以将工件A管和工件B管压装在一起。压装工装安装在压装气缸一 14的推杆上，用于检测和确保工件位置的准确性。
[0023]在助剂涂擦工位和压装工位上还分别设有一个“门”型支架，“门”型支架的上方安装有定位气缸，可将工件定位，防止工件移位或脱落。
[0024]在本实施例正式启动前，先在储料框中放入一定数量的相应工件，同时通过触控屏2将各项参数设定好，随后，启动本实施例至自动状态。
[0025]工件A管从储料框中被取出至传料装置一6上，由传料装置一6带动前移到涂擦位置。涂擦完毕后继续前移到工件B管的装入位置。此时工件B管已由传料装置二 7带动率先完成了长度测量，在装入位置等待工件A管。将工件A管装入工件B管后，传料装置一 6持续带动工件前移至压装位置。由压装工装确定工件的垂直度及位置之后，由压装气缸一 14和压装气缸二 15配合完成压装。随后，成品从传料装置一 6尾端传出。
[0026]在设备运行期间，员工需检查储料装置内工件的数量和涂擦系统的助剂容量，保证这两种储料都在范围内，确保设备正常运行。
[0027]虽然本实用新型已以实施例公开如上，但其并非用以限定本实用新型的保护范围，任何熟悉该项技术的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和范围内所作的更动与润饰，均应属于本实用新型的保护范围。
【主权项】
1.一种自动涂擦压装机，其特征在于:包括电气系统、机械系统和PLC控制系统;所述电气系统包括运动部件控制系统，受控于PLC控制系统;所述机械系统包括机架和固定在机架的台板上的触控屏、储料系统、传料系统、涂擦系统、长度检测系统和压装系统;所述触控屏与PLC控制系统连接;所述储料系统用于储存工件;所述传料系统受控于运动部件控制系统，可将工件从储料系统中取出并运送至指定位置;所述涂擦系统为工件涂擦助剂;所述长度检测系统可检测工件的长度，并将信号反馈给PLC控制系统;所述压装系统受控于PLC控制系统，将工件压装在一起。2.根据权利要求1所述的自动涂擦压装机，其特征在于:所述储料系统包括储料框一和储料框二;所述传料系统包括传料装置一和传料装置二;所述涂擦系统包括涂擦装置，所述涂擦装置分为涂擦装置一和涂擦装置二;所述压装系统包括压装工装、压装气缸一和压装气缸二;所述传料装置一为齿状导轨，横向固定在机架的台板上;所述储料框一呈一定角度倾斜固定，且其低端与传料装置一的前端连接，在传料装置一靠近前端的两侧对称布置涂擦装置一和涂擦装置二，在传料装置一靠近后端的两侧对称布置压装气缸一和压装气缸二，所述压装工装固定在压装气缸一的推杆上;所述储料框二沿着传料装置一的方向安装在一侧，在垂直方向上倾斜一定角度;所述传料装置二安装在储料框二略低的一端;所述长度检测系统安装在传料装置二和压装气缸二之间。3.根据权利要求2所述的自动涂擦压装机，其特征在于:所述涂擦装置包括助剂容器、助剂防凝固电机、旋转电机和前移气缸;所述助剂防凝固电机与助剂容器连接，所述前移气缸的推杆上设有涂擦头，所述旋转电机与涂擦头连接。
【文档编号】B23P19/027GK205571860SQ201620143225
【公开日】2016年9月14日
【申请日】2016年2月26日
【发明人】钟卫
【申请人】杭州焕杰自动化设备有限公司