专利名称：烧结用原料的制造方法及其制造装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及使用下方吸引的带式烧结机制造高炉用烧结矿时使用的烧结用原料的制造方法及其制造装置。
背景技术：
当作高炉用原料使用的烧结矿，通常经过下述烧结原料的处理方法制造而成。正如图1所示，首先用滚筒搅拌机4把适量的水分添加到粒径为10mm以下的铁矿石M1、以及由硅石、蛇纹岩或镍矿渣构成的含SiO2原料M2、石灰石等含CaO的石灰石类粉料M3、以及粉焦炭或无烟煤等形成热源的固体燃料类粉料M4中之后通过混合、制造颗粒形成称之为模拟颗粒的颗粒物。
把由该颗粒物构成的配合原料，以适当的厚度例如500～700mm，装到带式烧结机的平板架上之后使表层部的固体燃料着火，着火后边朝下吸引空气边使固体燃料燃烧，利用其燃烧热使配合的烧结原料烧结，形成烧结块。把该烧结块破碎、整粒后即得到一定粒径以上的烧结矿。另一方面，达不到上述粒径的则可作为回流矿重新作为烧结原料使用。
采用此种方法制造出的成品烧结矿的还原性，正如以往被指出的那样，构成左右高炉操作的重要因素。一般情况下，烧结矿的还原性由JIS M8713(JIS日本工业标准，以下称为JIS)定义，此处则把烧结矿的还原性称之为JIS-RI。
如图2所示，在烧结矿的还原性(JIS-RI)与高炉的气体利用率(η co)之间存在正相关性，此外，如图3所示，高炉的气体利用率(η co)与燃料比之间存在负相关性。因此，烧结矿的还原性(JIS-RI)以高炉的气体利用率(η co)为中介，与燃料比之间存在很好的负相关性，若提高烧结矿的还原性，高炉的燃料比就会降低。
而气体利用率(η co)与燃料比可按如下定义。
气体利用率(η co)＝CO2(％)/[CO(％)+CO2(％)]这里的CO2(％)、CO(％)均为高炉的炉顶气体中的体积％。
燃料比＝(煤+焦炭的使用量(kg)/生铁(1吨)此外制造出的成品烧结矿的冷强度也是确保高炉通气性方面的重要因素，各个高炉均设有冷强度的下限标准进行操作。因此，对于高炉而言，可以说，理想的烧结矿既有良好的还原性，也有很高的冷强度。表1给出下列4种构成烧结矿的主要矿物成分的还原性与拉伸强度铁酸钙(CF)n CaO·Fe2O3，赤铁矿(He)Fe2O3，含FeO的硅酸钙(CS)CaO·xFeO·ySiO2、磁铁矿(Mg)Fe3O4。如表1所示，还原性好的为赤铁矿(He)，拉伸强度大的为铁酸钙(CF)。
作为本发明目的的理想的烧结矿的构成如图4所示，是在块状体的表面选择性生成强度高的铁酸钙(CF)，而在块状体内选择性生成还原性好的赤铁矿(He)，而对于还原性差、强度又低的硅酸钙，则应尽可能限制其生成。
但是，正如上述，由于以往把铁矿石M1、含SiO2原料M2、石灰石类粉料M3、固体燃料类粉料M4同时混合并颗粒化，因而正如图5所示，在模拟颗粒的成分中，在大颗粒核心矿石周围，同时存在粉矿石、石灰、焦炭，烧结而成的烧结矿的成分之中，存在着赤铁矿(He)、铁酸钙(CF)、硅酸钙(CS)、磁铁矿(Mg)等4种矿物成分。
因此，在此之前我们试验了生成更多铁酸钙(CF)、和赤铁矿的方法。例如，根据高温烧结时生成的硅酸钙(CS)更多，在特开昭63-149331号公报中提出下述方案在粉状铁矿石中加入粘结剂及石灰石并颗粒化之后，通过在其表面被覆作为热源的粉状焦炭，以改善焦炭的燃烧性能，使之在低温下烧结，提高其还原性的技术。
然而，在上述特开昭63-149331号公报中提出的以往方法中，由于CaO和铁类原料中的SiO2及SiO2类原料彼此靠近，结果无论怎样操作仍然会生成很多硅酸钙(CS)，多数情况下并不一定能形成铁酸钙(CF)和赤铁矿(He)为主的结构。
此外，在特开昭63-69926号公报中还有下述提议把粉状铁矿石和/或回流矿混合后，在该混合的粉状铁矿石和/或回流矿中添加石灰石、粉状焦炭以及铁鳞·硅石等辅料，通过模拟颗粒化，使更多的粉状焦炭附着到模拟颗粒周围，加快粉状焦炭的燃烧速度，缩短烧结时间的技术。
然而，在上述特开昭63-69926号公报中提出的现有方法之中，由于石灰石和辅助原料中的硅石混在一起，因而往往生成许多拉伸强度最弱的硅酸钙(CS)，存在着形成强调低的脆弱的烧结矿的问题。
此外特开平11-241124号公报中公开了一种具有下述特征的低SiO2烧结矿的制造方法把铁矿石粉、回流矿、生石灰、部分或全部石灰石以及部分或全部SiO2性原料在一次搅拌机混合并制造成颗粒后，把从另外的系统提供的粉焦炭以及硅石、石灰等造渣(也称为炉渣)源添加到上述混合颗粒原料之中，烧结用二次搅拌机颗粒化，使之在颗粒表层形成由粉焦炭以及造渣源构成的层的原料。
然而，特开平11-241124号公报中公开的技术仍存在含低SiO2的原料混入造粒颗粒(相当于本发明的模拟颗粒)的外包装部的可能性，如表1所示，形成构成烧结矿的构成矿物之中拉伸强度最低的硅酸钙(CS)，从而使冷强度即坠落强度(Chatter Index)及转鼓强度(Tumbler Index)低下。此外，由于含有部分石灰石的原料混进造粒颗粒内部，因而在烧结矿内部不仅形成了具有良好还原性的赤铁矿(He)，还形成了还原性不如赤铁矿(He)的铁酸钙(CF)以及还原性极差的硅酸钙(CS)，存在着并不能获得还原性大幅度提高效果的问题。
此外，特开昭61-163220号公报中还公开了具有下述特征的烧结原料的前处理方法把未配合粉焦炭而是混合了颗粒料的烧结原料用一次搅拌机调湿混合，接着在该调湿颗粒料中添加粉焦炭，用二次搅拌机转动制造颗粒。
然而，在上述特开昭61-163220号公报中公开的技术之中，由于模拟颗粒内混入了含有石灰石的原料，因而在烧结矿的内部不仅形成了具有良好还原性的赤铁矿(He)，还形成了还原性不如赤铁矿(He)的铁酸钙(CF)以及还原性极差的硅酸钙(CS)，不仅不能获得还原性大幅度提高的效果，反而在理应确保其冷强度的烧结矿的外表面上形成烧结矿的构成成分中拉伸强度最差的硅酸钙(CS)，存在着冷强度即坠落强度及转鼓强度低下的问题。
另外，如特开昭61-163220号公报、特开昭63-69926号公报、特开平11-241124号公报中公开的那样，在保有一次搅拌机，二次搅拌机，进行混合与制造颗粒的烧结原料的预处理方法或烧结原料的制造方法之中，基本上是用一次搅拌机进行以混合烧结原料为主的混合与制造颗粒，然后用二次搅拌机制造颗粒。正如上述，在具有一次搅拌机和二次搅拌机(合计有两台搅拌机)的情况下，通常烧结原料在一次搅拌机中的混合与制造颗粒时间保证在120秒左右，而在二次搅拌机中的制造颗粒时间保证在180秒左右。
此外，关于后续添加粉焦炭以及石灰石，与本发明为同一人的专利申请人已在特开2002-285250号公报中公开了本发明的目的的烧结原料的制造方法。也就是说，提出一种通过后续添加粉焦炭以及石灰石获得所谓三层模拟颗粒的制造颗粒的方案。后续添加该粉焦炭以及石灰石的目的在于使后续添加的粉焦炭以及石灰石构成的辅助原料附着到模拟颗粒的表面。相对于由粗粒构成第1层，以及在其外表面由细粒构成的第2层的模拟颗粒而言，形成了粉焦炭及石灰石含量丰富的模拟颗粒表面的第3层，即可提高烧结矿的还原性JIS-RI值。
然而，现在也已证明在特开2002-285250号公报所述的方法中，如果在制造颗粒的过程中后续添加粉焦炭以及石灰石，由于在滚筒搅拌机内，除了由于滚筒搅拌机的转动产生的颗粒化作用之外，在转动的过程中，不断发生模拟颗粒的崩溃，在该崩溃过程中，粉焦炭以及石灰石被掺杂到模拟颗粒内部，并不能把粉焦炭以及石灰石被覆到模拟颗粒表面。
此外，关于粉焦炭以及石灰石的后续添加方法，在特开2002-285250号公报中还可通过把传送带插入滚筒搅拌机内添加来进行。
然而，特开2002-285250公报记载的后续添加方法，尤其是使用传送带的方法仍存在下述问题也就是说，现已证明在滚筒搅拌机内的烧结原料的制造颗粒过程之中，附着在内壁上的堆积物掉落到传送带上，附着并堆积到传送带上。要想去除该附着及堆积物，需花费很多人力。此外，有时还会损伤传送带的驱动部分，导致作业中断。此外，如果附着在传送带上的附着物体积过大，附着物与滚筒搅拌机的内壁接触，或因附着物的重量使传送带弯曲，与滚筒搅拌机的内壁接触。滚筒搅拌机内壁与附着物的接触会严重损伤滚筒搅拌机的内壁，除了使作业中止之外，在安全方面也存在很大的问题。
此外，作为其它后续添加手段，特开昭58-189335号公报中还列举了从滚筒搅拌机的原料流动方向的中间部位到排矿一侧(排出一侧)的范围内利用气流从滚筒搅拌机的排矿一侧进行喷射添加的方法。
然而，若采用特开昭58-189335号公报中所述的方法，由于需要添置用于后续添加辅料的气流产生装置、后续添加物的传送装置、喷射装置等附属设备，设备费用过大。此外，在喷射装置伸入滚筒搅拌机内的部分，由于因附着物从滚筒搅拌机内壁掉落，或因粉尘附着在该装置的局部位置上，所以也会妨碍进行顺利操作。此外，在该方法之中，由于是利用气流把后续添加的辅料喷射添加到滚筒搅拌机的进料口一侧的，因而该后续添加的辅料会飞散到滚筒搅拌机内的各个地方，甚至会飞散到滚筒搅拌机的进料口一侧。由于此种甚至会飞散到装入口一侧的辅料，在滚筒搅拌机的制造颗粒过程中会掺杂到烧结原料之中，因而存在不能实现使后续添加辅料附着到模拟颗粒表面的目的的问题。
此外，作为其它后续添加手段，特开2002-20820号公报中还有下述提案利用气流把生石灰粉及熟石灰等构成的粘结剂分散添加到滚筒搅拌机内烧结原料装入口一侧的规定区域的方法。
然而，即使在特开2002-20820号公报中所述的方法之中，由于投射后续添加辅料的装置的一部分经常处于滚筒搅拌机内，因而滚筒搅拌机内的粉尘(生石灰等)会附着并固定到上述装置的一部分之上，导致运转失灵。正因如此，需要定期中止运转，把上述装置的一部分拉到外面实施去除附着物的维修作业。而在该维修作业之中，由于把上述装置的一部分拉到外面很能困难，因而需要为维修作业花费大量时间。
此外，与上述特开昭58-189335号公报相同，后续添加的辅料在滚筒搅拌机内四处飞散，甚至会飞散到滚筒搅拌机的装入口一侧。由于此种飞散到装入口一侧的辅料在搅拌机制造颗粒的过程中会掺杂到烧结原料之中，因而存在不能实现使后续添加的辅料附着到模拟颗料表面的目的的问题。
为了解决上述现存问题，本发明的目的在于提供一种烧结原料的制造方法及制造装置，其特征在于不需要配置用来实施制造烧结矿的前处理工序的庞大的设备，通过把铁矿石M1与含有SiO2的原料M2从石灰石类原料M3及固体燃料类原料M4中分离出来通过制造颗粒形成模拟颗粒，以及通过选择后续添加石灰石类原料M3和固体燃料类原料M4的时间，分阶段制作模拟颗粒，使模拟颗粒的表层形成石灰石类原料M3和固体燃料类M4含量丰富的层，制造出具有在块状体表面选择性生成强度高的铁酸钙(CF)，在块状体内选择性生成还原性好的赤铁矿(He)的结构的烧结矿，从而使其冷强度提高，并可改善烧结矿的还原性。
而在本发明中，所谓烧结用原料的铁矿石，其中包含粗粒、粉状铁的矿石以及可作为烧结原料利用的回流矿，把这些统称为铁矿石来说明本发明。
发明内容
用来实现上述目的的第1个发明是一种烧结用原料的制造方法，其特征在于作为使用下方吸引的带式烧结机制造高炉用烧结矿的前处理工序，用滚筒搅拌机制造由铁矿石M1、含SiO2原料M2、石灰石类粉料M3以及固体燃料类粉料M4构成的烧结原料制造颗粒时，从上述滚筒搅拌机的状料口装入除石灰石类粉料M3以及固体燃料类粉料M4之外的烧结原料后，制造颗粒的同时在该烧结原料到达上述滚筒搅拌机排出口的滞留时间为10～90秒范围的下游一侧途中设定的区域，添加石灰石类粉料M3以及固体燃料类粉料M4，在到达排出口期间，使石灰石类粉料M3以及固体燃料类粉料M4(下面在本发明中把石灰石类粉料M3以及固体燃料类粉料M4称之为后续添加辅料8)附着并形成烧结原料的外包装部。
此外，第2个发明是根据第1发明的烧结用原料的制造方法，其特征在于从上述滚筒搅拌机的装入口装入除石灰石类粉料M3以及固体燃料类粉料M4之外的烧结原料之后制造颗粒的同时，在该烧结原料到达上述滚筒搅拌机的排出口的滞留时间为10～90秒范围的下游一侧途中设定的区域内，添加石灰石类粉料M3之后添加固体燃料类粉料M4，在到达排出口期间在烧结原料的外表层上依次附着与形成石灰石类粉料M3与固体燃料类粉料M4。
此外，第3个发明，在第1及第2发明中，作为把上述滚筒搅拌机分割为复数个的滚筒搅拌机，最后一个滚筒搅拌机设定为从装入口到排出口的滞留时间为10～90秒范围内设定的滚筒搅拌机的长度。
此外，第4个发明是一种烧结用原料的制造方法，其特征在于在上述第1及第2发明之中，作为把上述滚筒搅拌机分割为复数个的滚筒搅拌机，在该烧结原料到达最后一个滚筒搅拌机排出口的滞留时间为10～90秒范围的下游一侧途中设定的区域内添加石灰石类粉料M3及固体燃料类粉料M4，到达排出口期间使石灰石类粉料M3及固体燃料类粉料M4附着并形成烧结原料的外包装部。
此外，第5个发明是一种烧结原料的制造装置，其特征在于在配置有边转动运送烧结原料边制造模拟颗粒的滚筒搅拌机以及在把上述烧结原料制作成模拟颗粒期间，把后续添加辅料8投射到上述滚筒搅拌机内的后续添加传送带的烧结原料制造装置之中，在滚筒搅拌机的排出口一侧，把后续添加传送带的排出口设置为朝着上述滚筒搅拌机的排出口。
此外，第6个发明是一种烧结原料的制造装置，其特征在于在第5个发明之中，上述后续添加传送带可以调整往上述滚筒搅拌机内投射后续添加的后续添加辅料的初始速度和/或仰角。
此外，第7个发明是一种烧结原料的制造装置，其特征在于在第5个发明之中，设置了使上述后续添加传送带移动的移动装置，以便上述后续添加传送带的排出端在上述滚筒搅拌机内的排出口一侧的规定位置与上述滚筒搅拌机的排出口的外侧位置之间移动。
此外，第8个发明是一种烧结原料的制造装置，其特征在于在第6个或第7个发明之中，设置了调整上述后续添加传送带的带速的速度调整装置，可调整投射到上述滚筒搅拌机内的后续添加辅料8的投射初始速度。
此外，第9个发明是一种烧结原料的制造装置，其特征在于在第8个发明之中，上述后续添加传送带的排出端所处的上述滚筒搅拌机内的排出口一侧的规定位置以及上述后续添加传送带的皮带速度，可调整到上述后续添加辅料8的投射位置处于上述烧结原料到达上述滚筒搅拌机的排出口的滞留时间为10～90秒范围内的下游一侧途中设定的区域。
图1是与现有例有关的烧结原料的混合与制造颗粒的系统图。
图2是高炉中的烧结矿的还原性JIS-RI(％)和气体利用率η co(％)的关系图。
图3是高炉中的气体利用率η co(％)和燃料比(kg/t-pig)的关系图。
图4是本发明的理想的烧结矿的成分构成的说明图。
图5是与现有例有关的模拟颗粒结构和烧结矿的成分构成的说明图。
图6是石灰石类粉料和固体燃料类粉料的外包装试验方法的说明图。
图7是表示外包装时间和烧结矿的还原性JIS-RI(％)以及气孔量(cc/g)关系的特性图。
图8是表示改变外包装时间的情况下模拟颗粒中的Ca和Fe的分布状态的图。
图9是本发明的实施方式的简要说明图。
图10是表示本发明的实施方式(方法A)的图。
图11A是表示本发明的另一种实施方式(方法B)的图。
图11B是表示本发明的另一种实施方式(方法B)的图。
图12A是表示本发明的另一种实施方式(方法C)的图。
图12B是表示本发明的另一种实施方式(方法C)的图。
图13是表示本发明涉及的烧结矿中的气孔分布状况与现有例的比较的图。
图14是表示用EPMA测定本发明以及采用现有方法的模拟颗粒的烧结体的剖面的结果的图。
图15是表示本发明涉及的还原性JIS-RI(％)、材料利用率、生产效率与现有例的比较的图。
图16是本发明的一种实施方式涉及的烧结原料的制造装置的简要侧视图。
图17A是表示拓展后续添加辅料的分散范围的手段的一例的俯视图。
图17B是表示拓展后续添加辅料的分散范围的手段的另一例的俯视图和局部剖视图。
图18是后续添加传送带的排出端位于滚筒搅拌机内的排出口一侧的规定位置时的，烧结原料制造装置的滚筒搅拌机排出口一侧的侧视图。
图19是后续添加传送带的排出端位于滚筒搅拌机排出口外侧位置时的，烧结原料制造装置的滚筒搅拌机排出口一侧的侧视图。
图20是图18的A-A箭头视点的剖视图。
图21是后续添加辅料的投射试验装置的简要侧视图。
图22是比较投射距离的测定值和计算值的曲线图。
图23是表示把皮带速度设为300m/s、把投射仰角设为0度，投射输送量8kg/s(焦炭3kg/s、石灰石5kg/s)的后续添加辅料时的分散性的调查结果的曲线图。
图24是使后续添加传送带的排出端位于滚筒搅拌机的排出口外侧时的烧结原料制造装置的简要侧视图。
具体实施例方式
下面根据附图详细介绍实现本发明的过程以及本发明的具体实施方式
的简要情况。
在本发明中，为了使石灰石类粉料M3和固体燃料类粉料M4附着并形成烧结原料的外包装部而设定其添加时间，也就是说，对于处于制造颗粒过程中的烧结原料后续添加石灰石类粉料M3和固体燃料类粉料M4之后，通过设定该烧结原料到达滚筒搅拌机的排出口前的添加后的滞留时间，即所谓用来使石灰石类粉料M3和固体燃料类粉料M4附着并形成烧结原料外包装部的添加后的制造颗粒时间(下面简称为外包装时间)，结果发现其效果有很大差别。
如图6所示，实施了下述试验把除石灰石类粉料M3以及固体燃料类粉料M4之外的烧结原料(铁矿石M1以及含SiO2原料M2)的制造颗粒时间设为固定值(240秒)，并使石灰石类粉料M3以及固体燃料类粉料M4的外包装时间在60秒到360秒之间变化。
其结果，如图7所示，随着外包装时间的延长，对还原性提高有效的0.5mm以下的微小气孔减少，还原性下降，从而证明外包装时间最好在90秒以下。而气孔数量的测定则是采用水银孔隙计压入水银的方式求取的。此外，通过另外的试验证明，如果外包装时间不足10秒，则会因外包装时间不足，添加的石灰石类粉料以及固体燃料粉料会在原料中的局部产生偏析，无法得到均匀的烧结状态，不能发挥本发明应有的效果。
这里的外包装时间为10秒到90秒的搅拌机内的外包装区域若换算为烧结原料在搅拌机内的转动次数，则相当于转两圈至36圈，相当于距滚筒搅拌机4的排出口35，0.5m～5m。不过只要把搅拌机内的外包装时间调整到10秒至90秒的范围内即可，并不局限于上述外包装区域的尺寸。
图8示出采用微量分析仪(下面简称其为EPMA)分析烧结原料的模拟颗粒中的Ca和Fe的分布状态的结果。由此证明若采用适当的外包装时间(本发明例中为60秒)，则Ca的分布呈外环形，实现了外包装化。但是若延长外包装时间(比较例中为360秒)，则由于滚筒内的颗粒破损，石灰石掺杂到模拟颗粒内部，因而Ca呈现出整体性分布，与现用方法并无区别。
即，由于在滚筒搅拌机内不仅在制造颗粒，同时也在破坏模拟颗粒，因而如果外包装时间过长，为了外包装而添加的石灰石类粉料M3以及固体燃料类粉料M4就会因模拟颗粒的破碎而掺杂到内部，内外包装同时存在，无法获得具有在块状体的表面选择性生成强度高的铁酸钙(CF)，而在块状体内选择性生成还原性好的赤铁矿(He)结构的烧结矿，从而证明选择适当的外包装时间极为重要。
此外，正如上述，如果外包装时间过短，添加的石灰石类粉料M3以及固体燃料类粉料M4就会在烧结原料中产生偏析，从而造成烧结机上的烧结原料的不均匀烧结。因此，经本发明人调查的结果证明要想不出现偏析，外包装时间需在10秒以上。也就是说，外包装时间处于严密的条件之下，如果简单地把辅料添加到滚筒搅拌机的后半部分，存在该辅料会掺杂到模拟颗粒内部的缺点。
通过满足本明的上述外包装时间的条件，石灰石类粉料M3以及固体燃料类粉料M4即不会掺杂到内部(内装化)，而真正外包装化，是可以在模拟颗粒内部，实现含SiO2原料M2与石灰石类粉料M3分离的无石灰石的状态下制造烧结原料的。这样即可通过推迟CaO和SiO2的反应，抑制生成还原性差、冷强度也低的硅酸钙(Cs)。
而且，本发明是通过在外包装化的石灰石类粉料和铁矿石的界面上生成铁酸钙(CF)类融合液，覆盖在铁矿石的周围，而使之发挥足够冷强度的。通过使用该烧结原料进行烧结，即可形成在块状体的表面选择性生成强度高的铁酸钙(CF)，而在块状体内部选择性生成还原性好的赤铁矿(He)的烧结矿。
图9以及图10示出本发明的制造颗粒流程的例示(方法A)。如图9所示，从滚筒搅拌机4的装料一侧装入除石灰石类粉料M3以及固体燃料类粉料M4即石灰石与粉焦炭之外的烧结原料(铁矿石M1以及含SiO2原料M2)，此外，为了控制外包装时间，上述石灰石、粉焦炭可从滚筒搅拌机排出口一侧添加。
如上所述，要想得到适合做烧结矿的烧结原料，滚筒搅拌机4内的石灰石类粉料M3以及固体燃料类粉料M4的辅料后续添加的位置很重要。如果辅料的后续添加位置是滚筒搅拌机4的前端，由于作为核心的模拟颗粒尚未形成与成长到足够大的程度，因而后续添加的辅料就会掺杂到模拟颗粒内部。此外，辅料的后续添加位置即使在滚筒搅拌机4内的中间部分，由于在滚筒搅拌机4内烧结原料的颗粒制造作用(模拟颗粒化)与破坏作用同时进行，会因后续添加辅料8掺杂进破损的模拟颗粒内部，而不能实现制造具有最外层含有丰富的粉焦炭的三层结构的模拟颗粒的目的。此外，如果辅料的后续添加位置过于偏滚筒搅拌机4内的后端，由于后续添加的辅料未能均匀地附着在模拟颗粒的最外层，而是以未附着的状态形成团粒，因而也会妨碍烧结顺利进行。因此，最好在烧结原料到达上述滚筒搅拌机排出口35前的滞留时间为10～90秒范围的下游一侧途中设定的区域内后续添加辅料。
要想进行这样的后续添加，虽然也可通过从滚筒搅拌机的后端35投入后续添加辅料8，但也可如图16所示，设置可从靠近滚筒搅拌机的排出口的后续添加传送带10的排出端D，把后续添加辅料8投射到滚筒搅拌机内的规定范围内进行后续添加的后续添加传送带10。图10即是其理想的具体实施例，与设置在烧结原料到达排出口35前的滞留时间为10～90秒范围的滚筒搅拌机4的下游一侧途中设置的无外包装区域相一致，可把配置在从下游一侧的排出口35沿滚筒搅拌机4内的长度方向进退自如的带式传送带10的端部位置D调整到10～90秒范围中例如相当于60秒的外包装区域的中间位置上。
并通过带式传送带10，把石灰石类粉料M3(例如粉石灰石)以及固体燃料类粉料M4(例如粉焦炭)添加到规定区域(此处为外包装区域的中间位置)，从而制造出具有使石灰石类粉料M3以及固体燃料类粉料M4在滚筒搅拌机4内到达外包装区域前已形成颗粒的模拟颗粒周围附着并形成具有外包装部的模拟颗粒。通过把石灰石类粉料M3以及固体燃料类粉料M4的平均粒径设定为1.5mm以下，最好在1.0mm以下，很容易就可使之附着到外包装部分，覆盖其外表面。该方法A是使用单一滚筒搅拌机的例子。
此外，图11A以及图11B示出另一种用来制造本发明的理想模拟颗粒结构的制造流程的例子(方法B)。颗粒制造流程(方法B)是把上述图10所示的滚筒搅拌机4在其长度方向上分割为复数段使用的方法，本例为2分割型。在图11A之中，串联配置了装入除石灰石类粉料M3以及固体燃料类粉料M4之外的烧结原料之后通过造粒得到模拟颗粒的第1滚筒搅拌机4A，以及制造具有使石灰石类粉料M3和固体燃料类粉料M4附着到用第1滚筒搅拌机4A制造出的模拟颗粒周围的外包装部的模拟颗粒的第2滚筒搅拌机4B。第1滚筒搅拌机4A的长度设定为可制造模拟颗粒的长度，此外，第2滚筒搅拌机4B的长度设定为可把石灰石类粉料M3以及作为热源的固体燃料类粉料M4附着到模拟颗粒外周的长度，也就是说，第2滚筒搅拌机4B的长度设定为模拟颗粒从装入口到达排出口35前的滞留时间为10～90秒范围的相当于外包装区域的尺寸。
在此情况下，从第1滚筒搅拌机4A的装入口装入除石灰石类粉料M3以及固体燃料类粉料M4之外的铁矿石M1和含SiO2原料M2(硅石、蛇纹石、镍矿渣等含有较多SiO2的原料)。在从第1滚筒搅拌机4A的装入口到达排出口前的过程中，一边重复造粒与破损，一边以大粒铁矿石M1为核心，使小粒铁矿石及含SiO2原料M2附着到它的周围即可制造出模拟颗粒。然后在把该模拟颗粒装入第2滚筒搅拌机4B的装入口时，把石灰石类粉料M3和形成热源的固体燃料类粉料M4提供给第2滚筒搅拌机4B的装入口。这样即可在第2滚筒搅拌机4B中制造出使石灰石类粉料M3以及固体燃料类粉料M4附着并外包装到模拟颗粒周围的颗粒。
图11B示出现有的滚筒搅拌机4为2分割型时的本发明的适用例，后半部分的滚筒搅拌机4B的长度比相当于外包装时间90秒的长度长时，与图10的例示相同，从后半部分的滚筒搅拌机4B的排出口一侧，用带式传送带10把石灰石类粉料M3和形成热源的固体燃料类粉料M4提供并添加到外包装区域。
此外，图12A以及图12B是烧结原料制造方法(方法C)的具体例，其特征在于在滞留时间为10～90秒范围的下游一侧途中设定的外包装区域内添加石灰石类粉料M3之后再添加固体燃料类粉料M4，在到达排出口35期间，按照石灰石类粉料M3、固体燃料类粉料M4的顺序附着并形成烧结原料的模拟颗粒的外包装部分，图12A示出从单一滚筒搅拌机4的排出口一侧35，用传送带10A把石灰石类粉料M3提供并添加到外包装区域，以及用传送带10B把形成热源的固体燃料类粉料M4提供并添加到外包装区域的方式。此外，图12B表示2分割型时的具体例，在设定为相当于10～90秒范围的外包装区域的尺寸的滚筒搅拌机4B的装入口一侧提供并添加石灰石类粉料M3，从滚筒搅拌机4B排出口一侧35用传送带10把形成热源的固体燃料类粉料M4提供并添加给外包装区域的方式。通过添加到外包装区域，在石灰石类粉料M3之后固体燃料类粉料M4相继附着并形成模拟颗粒的外包装部分。在该添加方式中，通过添加石灰石类粉料M3后，在具有10秒以上的时间差的位置上添加固体燃料类粉料M4，即可在模拟颗粒的外包装部分形成石灰石类粉料附着层后继续附着并形成固体燃料类粉料M4。
若采用本发明的方法A或方法B，即可把大粒铁矿石作为核心，在其周围附着小粒铁矿石M1及含SiO2原料M2进而在其周围附着并形成石灰石类粉料M3和形成热源的固体燃料类粉料M4(焦炭)构成的外包装部分。此外，若采用本发明的方法C，即可在使石灰石类粉料M3和形成热源的固体燃料M4附着并形成外包装部分时，使形成热源的固体燃料类粉料M4附着并形成最外层的包装部分。
这样，在本发明中，首先从滚筒搅拌机4的装入口装入除石灰石类粉料M3以及固体燃料类粉料M4之外的烧结原料，制造颗粒的同时，在该烧结原料到达上述滚筒搅拌机4的排出口35前的滞留时间为10～90秒范围的下游一侧设定的区域内添加石灰石类粉料M3以及固体燃料类粉料M4。因此，由于本发明的特征在于到达排出口35期间使石灰石类粉料M3和固体燃料类粉料M4附着并形成烧结原料的外包装部分，因而在烧结原料的烧结过程中，可延迟CaO和SiO2的反应，抑制生成冷强度低的硅酸钙(CS)。因此可在块状体表面选择性生成强度高的铁酸钙(CF)，在块状体内部选择性生成还原性好的赤铁矿(He)，可稳定地制造出微气孔多、还原性能好，冷强度高的烧结矿。
此外，作为用下方吸引的带式烧结机制造高炉用烧结矿的前处理工序，当使用滚筒搅拌机4把铁矿石M1、含SiO2原料M2、石灰石类粉料M3以及固体燃料M4构成的烧结原料颗粒化时，首先从上述滚筒搅拌机4的装入口装入除石灰石类粉料M3以及固体燃料类粉料M4之外的烧结原料，制造颗粒的同时，在该烧结原料到达上述滚筒搅拌机4排出口35前的滞留时间为10～90秒范围的下游一侧途中设定的区域内，添加石灰石类粉料M3后再添加固体燃料类粉料M4，即可在到达排出口期间在烧结原料的外包装部分依次附着并形成石灰石类粉料M3以及固体燃料类粉料M4。在具有上述特征的烧结原料制造方法之中，正如上述，可在块状体内部选择性生成还原性好的赤铁矿(He)，稳定制造出微气孔多、还原性好、冷强度高的烧结矿。此外，还可使形成热源的固体燃料类粉料M4附着并形成外包装部分的最外层，从而可提高添加的固体燃料类粉料M4的燃烧性能。
下面介绍制造装置。
图16是表示本发明的一种实施方式涉及的烧结原料制造装置的简要情况的侧视图。
在图16之中，烧结原料制造装置1由下述各部分构成传送烧结原料7的原料传送带2；把传送来的除石灰石类粉料M3以及固体燃料类粉料M4之外的烧结原料7滑送到滚筒搅拌机4内的滑槽3；边转动、运送烧结原料7边模拟颗粒化的滚筒4；在烧结原料7模拟颗粒化期间把后续添加辅料(石灰石类粉料M3以及固体燃料类粉料M4)8投射到滚筒搅拌机4内的后续添加传送带10；用来排出滚筒搅拌机4内的粉尘的风斗(吸尘装置)5；把模拟颗粒化之后的烧结原料9传送给烧结机的出料传送带6。后续添加传送带10以及出料传送带6设置在滚筒搅拌机4的排出口35近旁。烧结原料7通常包括粒径10mm以下的铁矿石(含回流矿)、以及由硅石、蚊纹岩、或镍矿渣等构成的含SiO2原料M2。另外，后续添加辅料8则由生石灰、石灰石等含CaO的石灰石类粉料M3以及粉焦炭或无烟煤等形成热源的固体燃料类粉料M4构成。
下面举例详细说明本发明的装置。在图16的装置之中，后续添加传送带10上设有使该后续添加传送带10基本沿滚筒搅拌机4的长度方向移动的移动装置32，设定为后续添加传送带10的排出端D在滚筒搅拌机4内的排出口一侧的规定位置(前进位置)与滚筒搅拌机4的排出口35的外侧位置(后退位置，用双点虚线表示)之间移动。后续添加传送带10的排出端D设定为可在前进位置和后退位置之间的任意位置上停止。
下面参照图18至图20详细说明该移动装置的构成。图18是后续添加传送带10的排出端D位于滚筒搅拌机4内的排出口一侧的规定位置时的，烧结原料制造装置的滚筒搅拌机排出口一侧的侧视图。图19是后续添加传送带10的排出端D位于滚筒搅拌机4的排出口35的外侧位置时的，烧结原料制造装置的滚筒搅拌机排出口一侧的侧视图，图20是图18的A-A箭头视点的剖视图。
后续添加传送带10，如图18及图19所示，具有基本沿滚筒搅拌机4的长度方向朝前后方向延伸的传送带主体11，在该传送带主体11的排出端D(前端)设有可灵活旋转的皮带轮12，在传送带主体11与排出端相反一侧的端部C(后端)设有驱动皮带轮13。后续添加传送带10正如图20所示，配置为其宽度方向的中心线CL相对于滚筒搅拌机4的中心线CL，偏置了距离e。驱动皮带轮13连接着旋转驱动驱动皮带轮13的驱动马达33(参照图16)。并在皮带轮12以及驱动皮带轮13的外周上卷绕着无接头的皮带14，该皮带14设定为靠驱动皮带轮13的旋转驱动而动作。驱动马达33连接着调整后续添加传送带10的皮带14速度的速度调整装置34(参照图16)，设定为可调整投射到滚筒搅拌机4内的后续添加辅料8的投射初始速度。并在传送带主体11的长度方向的大体中央部位，以复数根支柱17为中介，设置了一对车轮19，在传送带主体的后端C，以复数根支柱18为中介，设置了一对车轮20。这些车轮19、20设定为可在轨道21上朝前后方向移动。轨道21的前端设有限制设置在前侧的车轮19朝前移动的前车档22，轨道21的后端设有限制设置在后测的车轮20朝后移动的后车档23。此外，竖立在地面上的底座25之上设置有未图示的与旋转控制装置连接的旋转滚筒26。该旋转滚筒26上卷绕着钢缆29，钢缆29的的一端通过前侧皮带轮27，固定在设在支柱18前侧的固定件30之上，另一方面，钢缆29的另一端通过后侧皮带轮28固定在设置在支柱18后测的固定件31之上。支柱17、18、车轮19、20、轨道21、车档22、23、底座25、旋转滚筒26、前侧以及后测皮带轮27、28、钢缆29共同构成移动装置32。而在图18至20之中，标号15、16为输送辊。
下面参照图16至图20说明烧结原料的制造装置1的作用。
由原料传送带2传送来的烧结原料7由滑槽3滑出，从其装入口装入滚筒搅拌机4内。于是，烧结原料7在滚筒搅拌机4内边朝图16中的右方转动，边以大颗粒为核心，使微粒附着到其周围，形成模拟颗粒。
并在模拟颗粒几乎进展到最后工序的位置上，也就是说，在滚筒搅拌机4的排出口35附近的位置上，如图16及图20所示，从后续添加传送带10把后续添加辅料8投射到正在形成模拟颗粒期间的烧结原料7上。这时，可利用移动装置32使后续添加传送带10移动到后续添加传送带10的排出端D处于滚筒搅拌机4内的排出口35一侧的规定位置(图16的实线位置，图18的位置)。通过该后续添加操作，后续添加辅料8即可附着到模拟颗粒的外包装部分，形成模拟颗粒的外壳。模拟颗粒的外壳一旦形成，直接关系到模拟颗粒的形状稳定化及其强度的提高。
而最好把后续添加传送带10的排出端D位于上述滚筒搅拌机4内的排出口35一侧的规定位置以及后续添加传送带10的皮带14的速度调整为后续添加辅料8的投射位置在烧结原料7到达滚筒搅拌机4排出口前的滞留时间为10～90秒范围的下游一侧途中设定的区域内。这样即可在烧结原料的烧结过程中延迟CaO和SiO2的反应，抑制生成冷强度低的硅酸钙(CS)，在块状体表面选择性生成强度高的铁酸钙(CF)，在块状体内部，选择性生成还原性好的赤铁矿(He)，即可稳定地制造出微气孔多、还原性好、冷强度高的烧结矿。
还有，从安全角度而言，如果连续进行后续添加辅料8的投射，由于后续添加传送带10的排出端D处于滚筒搅拌机4内，滚筒搅拌机4内的粉尘(生石灰等)附着并固定到后续添加传送带10的排出端D上，会引起传送带运转障碍。因此，当滚筒搅拌机4内的粉尘在后续添加传送带10的排出端D上附着到一定程度时，操作人员可利用旋转控制装置，使旋转滚筒26朝图18的箭头a所示方向旋转，把后续添加传送带朝图18的箭头b方向拉出，正如图19所示，使后续添加传送带10的排出端D处于滚筒搅拌机4的排出口35外侧位置(图16中的双点虚线位置)。如果使旋转滚筒26朝上述箭头a所示方向旋转，则钢缆30位于旋转滚26后方的部分即卷绕到旋转滚筒26之上，通过钢缆30，后续添加传送带10朝箭头b方向移动。并且如图19所示，操作人员可在后续添加传送带10的排出端D处于滚筒搅拌机4的排出口35外侧位置上的状态下清除粉尘附着的后续添加传送带10的部件，去除该附着物。
清除完毕后，操作人员利用旋转手段，使旋转滚筒26朝图19的箭头C所示方向旋转，使后续添加传送带10朝图19的箭头d方向移动，如图18所示，使后续添加传送带10的排出端D处于滚筒搅拌机4内的排出口一侧的规定位置。一使旋转滚筒26朝上述箭头c所示方向旋转，钢缆30位于旋转滚筒26前方的部分即卷绕到滚筒26之上，通过钢缆30，后续添加传送带10朝箭头d方向移动。并且如图18所示，后续添加传送带10的排出端D即在处于滚筒搅拌机4内的排出口一侧的规定位置上的状态下进行后续添加辅料8的投射。
如上所述，在图16至图20所示的烧结原料的制造装置1之中，由于设置了使后续添加传送带10移动的移动装置32以便后续添加传送带10的排出端D在滚筒搅拌机4内的排出口一侧的规定位置和滚筒搅拌机4的排出口35的外侧位置间移动而，因而当进行去除附着在后续添加传送带10上的附着物的维修作业时，很容易就能把后续添加传送带10拉出，在短时间内就可轻松完成上述维修作业。
而且如图16所示，由于设置了调整后续添加传送带10的皮带14速度的速度调整装置34，可调整投射到滚筒搅拌机4内的辅料8的投射初始速度，因而可预先把后续添加传送带10的排出端D位于滚筒搅拌机4内的排出口一侧的位置设定为更加靠近排出口35，通过加大后续添加辅料8的投射初始速度，仍然可获得使后续添加辅料8的投射位置与投射初始速慢时同样的效果。正因如此，由于可把后续添加传送带10的排出端D在滚筒搅拌机4内排出口一侧的位置设定为更加靠近排出口35，因而可减慢附着在后续添加传送带10上的附着物的附着速度，可减少去除附着在后续添加传送带10上的附着物的维修作业的次数。
另外，为了防止粉尘附着到后续添加传送带10的排出端D上，正如图24所示，也可以使后续添加传送带10的排出端D不伸入滚筒搅拌机4内，而是一直处于滚筒搅拌机4的排出口35的外侧，通过进一步加大往滚筒搅拌机4内投射的后续添加辅料8的投射初始速度进行投射，使后续添加辅料8到达滚筒搅拌机内进行后续添加。
上面介绍了本发明的实施方式，但本发明并不受此限制，还可进行种种变更与改进。
例如图18以及图19所示的移动装置32，只要是能使后续添加传送带移动的装置，以便后续添加传送带10的排出端D可在滚筒搅拌机4内的排出口一侧的规定位置与滚筒搅拌机4排出口35的外侧位置间移动，则未必由支柱17、18、车轮19、20、轨道21、车挡22、23、底座25、旋转滚筒26、前侧及后侧皮带轮27、28、钢缆29构成。
此外，只要是能使后续添加传送带10伸进滚筒搅拌机4内进行后续添加形态的装置，也未必设置调整后续添加传送带10的皮带14的速度的速度调整装置34。
此外，在上述辅料的后续添加试验中，传送带10未设仰角，但是后续添加传送带10最好有仰角控制装置，以便不仅可调整初始速度，还可调整仰角。此外，如果把后续添加传送带10的后续添加角度和/或滚筒搅拌机4内的宽度方向的后续添加位置设定为可变，则可进一步拓宽后续添加辅料8的分散范围。图17例示出拓宽后续添加辅料的分散范围的手段的一例。图17A是表示相对于滚筒搅拌机4的轴向而言，通过斜向设置后续添加传送带10进行后续添加，拓宽了后续添加辅料8的分散范围的情况的俯视图。图17B是表示相对于滚筒搅拌机的中心轴，通过偏心设置后续添加传送带10，拓宽了后续添加辅料8的分散范围情况的俯视图和A-A箭头视点剖视图。
实施例(实施例1)使用表2所示配比的烧结原料，把采用本发明的颗粒制造流程(方法A)制造出的模拟颗粒输送给带式烧结机，装到平板架上。为了进行比较，把用同时混合铁矿石M1、含SiO2原料M2、石灰石类原料M3、焦炭粉M4的处理方法制造出的模拟颗粒输送给带式烧结机，实施了装到平板架上的操作。然后在平板架上进行烧结，测定其矿物成分以及还原性。表3示出本发明法以及现用方法的测定结果。而该测定是使用具有日产9300t生产能力的带式烧结机上获得的烧结矿进行的。
如表3所示，由于采用本发明的颗粒制造方法，在其矿物成分之中，还原性好的赤铁矿(He)增加，还原性差的硅酸钙(CS)减少，此外，正如图13所示，由于源于赤铁矿(He)的微气孔增加，与现用方法相比，还原性提高了5％。
此外，把用本发明的颗粒制造方法(方法B)制造出的模拟颗粒同样提供给带式烧结机，烧结结果也一样。
此外，图14示出用EPMA测定采用本发明以及现用方法制成的模拟颗粒的烧结体的剖面的结果。图14为EPMA的照片描绘图，把有Ca的位置填上黑色，把有Fe的位置留白，以便更容易看清Ca的分布状态。采用现有方法时，Ca(黑色部分)呈整体性分布，与之相反，采用本发明时，则仅局限于外包装部分，通过采用本发明使石灰石外包装化，可确认赤铁矿保留在烧结矿的块状体内部，而在其周围生成了铁酸钙，同时可确认获得了在上述图4所示的块状体表面选择性生成强度高的铁酸钙(CF)，而在块状体内部选择性生成了还原性好的赤铁矿(He)的烧结结构。
此外，把用本发明的颗粒制造方法(方法C)制造出的模拟颗粒同样提供给带式烧结机，烧结结果用EPMA测定的结果也相同。
图15示出还原性(JIS-RI)、材料利用率、生产效率的测定结果。本发明的方法与现用方法相比，还原性JIS-RI方面增加了5％，材料利用率提高0.5％，生产效率提高了18％。
(实施例2)用图21所示的装置进行了后续添加辅料的投射试验。图21所示的装置一端配置驱动皮带轮12，另一端配置可灵活旋转的皮带轮13，在驱动皮带轮12以及皮带轮13的外周上卷绕着无接头形的皮带14。驱动皮带轮12上连接着旋转驱动驱动皮带轮12的驱动马达33，皮带14设定为通过驱动皮带轮12的旋转驱动而动作。驱动马达33连接着调整后续添加传送带的皮带14速度的速度调整装置34，可调整后续添加辅料8的投射初始速度。而且，驱动皮带轮12的中心到地面的垂直距离设定为1750mm(1.75m)，驱动皮带轮12和皮带轮13之间的距离为10000mm(10m)。
在该投射试验之中，测定了把皮带14的速度设定为60m/分钟、180m/分钟、240m/分钟、300m/分钟的4种，把投射仰角设为0°投射后续添加辅料8时从驱动皮带轮12的中心轴线到地面的投射距离。
此外，投射后续添加辅料8时，从驱动皮带轮12的中心轴线到地面的投射距离和从驱动皮带轮12的中心到地面下落距离的理论值，若不考虑空气阻力进行计算的话，则可用下述式(1)以及式(2)表示。
投射距离＝V·cosθ·t (1)下落距离＝V·sinθ·t-g·t2/2 (2)其中，θ为投射仰角，V为皮带速度，t为时间。g为重力加速度。
并比较了上述投射距离的测定值和计算值。比较结果示于图22。而在图22之中，计算上述下落距离以及投射距离的计算时，把投射仰角设定为0°进行了计算。
若参照图22，就可知道把下落距离设定为1.75m时的投射距离的侧定值(主流范围)和计算值无论皮带速度为下述4种60m/分钟、180m/分钟、240m/分钟、300m/分钟中的任何一种，二者均重迭。
因此，在图16至图20所示的烧结原料制造装置1之中，后续添加传送带10的排出端D处于滚筒搅拌机4内的排出口一侧的规定位置以及后续添加传送带10的皮带14的速度只要根据上述式(1)以及式(2)进行调整即可。
(实施例3)此外，调查了使用图21所示的装置，把输送量设定为8kg/s(焦炭3kg/S，石灰石5kg/s)的后续添加辅料8，以300m/s的皮带速度，0°的投射仰角投射时的分散性。其结果示于图23。
参照图23就可理解在投射距离3000mm(3m)附近，300mm的宽度内存在90％以上的重量。因此，图16至图20所示的烧结原料制造装置1，从后续添加传送带10投射出的辅料8在投射位置上后续添加时不需要刻意追求分散，完全可作为把石灰石类粉料以及形成热源的固体燃料类粉料添加到烧结原料的模拟颗粒到达滚筒搅拌机的排出口前的下游一侧途中设定的外包装区域的装置使用。
工业实用性若采用以上介绍的本发明的烧结原料制造方法，通过在模拟颗粒到达滚筒搅拌机排出口前的下游一侧途中设定的外包装区域添加，石灰石类粉料以及形成热源的固体燃料类粉料即可制造出石灰石类粉料以及形成热源的固体燃料类粉料附着并形成外包装部的烧结用模拟颗粒原料。因此，可在采用带式烧结机的烧结过程中抑制生成冷强度低的硅酸钙(CS)，在块状体表面选择性生成强度高的铁酸钙(CF)，在块状体内部选择性生成还原性好的赤铁矿(He)，高效制造出微气孔多、还原性好，冷强度高的烧结矿。
除此而外，还可提供一种用来制造适用于烧结矿的烧结原料的制造装置，该装置结构简单，价格低廉，而且便于进行维修操作。
表1
表2
表3
权利要求
1.一种烧结用原料的制造方法，其特征在于作为使用下方吸引的带式烧结机制造高炉用烧结矿的前处理工序，用滚筒搅拌机制造由铁矿石、含SiO2原料、石灰石类粉料以及固体燃料类粉料构成的烧结原料颗粒时，从所述滚筒搅拌机的装入口装入除石灰石类粉料以及固体燃料类粉料之外的烧结原料后，制造颗粒的同时，在该烧结原料到达所述滚筒搅拌机的排出口前的滞留时间在10～90秒范围的下游一侧途中设定的区域，添加后续添加辅料，在到达排出口期间使后续添加辅料附着并形成烧结原料的外包装部。
2.根据权利要求1所述的烧结用原料的制造方法，其特征在于所述后续添加辅料是石灰石类粉料以及固体燃料类粉料。
3.根据权利要求2所述的烧结用原料的制造方法，其特征在于从所述滚筒搅拌机的装入口装入除石灰石类粉料以及固体燃料类粉料之外的烧结原料后，制造颗粒的同时，在该烧结原料到达所述滚筒搅拌机的排出口前的滞留时间在10～90秒范围的下游一侧途中设定的区域，添加石灰石类粉料之后再添加固体燃料类粉料，到达排出口期间使烧结原料石灰石类粉料、固体燃料类粉料依次附着并形成烧结原料的外包装部。
4.根据权利要求1～3中的任一项所述的烧结用原料的制造方法，其特征在于作为把所述滚筒搅拌机分割为复数个的滚筒搅拌机，把最后一个滚筒搅拌机设定为从装入口到排出口的滞留时间在10～90秒范围内的滚筒搅拌机长度。
5.根据权利要求1～3中的任一项所述的烧结用原料的制造方法，其特征在于作为把所述滚筒搅拌机分割为复数个的滚筒搅拌机，在该烧结原料到达最后一个滚筒搅拌机的排出口前的滞留时间在10～90秒范围的下游一侧途中设定的区域，添加后续添加辅料，在到达排出口期间，使后续添加辅料附着并形成烧结原料的外包装部。
6.一种烧结原料的制造装置，配置了边转动、运送烧结原料边使其模拟颗粒化的滚筒搅拌机，以及在所述烧结原料的模拟颗粒化期间把后续添加辅料投射到所述滚筒搅拌机内的后续添加传送带，其特征在于在滚筒搅拌机的排出口一侧，把后续添加传送带的排出端设置为朝着所述滚筒搅拌机的排出口。
7.根据权利要求6所述的烧结原料的制造装置，其特征在于所述后续添加传送带，可以调整投射后续添加到所述滚筒搅拌机内的后续添加辅料的初始速度和/或仰角。
8.根据权利要求6或7所述的烧结原料的制造装置，其特征在于设置了使所述后续添加传送带移动的移动装置，以便所述后续添加传送带的排出端在所述滚筒搅拌机内的排出口一侧的规定位置与所述滚筒搅拌机的排出口的外侧位置之间移动。
9.根据权利要求6～8中的任一项所述的烧结原料的制造装置，其特征在于设置了调整所述后续添加传送带的皮带速度的速度调整装置，可调整投射到所述滚筒搅拌机内的后续添加辅料的投射初始速度。
10.根据权利要求9所述的烧结原料的制造装置，其特征在于所述后续添加传送带的排出端所处的所述滚筒搅拌机内的排出口一侧的规定位置以及所述后续添加传送带的皮带速度，可调整到所述后续添加辅料的投射位置位于所述烧结原料到达所述滚筒搅拌机的排出口前的滞留时间在10～90秒范围的下游一侧途中设定的区域。
全文摘要
提供一种用来制造适合制造还原性好、冷强度高的烧结矿的烧结原料的既简单又经济的烧结原料的制造方法与制造装置。作为使用下方吸引的带式烧结机制造高炉用烧结矿的前处理工序，在由铁矿石、含SiO
文档编号C22B1/14GK1628180SQ0380186
公开日2005年6月15日 申请日期2003年3月28日 优先权日2002年12月17日
发明者大山伸幸, 相泽完二, 植木贵之 申请人:杰富意钢铁株式会社