一种挤压机的机架的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种挤压机的机架，所述机架包括机架本体(1)，所述机架本体(1)上设置有可移动的挤压输送台(600)，所述挤压输送台(600)上设置有提升式卸料机构(100)，所述提升式卸料机构(100)包括安装台(101)，所述安装台(101)固定在挤压输送台(600)上且可以随其一起移动，所述安装台(101)上设置有导向套(103)，所述导向套(103)中可活动地设置有导向杆(105)，所述导向杆(105)的顶端固定有提升板(106)。本实用新型具有工作效率高，同时使用更加安全的特点。
【专利说明】
一种挤压机的机架
技术领域
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[0001 ]本实用新型涉及液压机技术领域，更具体地说涉及一种挤压机的机架。
【背景技术】
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[0002]挤压机是生产加工过程中最常用的一种压力成型设备，挤压机一般由上模和下模构成，在工作的时候，一般通过液压驱动将上模和下模进行合模成型，在工作过程中，需要对模具进行翻转，而现有技术中对模具的翻转一般是通过人工手动来完成的，人工手动实现翻转不仅工作效率低下，而且还存在一定的危险性，现有技术中的挤压机工作的时候，油温很容易受到周围环境的影响，由于温度的影响其油品的膨胀系数会发生变化，因此导致其在工作过程中不够稳定。
[0003]现有技术中的输送机构不具备卸料装置，一般都采用人工手动的方式进行卸料，卸料非常不安全。
【实用新型内容】:
[0004]本实用新型的目的就在于提供一种挤压机的机架，它具有工作效率高，同时使用更加安全的特点。
[0005]为实现上述目的，本实用新型的一种挤压机的机架，所述机架包括机架本体，所述机架本体上设置有可移动的挤压输送台，所述机架本体上沿其长度方向设置有螺杆，所述挤压输送台上设置有螺纹套，所述螺纹套与所述螺杆相配合，所述螺杆与安装在机架本体上的伺服电机连接且由伺服电机带动旋转，所述挤压输送台上设置有提升式卸料机构，所述提升式卸料机构包括安装台，所述安装台固定在挤压输送台上且可以随其一起移动，所述安装台上设置有导向套，所述导向套中可活动地设置有导向杆，所述导向杆的顶端固定有提升板，所述安装台上还设置有提升驱动装置，所述提升驱动装置与所述安装台连接并且由其驱动安装台上升和下降，所述提升板上设置有铰接杆和支撑杆，所述铰接杆的上端铰接有翻转卸料盘，所述翻转卸料盘与所述支撑杆相接触的位置具有磁性材料，所述支撑杆的顶端设置有磁铁，所述提升板上还设置有翻转气缸，所述翻转卸料盘的底部设置有铰接耳部，所述翻转卸料盘的活塞杆前端铰接在所述铰接耳部，所述翻转气缸的缸体后端铰接在所述提升板上。
[0006]本实用新型的有益效果在于:本实用新型具有工作效率高，同时使用更加安全的特点。
【附图说明】
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[0007]下面结合附图对本实用新型做进一步的说明:
[0008]图1为本实用新型实施例的结构示意图
[0009]图2为本实用新型实施例中间液压驱动机构的结构示意图
[0010]图3为本实用新型实施例中提升式卸料机构的安装示意图
[0011]图4为本实用新型实施例中提升式卸料机构的局部结构示意图
[0012]图5为本实用新型实施例中下模头翻转机构的结构示意图
[0013]图6为本实用新型实施例中配重块的剖视图
[0014]图中:1、机架本体;2、第一加热成型机构；3、中间液压驱动机构;4、第二次挤压成型机构;5、第二加热成型机构;6、第一次挤压成型机构;7、右横梁;8、左横梁;9、螺杆；15、伺服电机；31、中间立柱；32、安装板；33、上横梁；34、上模座；35、中间液压缸；36、安装支架；37、上支架;38、活塞杆;39、下模头翻转机构;310、吸浆槽;311、上模;312、三角加强块;313、护板;314、翻转轴;315、翻转电机;316、下模座;317、安装块;318、配重块;319、配重安装部；320、三角加强板;321、连接部;322、连杆;323、下模;324、吸浆出入口； 20、第一安装片；30、第一杆体;40、定压块;50、横向槽;60、第二安装片;70、第二杆体;80、第二杆体;90、第二杆体;91、第二配重块；101、安装台；102、提升驱动装置；103、导向套；104、铰接杆；105、导向杆；106、提升板；107、翻转卸料盘；108、铰接耳部；109、支撑杆；110、翻转气缸；100、提升式卸料机构;200、控制系统;300、水冷管道;400、加热油栗;500、供油箱。
【具体实施方式】
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[0015]以下所述仅为体现本实用新型原理的较佳实施例，并不因此而限定本实用新型的保护范围。
[0016]实施例:如图1至6所示为本实用新型一种挤压机的实施例，所述挤压机包括机架本体I，所述机架本体I上设置有中间液压驱动机构3，所述中间液压驱动机构3包括固定在机架本体I上的中间立柱31，所述中间立柱31的上端固定有上横梁33，所述上横梁33的下表面设置有上模311，具体地说，上模311固定在上模座34上，上模座34固定在上横梁33上，所述中间立柱31上活动设置有安装板32，所述上横梁33上安装有中间液压缸35，所述中间液压缸35的活塞杆38固定在上支架37上设置有连杆322，所述连杆322的下端固定在所述安装板32上，所述安装板32上设置有下模头翻转机构39，所述机架本体I上且位于所述下模头翻转机构39的下方设置有吸浆槽310，另外，在本实施例中，中间液压驱动机构3的左侧设置有左横梁8，所述左横梁8与上横梁33连接，所述左横梁8上设置有第一次挤压成型机构6和第一加热成型机构2，中间液压驱动机构3的右侧设置有右横梁7，所述右横梁7上设置有第二次挤压成型机构4和第二加热成型机构5，右横梁7与上横梁33连接，第一次挤压成型机构6和第一加热成型机构2为液压驱动的挤压成型机构，并且由液压驱动上模头，第一加热成型机构2和第二加热成型机构5的机架本体上设置有加热装置给模具头加热。
[0017]还有，本实施例中，第一加热成型机构2、中间液压驱动机构3、第二次挤压成型机构4、第二加热成型机构5、第一次挤压成型机构6均具有挤压的液压缸，每一挤压的液压缸对应地设置有供油的供油箱500，所述供油箱500上设置有加热油栗400，所述供油箱500上设置有水冷管道300，所述供油箱500通过加热油栗400的加热以及水冷管道300的冷却使得液压油温控制在20-35 °C。
[0018]油温控制在20_35°C可以增加系统的稳定性及液压油的使用寿命。
[0019]由于液压缸是分别供油的，因此在本实施例中的液压缸在挤压的时候彼此压力可以不同，形成多段式挤压，彼此之间具有压力差，而且可根据需要调节彼此之间的压力差。
[0020]还有，本实施例的液压系统中设置有稳压阀，保证液压缸速度较低或较快时系统的稳定性及油缸的定位精度。
[0021]还有本实施例中的液压缸的活塞杆前端的中心位置设置有距离传感器，通过距离传感器来控制活塞杆前端与液压缸底部之间的距离来控制其挤压长度以及它的挤压压力，挤压更加精确，防止其在挤压的过程中伸出过长造成挤压质量差，而且将传感器设置在油缸内部不仅可以工作更加准确而且对传感器起到保护作用，同时还可以使得整个设备更加美观。
[0022]机架本体I上且位于中间液压驱动机构3的两侧分别设置有挤压输送台600，所述挤压输送台600上设置有加热成型和挤压成型的下模具，所述挤压输送台600可沿着所述机架本体I长度方向移动，所述机架本体I上沿其长度方向设置有螺杆9，所述挤压输送台600上设置有螺纹套，所述螺纹套与所述螺杆9相配合，所述螺杆9与安装在机架本体I上的伺服电机15连接且由伺服电机15带动旋转。
[0023]本实施例中，挤压输送台600上还设置有提升式卸料机构100，所述提升式卸料机构100包括安装台101，所述安装台1I固定在挤压输送台600上且可以随其一起移动，所述安装台101上设置有导向套103，所述导向套103中可活动地设置有导向杆105，所述导向杆105的顶端固定有提升板106，所述安装台101上还设置有提升驱动装置102，所述提升驱动装置102与所述安装台101连接并且由其驱动安装台101上升和下降，所述提升板106上设置有铰接杆104和支撑杆109，所述铰接杆104的上端铰接有翻转卸料盘107，所述翻转卸料盘107与所述支撑杆109相接触的位置具有磁性材料，所述支撑杆109的顶端设置有磁铁，所述提升板106上还设置有翻转气缸110，所述翻转卸料盘107的底部设置有铰接耳部108，所述翻转卸料盘107的活塞杆前端铰接在所述铰接耳部108，所述翻转气缸110的缸体后端铰接在所述提升板106上。
[0024]更具体地说，本实施例中的翻转卸料盘107的方形，而铰接杆104和支撑杆109的数量分别为两根，两根支撑杆109位于提升板106的后侧，而两根铰接杆104位于提升板106的前侧，两根铰接杆104和两根支撑杆109并排排列，另外，可以通过调节铰接杆和支撑杆之间的高度差来调整翻转卸料盘107不工作时候的状态，具体到本实施例中，支撑杆109和铰接杆104的高度相等。
[0025]还有，本实施例中，提升驱动装置102可以为驱动气缸或是驱动油压缸。
[0026]本实施例中，还具有控制系统200用于控制整个工作过程。
[0027]本实施例中由于可以提升动作，以此在卸料的过程中更加方便。
[0028]本实施例的工作过程为，首先由下模323下降，在吸浆槽310中进行吸浆，之后下模323翻转与上模311进行合模挤压成型，之后下模323再次翻转下料，由位于两侧的挤压输送台600分别输送到两侧完成接下来的加热成型和挤压成型工序，另外，提升式卸料机构100随着挤压输送台600在卸料的时候进入工作位，在不卸料的时候退出工作位。
[0029]下模头翻转机构39包括翻转电机315，所述翻转电机315安装在所述安装板32上，所述翻转电机315与翻转轴314连接，所述翻转轴314上设置有连接部321，所述连接部321的下端固定有安装块317，所述安装块317上安装有下模座316，所述下模座316上安装有下模323，在工作状态下，首先由中间液压驱动机构3带动下模头至吸浆槽310中吸浆，然后上升到翻转位置实现翻转，之后由中间液压驱动机构3带动下模头与上模头实现挤压成型。
[0030]下模座316上设置有配重安装部319，所述配重安装部319上铰接安装有配重块318，所述下模323位于所述翻转轴314的一侧，所述配重块318位于所述翻转轴314的另一侧。
[0031]本实施例中，所述配重块318为圆柱体，所述配重块318的圆周表面沿其长度方向均匀地设置有横向槽50，所述配重安装部319上且位于配重块318的上方和下方分别设置有第一杆体30和第二杆体70，所述第一杆体30上铰接有第一安装片20，所述第二杆体70上铰接有第二安装片60，所述第一安装片20与第一杆体30之间以及第二安装片60与第二杆体70之间分别设置有顶压弹簧80，顶压弹簧弹性顶压作用力于第一安装片20和第二安装片60的后部，所述第一安装片20和第二安装片60的前端分别安装有定压块40，所述定压块40为锥块I且由塑胶材料制得，所述第一安装片20和第二安装片60分别位于配重块318的两侧，位于第一安装片20上的定压块40和位于第二安装片60上的定压块40分别压靠在配重块318两侧的横向槽50中。
[0032]另外，本实施例中，配重块318由横截面为半圆形的第一配重块90和第二配重块91压合在一起构成，所述第一配重块90和第二配重块91具有不同的密度。
[0033]在使用的时候，由于需要更换模具，因此需要配重的重量也会有区别，现有技术中都是通过更换配重块来实现，本实施例中，由于第一配重块90和第二配重块91具有不同的密度，因此旋转配重块318就可以活动不同的重心，因此就不在需要进行配重块的更换。
[0034]在正常工作的时候，第一安装片20和第二安装片60上的定压块40分别作用力在配重块318的两侧，防止在正常使用的时候发生转动，而在调节重心的时候，作用力在第一安装片20和第二安装片60的后端将顶压弹簧80压缩使得定压块40脱离横向槽50，在此时可以旋转配重块得到不同的重心以此来达到比较合适的配重重量。
[0035]安装块317的两侧设置有护板313。
[0036]上支架37上设置有三角加强块312。
[0037]上横梁33上设置有安装支架36，所述中间液压缸35的一端固定在上横梁33上，另一端固定在安装支架36上，所述中间液压缸35的活塞杆38穿过安装支架36固定在所述上支架37上。
[0038]安装支架36的侧面设置有三角加强板320。
[0039]机架本体I上设置有吸浆出入口 324，所述吸浆出入口 324与吸浆槽310相连通。吸浆槽310为上部开口的半封闭薄壁槽。吸浆槽310通过焊接固定在所述机架本体I上。
[0040]本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
【主权项】
1.一种挤压机的机架，所述机架包括机架本体(I)，其特征在于，所述机架本体(I)上设置有可移动的挤压输送台(600)，所述机架本体(I)上沿其长度方向设置有螺杆(9)，所述挤压输送台(600)上设置有螺纹套，所述螺纹套与所述螺杆(9)相配合，所述螺杆(9)与安装在机架本体(I)上的伺服电机(15)连接且由伺服电机(15)带动旋转，所述挤压输送台(600)上设置有提升式卸料机构(100)，所述提升式卸料机构(100)包括安装台(101)，所述安装台(101)固定在挤压输送台(600)上且可以随其一起移动，所述安装台(101)上设置有导向套(103)，所述导向套(103)中可活动地设置有导向杆(105)，所述导向杆(105)的顶端固定有提升板(106)，所述安装台(101)上还设置有提升驱动装置(102)，所述提升驱动装置(102)与所述安装台(101)连接并且由其驱动安装台(101)上升和下降，所述提升板(106)上设置有铰接杆(104)和支撑杆(109)，所述铰接杆(104)的上端铰接有翻转卸料盘(107)，所述翻转卸料盘(107)与所述支撑杆(109)相接触的位置具有磁性材料，所述支撑杆(109)的顶端设置有磁铁，所述提升板(106)上还设置有翻转气缸(110)，所述翻转卸料盘(107)的底部设置有铰接耳部(108)，所述翻转卸料盘(107)的活塞杆前端铰接在所述铰接耳部(108)，所述翻转气缸(110)的缸体后端铰接在所述提升板(106)上。
【文档编号】B30B1/32GK205601212SQ201620329351
【公开日】2016年9月28日
【申请日】2016年4月18日
【发明人】谢明智, 苏毓翔, 张贤明
【申请人】广运机电(苏州)有限公司