专利名称：金属粉末烧结体及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种烧结体及其制造方法，特别是涉及一种以细粉为原料的烧结体所用烧结硬化型粉末的金属粉末烧结体及其制造方法。
背景技术：
粉末冶金合金设计一直是粉末冶金技术发展的起始环节，藉由各种合金元素及不同含量的添加组合，可发展出各种合金钢，并应用于不同场合。一般粉末冶金零件为符合其应用领域通常需具备有好的机械性质，因此零件常必须施以淬火、回火的硬化热处理以达到优良的机械性质。
然而，当零件进行淬火时，由于冷却速率快，使得零件易产生变形、尺寸不稳定或淬裂等问题，且对零件进行热处理亦增加生产成本，故近年来已有烧结硬化型(sinterhardening)的粉末出现，藉由在粉末中添加Mo、Ni、Mn、Cr等高硬化能合金元素，在以传统压结方式压出胚体后，将生胚烧结后即可得到HRC30以上的硬度，例如Hoeganaes公司的Ancorsteel737SH(Fe-0.42Mn-1.40Ni-1.25Mo-C)或Quebec公司的ATOMET 4701(Fe-0.45Mn-0.90Ni-1.00Mo-0.45Cr-C)等。
这些粉末材料所制成的零件在烧结炉内以每分钟约30℃以上的冷却速率冷却，可产生麻田散铁及变韧铁。虽然这些粉末经过一般业者所常用的1120℃温度及30-40分钟的烧结过程之后，这些粉末的合金元素成分仍不易均质化，但这些粉末在相同密度及烧结处理条件下，不需施以淬火硬化处理，其烧结后的机械性质已比一般非烧结硬化型的合金为佳。烧结硬化型合金虽可节省烧结后的热处理成本，不过为符合快速冷却速率的要求，仍需改装原有的烧结炉，在烧结炉中增加特殊设计的高冷却速率设备，甚至改用全新已具有快速冷却速率功能的烧结炉，但这仍将造成额外的设备成本。此外，上述制程的冷却速率虽远较淬火慢，但仍相当快，因而造成零件仍易有变形、尺寸不稳定或淬裂等缺点。又如美国专利US5,682,588乃将该专利的粉末以传统压结方式压出生胚后于1130-1230℃之间进行烧结，然后再以5-20℃/分的冷却速率加以冷却，即可达到烧结硬化效果，改进了以往约30℃/分以上的高冷却速率，但该专利所揭露的机械性质仍不佳，特别是韧性方面。
以干压成形制程而言，美国粉末冶金协会(Metal Powder IndustriesFederation)在2003年版的标准中已有烧结硬化型合金，其中机械性质最佳者为FLNC-4408(1.0-3.0％Ni，0.65-0.95％Mo，1.0-3.0％Cu，0.6-0.9％C，剩余为铁)，此合金在烧结硬化并回火后，其于7.2g/cm3的密度下的拉伸强度可达970MPa，且硬度可达HRC30，但延性仅1.0％，此干压型合金虽为烧结硬化型，但其机械性质仍不佳。
就粉末冶金技术领域来说，细粉常用于金属射出成形制程，金属射出成形技术所使用的粉末相较传统粉末冶金制程(即干压与烧结制程)为细，金属射出成形用的粉末粒径约在30μm以下，而干压用的粉末粒径约在150μm以下。由于细粉对合金元素而言扩散距离短，所以可以使添加的合金元素均匀扩散于基材中，因此以细粉烧结的零件比传统干压成形烧结的零件具有较佳的机械性质。
目前金属粉末射出成形常用合金为Fe-Ni-Mo-C系列合金，例如美国粉末冶金协会所公布的众标准中机械性质最佳的MIM-4605(1.5-2.5％Ni0.2-0.5％Mo，0.4-0.6％C，＜1.0％Si，剩余为铁)，此合金在烧结后的拉伸强度可达415MPa，硬度可达HRB62，伸长率为15％，若要达到此材料的最佳机械性质则必须将烧结后的产品施以淬火、回火等烧结后热处理，其拉伸强度可达1655MPa，硬度可达HRC48，伸长率为2.0％。
虽然目前金属射出成形工件已可藉烧结后热处理而得到优良的机械性质，但就金属射出成形工件而言，其热处理成本占其制造成本相当大的比例，如何降低其热处理成本为一重要课题，且由美国粉末冶金协会所示资料及各研究报导显示，目前尚无应用于金属粉末射出成形的烧结硬化型合金。
如上所述，使用细粉可改善合金元素的均质化，提高工件的机械性质，但传统干压制程使用细粉有一大问题，亦即细粉流动性不佳，无法顺利填充入模穴中，因此无法以自动成形机成形，但此问题可藉造粒制程使粉末聚集成较大粒径且成球形而予以克服，因此细粉仍应可使用于干压成形制程。
由此可见，上述现有的金属粉末烧结体及其制造方法仍存在有不便与缺陷，而亟待加以进一步改进。为了解决金属粉末烧结体及其制造方法存在的问题，相关厂商莫不费尽心思来谋求解决之道，但长久以来一直未见适用的设计被发展完成，而一般产品又没有适切的结构能够解决上述问题，此显然是相关业者急欲解决的问题。
有鉴于上述现有的金属粉末烧结体及其制造方法存在的缺陷，本发明人基于从事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种新型结构的金属粉末烧结体及其制造方法，能够改进一般现有的金属粉末烧结体及其制造方法，使其更具有实用性。经过不断的研究、设计，并经反复试作样品及改进后，终于创设出确具实用价值的本发明。
发明内容
本发明的目的在于，克服现有的金属粉末烧结体存在的缺陷，而提供一种新的金属粉末烧结体，所要解决的技术问题是使其粉末直径介于0.1-30μm，使以粉末冶金方法制造出的烧结体有高的硬化能(即烧结硬化型合金)，使烧结体于烧结后于一般的降温速率(3-30℃/min)在传统烧结炉中冷却即可得到良好的机械性质，从而更加适于实用，且具有产业上的利用价值。
本发明的另一目的在于，提供一种金属粉末烧结体制造方法，所要解决的技术问题是将烧结硬化型金属粉末组成应用于金属射出成形，其生胚经烧结步骤后可不经淬火的热处理而仅以低温回火处理即可达到良好的机械性质，从而更加适于实用。
本发明的再一目的在于，提供一种金属粉末烧结体制造方法，所要解决的技术问题是将烧结硬化型金属粉末组成应用于传统粉末冶金制程(即干压及烧结制程)，其生胚经烧结步骤后可不经淬火的热处理而仅以低温回火处理即可达到良好的机械性质，从而更加适于实用。
本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的一种金属粉末烧结体，以细粉为原料，该烧结体的合金成分包含铁、碳、镍以及至少一种以上的强化元素，其合金比例以重量百分比表示为，镍含量3.0-12.0％，碳含量0.1-0.8％，强化元素的总含量0.5-7％，剩余为铁含量，其细粉粒径介于直径0.1-30μm。
本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。
前述的金属粉末烧结体，其中所述的强化元素选自Mo、Cr、Cu、Ti、Al、Mn、Si、P任一种。
前述的金属粉末烧结体，其中所述的碳是由添加的石墨粉所提供。
前述的金属粉末烧结体，其中所述的碳是由含碳的羰基铁粉所提供。
前述的金属粉末烧结体，其中所述的烧结体拉伸强度大于1400MPa、硬度大于HRC35及伸长率大于1％。
本发明的目的及解决其技术问题还采用以下的技术方案来实现。依据本发明提出的一种金属粉末烧结体制造方法，其包括以下步骤提供粉末及粘结剂；混炼上述粉末及上述粘结剂，使粉末与粘结剂均匀混合成射料；施以射出成形制程，将上述射料在射出成形机中射出而得生胚；将上述生胚脱脂，以去除上述粘结剂，而形成一胚体；将上述胚体在烧结炉中烧结及冷却；以及进行烧结后热处理。
本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。
前述的金属粉末烧结体制造方法，其中所述的粉末是使用直径0.1-30μm的元素粉末或合金粉末。
前述的金属粉末烧结体制造方法，其中所述的烧结炉为真空炉或连续炉。
前述的金属粉末烧结体制造方法，其中所述的烧结体于烧结炉中的烧结条件为1100-1350℃，持温0.5-5小时，冷却速率为3-30℃/分。
前述的金属粉末烧结体制造方法，其中所述的烧结后热处理是为一低温回火热处理，回火温度为150-400℃，回火时间为0.5至5小时。
前述的金属粉末烧结体制造方法，其中所述的烧结体拉伸强度大于1400MPa、硬度大于HRC35及伸长率大于1％。
本发明的目的及解决其技术问题还采用以下的技术方案来实现。依据本发明提出的一种金属粉末烧结体制造方法，其包括以下步骤提供粉末及粘结剂；施以粉末造粒，使上述粉末与上述粘结剂结合成球状的粉粒体；过筛上述粉粒体，以选择适当具流动性的粗粉供干压成形机使用；施以干压成形制程，将上述粗粉填入模穴中压结而得生胚；将上述生胚脱脂，以去除粘结剂，而形成一胚体；将上述胚体于烧结炉中烧结及冷却；以及进行烧结后热处理。
本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。
前述的金属粉末烧结体制造方法，其中所述的粉末是使用直径0.1-30μm的元素粉末或合金粉末。
前述的金属粉末烧结体制造方法，其中所述的烧结炉为真空炉或连续炉。
前述的金属粉末烧结体制造方法，其中所述的烧结体在烧结炉中的烧结条件为1100-1350℃，持温0.5-5小时，冷却速率为3-30℃/分。
前述的金属粉末烧结体制造方法，其中所述的烧结后热处理是为一低温回火热处理，回火温度为150至400℃，回火时间为0.5至5小时。
前述的金属粉末烧结体制造方法，其中所述的烧结体拉伸强度大于1400MPa、硬度大于HRC35及伸长率大于1％。
本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。由以上技术方案可知，为了达到前述发明目的，本发明的主要技术内容如下另外，本发明的又一个目的是提供一种粉末冶金制造方法，依照本发明的上述目的及其他目的，本发明提供一种以细粉为原料的金属粉末烧结体，其特征在于烧结体的成分包含铁、碳、镍以及至少一种以上的强化元素，其比例以重量百分比表示为镍含量3.0-12.0％，碳含量0.1-0.8％，强化元素的总含量0.5-7％，剩余为铁含量。上述强化元素是可为Mo、Cr、Cu、Ti、Al、Mn、Si、P任一种。上述碳是可由添加的石墨粉或含碳的羰基铁粉所提供。上述粉末组成的烧结体，不需经淬火处理即具有拉伸强度大于1450MPa、硬度大于HRC38及伸长率大于1％的特性。
依照本发明的上述目的及其他目的，本发明提供一种金属射出成形制造方法，将上述烧结硬化型金属粉末组成应用于金属射出成形，其方法包括下列步骤。提供粉末及粘结剂，其中上述粉末可使用直径0.1-30μm的元素粉末或合金粉末。混炼上述粉末及上述粘结剂，使粉末与粘结剂均匀混合成射料。施以射出成形制程，将上述射料于射出成形机中射出而得生胚。将上述生胚脱脂，以去除粘结剂，而形成一胚体。将上述胚体于烧结炉中烧结及冷却，其中烧结炉是可为一般烧结炉，例如真空炉或连续炉，且烧结炉内的冷却速率可为3～30℃/分。后烧结热处理，即低温回火处理，其中回火温度可为150至400℃，回火时间可为0.5至5小时，以提高烧结体的机械性质。
依照本发明的上述目的及其他目的，本发明提供一种粉末冶金制造方法，将上述烧结硬化型金属粉末组成应用于传统粉末冶金制程(即干压及烧结制程)其特征在于此方法包括下列步骤。提供粉末及粘结剂，其中粉末是可使用直径0.1-30μm的元素粉末或合金粉末。施以粉末造粒，使上述粉末与上述粘结剂结合而成球形的粉粒体。过筛上述球形粉粒体，以选择适当且具流动性的的粗粉供干压成形机使用。施以干压成形制程，将上述的粗粉填入模穴中压结而得生胚。将上述生胚脱脂，以去除粘结剂，而形成一胚体。将脱脂后的胚体在烧结炉中烧结及冷却，其中烧结炉是可为一般烧结炉，例如真空炉或连续炉，且炉内的冷却速率可为3-30℃/分。后烧结热处理，即低温回火处理，其中回火温度可为150至400℃，回火时间可为0.5至5小时，以提高烧结体的机械性质。值得注意的是，使用经造粒过的细粉再配合本发明的烧结硬化合金成分，则以干压成形及烧结制程可制作出不须经淬火热处理，在烧结后即可得到优良机械性质的零件。
借由上述技术方案，本发明金属粉末烧结体及其制造方法至少具有下列优点本发明提供一细粉烧结硬化型合金配方，并将的应用于金属射出成形制程或传统粉末冶金制程(即干压及烧结制程)，可在较低生产成本下，制造出具有高强度、高密度、高硬度及韧性佳的烧结体(工件)，从而更加适于实用，并具有产业上应用价值。
综上所述，本发明特殊结构的金属粉末烧结体及其制造方法，该粉末直径介于0.1-30μm，使以粉末冶金方法制造出的烧结体有高的硬化能(即烧结硬化型合金)，使烧结体于烧结后于一般的降温速率(3-30℃/min)在传统烧结炉中冷却即可得到良好的机械性质。其具有上述诸多的优点及实用价值，并在同类产品及制造方法中未见有类似的设计及方法公开发表或使用而确属创新，其不论在产品结构、制造方法或功能上皆有较大的改进，在技术上有较大的进步，并产生了好用及实用的效果，且较现有的金属粉末烧结体及其制造方法具有增进的多项功效，从而更加适于实用，而具有产业的广泛利用价值，诚为一新颖、进步、实用的新设计。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，以下特举出多个较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。
图1是为以扫描式电子显微镜观察例1试片的破断面，可看到酒窝状的延性组织。
具体实施例方式
为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的金属粉末烧结体及其制造方法其具体实施方式
、结构、制造方法步骤、特征及其功效，详细说明如后。
以下将参照表1及表2的烧结体元素成分和机械性质，其中表2的例1-4为金属射出成形方法所制得的烧结体性质，表2的例5及例6为传统粉末冶金方法所制得的烧结体性质，由表1及表2说明本发明的烧结体元素成分及其制造方法，其中例1至例6为本发明，例A至例D为对照组，乃现有文献报导中的资料。
表1 本发明的例1至例6及美国粉末冶金协会MPIF标准及业界习用的例A至例D的成分(以重量百分比表示)
表2 例1至例6的合金与例A至例D的合金机械性质的比较
*860℃奥斯田铁化后油淬火，再于180℃回火2小时**烧结后于180℃回火2小时例A以美国粉末冶金协会MPIF-35标准中射出成形用的MIM-4605的成分(见表1)所制得烧结品的机械性质，如表2所示。
例B同例A，但产品经过热处理后机械性质大幅改善，如表2所示。
例C以美国粉末冶金协会MPIF-35标准中射出成形用的MIM-2700的成分(见表1)所制得烧结品的机械性质，如表2所示。
例D以美国粉末冶金协会MPIF-35标准中传统干压成形用的烧结硬化合金FLNC-4408的成分(见表1)所制得烧结品的机械性质，如表2所示。
例1以表1的成分将0.1-30μm的各种所需成分的粉末与7wt％的粘结剂，在Z型高剪力混炼机以150℃混炼一小时后冷却，以得到颗粒状的射料，将此射料投入射出机中制作拉伸试棒(例如美国粉末冶金协会MPIF50的标准试棒)，射出后的试棒以工业界习用的脱脂步骤脱脂，例如以正庚烷为溶剂在50℃脱脂5小时，然后将所得试棒在真空烧结炉中以每分钟5℃的升温速率由室温升至650℃并持温一小时，随后再以每分钟10℃的速率升至1200℃，再于1200℃烧结一小时后以炉冷方式降温冷却，不需经热处理，即可得到HRC51的硬度及1.0％的延性。所得试棒经180℃回火两小时，可改善延性而得到1800MPa的强度，HRC45的硬度及3.0％的延性，如表2所示。经以扫描式电子显微镜观察破断面后亦可看到酒窝状的延性组织(如图1)，显示由此合金成分可得到具高强度、高硬度且延性佳的产品。相较于美国粉末冶金协会射出成形工件中机械性质最佳者为MIM-4605，此MIM-4605若未经热处理的话仅有415MPa，HRB62，及15％的延性，如表2的例A所示。若经淬火、回火热处理者，其性质为1655MPa，HRC48及2％的延性，如表2的例B所示。故MIM-4605需经淬火硬化处理方可达到与本发明的烧结体的机械性质相近的结果，其中本发明的烧结体无须淬火硬化处理。
例2如同例1的制程，但成分改为以表1中所示例2的成分，所制得试棒经回火后的强度可达1780MPa的拉伸强度，HRC45的硬度及4％的延性。
例3如同例1的制程，但成分改为表1中所示例3的成分，所得试棒经回火后可达1720MPa的强度，HRC46的硬度及4％的伸长率。
例4如同例1的制程，但成分改为表1中所示例4的成分，所得试棒经回火后可达1450MPa的强度，HRC38的硬度及4％的伸长率。
例5以表1中例5的成分将0.1-30μm的各种所需成分的粉末与1.5wt％的粘结剂，经喷雾造粒步骤，将细粉与水和多成分粘结剂(如聚乙烯醇等)等混合搅拌成泥浆状，经由喷嘴高速喷出，喷出物受热空气或热氮气吹袭，使得其中的水分蒸发仅剩细粉与粘结剂结合成粒度较大直径约40μm且具流动性的球形粗粉，将粗粉填入模穴中经自动成形机压结成形而得生胚试棒，成形后的试棒以工业界习用的脱脂步骤脱脂，例如以每分钟5℃的升温速率由室温升至400℃后，再以每分钟3℃的速率升至1100℃，持温一小时，然后以每分钟10℃的速率升至1200℃，再于1200℃烧结一小时后以炉冷方式降温冷却，不需经淬火热处理，只需经180℃回火两小时，即可得到1690MPa的强度，HRC47的硬度及3.0％的延性，如表2所示。显示由此合金成分可得到具高强度、高硬度且延性佳的产品。相较于美国粉末冶金协会干压成形结构工件中机械性质最佳的烧结硬化合金为FLNC-4408，此FLNC-4408仅有970MPa，HRC30，及1.0％的延性，如表2的例D所示。
例6如同例5的制程，但成分改为以表1中所示例6的成分，所制得试棒经回火180℃两小时后的强度可达1650MPa的拉伸强度，HRC43的硬度及4％的延性。
综上所述，相较于美国粉末冶金协会(Metal Powder IndustriesFederation，MPIF)所列经过淬火、回火处理后的射出成形最佳合金(MIM-4605)及干压成形结构件的最佳烧结硬化合金(FLNC-4408)，本发明的烧结硬化型合金，除具有不需淬火硬化处理即可达到相似甚至更佳的机械性质外，并可避免习知技术因淬火硬化所衍生的零件易产生变形、尺寸不稳定或淬裂等问题，且可节省淬火热处理的生产成本。对于射出成形而言，本发明乃首见的烧结硬化型合金，而对于传统粉末冶金的压结制程虽有所谓的烧结硬化型合金，但其粉末合金配方所制的烧结体所需冷却速率比本发明为快，工件较易变形，且机械性质不佳。故本发明所揭示的技术内容兼具优良的机械性质、尺寸稳定性与低成本等优点。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的方法及技术内容作出些许的更动或修饰为等同变化的等效实施例，但是凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
权利要求
1.一种金属粉末烧结体，以细粉为原料，其特征在于该烧结体的合金成分包含铁、碳、镍以及至少一种以上的强化元素，其合金比例以重量百分比表示为，镍含量3.0-12.0％，碳含量0.1-0.8％，强化元素的总含量0.5-7％，剩余为铁含量，其细粉粒径介于直径0.1-30μm。
2.根据权利要求1所述的金属粉末烧结体，其特征在于其中所述的强化元素选自Mo、Cr、Cu、Ti、Al、Mn、Si、P任一种。
3.根据权利要求1所述的金属粉末烧结体，其特征在于其中所述的碳是由添加的石墨粉所提供。
4.根据权利要求1所述的金属粉末烧结体，其特征在于其中所述的碳是由含碳的羰基铁粉所提供。
5.根据权利要求1所述的金属粉末烧结体，其特征在于其中所述的烧结体拉伸强度大于1400MPa、硬度大于HRC35及伸长率大于1％。
6.一种根据权利要求1所述的金属粉末烧结体制造方法，其特征在于其包括以下步骤提供粉末及粘结剂；混炼上述粉末及上述粘结剂，使粉末与粘结剂均匀混合成射料；施以射出成形制程，将上述射料在射出成形机中射出而得生胚；将上述生胚脱脂，以去除上述粘结剂，而形成一胚体；将上述胚体在烧结炉中烧结及冷却；以及进行烧结后热处理。
7.根据权利要求6所述的金属粉末烧结体制造方法，其特征在于其中所述的粉末是使用直径0.1-30μm的元素粉末或合金粉末。
8.根据权利要求6所述的金属粉末烧结体制造方法，其特征在于其中所述的烧结炉为真空炉或连续炉。
9.根据权利要求6所述的金属粉末烧结体制造方法，其特征在于其中所述的烧结体于烧结炉中的烧结条件为1100-1350℃，持温0.5-5小时，冷却速率为3-30℃/分。
10.根据权利要求6所述的金属粉末烧结体制造方法，其特征在于其中所述的烧结后热处理是为一低温回火热处理，回火温度为150-400℃，回火时间为0.5至5小时。
11.根据权利要求6所述的金属粉末烧结体制造方法，其特征在于其中所述的烧结体拉伸强度大于1400MPa、硬度大于HRC35及伸长率大于1％。
12.一种根据权利要求1所述的金属粉末烧结体制造方法，其特征在于其包括以下步骤提供粉末及粘结剂；施以粉末造粒，使上述粉末与上述粘结剂结合成球状的粉粒体；过筛上述粉粒体，以选择适当具流动性的粗粉供干压成形机使用；施以干压成形制程，将上述粗粉填入模穴中压结而得生胚；将上述生胚脱脂，以去除粘结剂，而形成一胚体；将上述胚体于烧结炉中烧结及冷却；以及进行烧结后热处理。
13.根据权利要求12所述的金属粉末烧结体制造方法，其特征在于其中所述的粉末是使用直径0.1-30μm的元素粉末或合金粉末。
14.根据权利要求12所述的金属粉末烧结体制造方法，其特征在于其中所述的烧结炉为真空炉或连续炉。
15.根据权利要求12所述的金属粉末烧结体制造方法，其特征在于其中所述的烧结体在烧结炉中的烧结条件为1100-1350℃，持温0.5-5小时，冷却速率为3-30℃/分。
16.根据权利要求12所述的金属粉末烧结体制造方法，其特征在于其中所述的烧结后热处理是为一低温回火热处理，回火温度为150至400℃，回火时间为0.5至5小时。
17.根据权利要求12所述的金属粉末烧结体制造方法，其特征在于其中所述的烧结体拉伸强度大于1400MPa、硬度大于HRC35及伸长率大于1％。
全文摘要
本发明是关于一种金属粉末烧结体及其制造方法，其以细粉为原料，其中该烧结体的合金成分包含铁、碳、镍以及至少一种以上的强化元素，其合金比例以重量百分比表示为镍含量3.0－12.0％，碳含量0.1－0.8％，强化元素的总含量0.5－7％，剩余为铁含量，经烧结后的工件不须经淬火处理即具有高密度、高强度、高硬度及韧性佳的特性。
文档编号B22F3/00GK1778980SQ20041009164
公开日2006年5月31日 申请日期2004年11月24日 优先权日2004年11月24日
发明者黄坤祥, 陆永忠 申请人:台耀科技股份有限公司