专利名称：连续铸造机的铸造带的表面纹理构造的制作方法
技术领域：
本发明涉及连续的带式铸造机中的热通量的控制，这种连续的带式铸造机用于连续将熔融金属浇铸成条形。更具体地说，本发明涉及一种用于这种机器中的铸造带的表面纹理结构。
背景技术：
连续铸造机如双带式铸造机、单带式铸造机和再循环式铸模铸造机通常用于利用熔融金属尤其铝合金来生产出铸锭条(连续金属条)。在这类铸造机中，在连续移动的铸造面之间形成铸造型腔，并基于连续浇铸而将熔融金属导入铸造型腔中。通过铸造面吸收金属热量，并使金属固化成条形铸锭，其通过移动的铸造面而连续地离开铸造型腔。穿过铸造面的热通量(从金属固化中提取的热量)必须小心地控制，以便获得具有良好表面质量的铸锭条，并避免铸造型腔的变形。不同的金属(例如铝合金)需要不同水平的热通量，以便在连续浇铸的基础上进行合适的铸造，因此，能够控制铸造设备以便为特定铸造金属提供所需水平的热通量是比较重要的。
主要的热通量控制通常通过为铸造带或铸模提供冷却水来实现。在大多数带式铸造机中，这通常在铸造带穿过铸造型腔的区域中在该铸造带的背面上进行。然而，热通量通常由额外的装置进行更精密的调整。例如，带式铸造机在铸造带上设有多孔的陶瓷涂层。这种涂层可选择性地部分地或完全地填充高传导率的惰性气体，例如氦，以提供进一步细调。在这种情况下，保持均匀陶瓷涂层的费用和惰性气体的成本致使这种工艺在经济上缺乏吸引力。
目前还已知，可在铸造面和熔融金属接触之前，在铸造面上敷设一层易挥发或部分挥发性液体，例如油。该层通常称为″皮带油″或″分型层″。该层的厚度可发生变化，以便控制下层铸造面的热通量。然而，这种油的使用可能会对铸锭条(尤其由包含高含量镁的铝合金制成的铸锭)的表面质量造成负面影响，并且可能导致环境问题，尤其当需要为实现预期程度的热通量控制而过度涂覆油时。
于1980年9月30日授权给Paul W.Jeffery等人的美国专利No.4,614,224以及于2000年9月19日授权给Iijoon Jin等人的美国专利No.6,120,621公开了不规则表面纹理的钢带(通过喷丸处理形成纹理结构)的用途，其中在铸造带表面和熔融金属接触之前，将一层液体涂覆在铸造带的表面上。通过在铸造带表面穿过铸造型腔时将冷却剂直接涂覆在铸造带的反面上，来冷却铸造带表面。该液体通常是烃类物质，其在使用中至少部分地挥发，并在熔融金属和铸造带表面之间形成气态层。该气态层具有绝热性能，并因此在熔融金属和带表面之间产生显著的温度降。残余液体本身具有相对较小的影响。通过改变所施加的液体量，就可以调节气态层的效果并获得对穿过铸造带的热通量的某种程度的控制，并改善铸造工艺。这两个专利分别描述了210微英寸(5.3微米)(RMS)和160至512微英寸(4至13微米)(Ra)的表面粗糙度。
在诸如以上所述当铸造带穿过铸造型腔时，将冷却剂直接涂覆在铸造带反面的铸造机中，通过使用较高传导率的铸造带(例如铜)，以及通过减少液体分型层的量，就可提高热通量。应用于这种高导电率铸造带上的传统纹理结构减小了最大热通量能力，但是这种纹理结构的消除会导致铸造期间弯液面稳定性的问题。
于2000年5月16日授权给Donld G.Harrington的美国专利No.6,063,215公开了一种钢铸造带，其以更规则的方法形成纹理结构，即，其提出了在钢铸造带的表面上提供横向凹槽或凹痕。之后，将这种带纹理结构的钢铸造带进行人工氧化。这种纹理结构据说可促进更均匀的热传递，并允许铸造期间所形成的气体逸出来。这种铸造带用在其中铸造带在远离铸造型腔的区域进行冷却并且不使用分型剂的铸造机中。
于2000年10月24日授权给Gavin Wyatt的美国专利No.6,135,199公开了一种带式铸造机，其中铸造带具有精细的纵向凹槽，但引用了美国专利申请No.08/543,445(其作为美国专利No.6,063,215的继续申请而被授权)来作为优选实施例。
因此，需要提供一种改进的铸造带，其具有由其反面上的冷却剂直接冷却铸造带的较高散热能力的特征，同时提供了不会造成铸造带变形的稳定铸造工艺。
发明公开根据本发明的一个方面，提供了一种连续带式铸造设备，其包括铸造型腔，至少一条(优选两条)具有穿过并至少部分限定了铸造型腔的细长铸造面的柔性铸造带，用于使所述至少一条铸造带在所述铸造面的纵向方向上旋转、从而使所述铸造面沿所述纵向方向穿过所述铸造型腔的电动机，以及适合于将熔融金属连续地输送到铸造型腔内的熔融金属供应装置，这样，供应至铸造型腔内的熔融金属固化，并通过所述至少一条铸造带的旋转而使其作为连续铸锭条从所述铸造型腔中取出，其中所述铸造面设有多条定向在大致同一方向上的凹槽。这些凹槽优选赋予该铸造面18至80微英寸(0.46至2.0微米)、更优选18至65微英寸(0.46至1.65微米)，和最优选25至45微英寸(0.64至1.14微米)范围内的表面粗糙度(Ra)，该表面粗糙度是在与凹槽方向垂直的方向上测量的。凹槽之间的相对间距设置成使得在与凹槽方向垂直的方向上，平均粗糙度(Ra)是在小于10mm、更典型为大约5mm的距离上测得的。有利的是，铸造带由铜或铜合金、或者铝或铝合金制成。
该设备优选包括供给装置，其适合于在所述铸造面接触到铸造型腔内的熔融金属之前，将至少部分挥发性液体分型剂供给至所述铸造面上。
该设备还优选包括去除装置，其适合于在所述铸造面离开所述铸造型腔并与所述连续铸锭条分离之后，从所述铸造面上除去所述分型剂。
该设备还尤其优选是带式铸造机，其具有冷却剂出口，用于当铸造带穿过铸造型腔时将冷却剂涂覆在铸造带的反面上。
根据本发明的另一方面，提供了一种浇铸金属以形成连续铸锭条的方法，其包括通过提供至少一条柔性铸造带来形成铸造型腔，该铸造带具有细长铸造面，其中该铸造面穿过并至少部分地限定铸造型腔，从而连续地为铸造型腔供给熔融金属，并在铸造面的纵向方向上旋转铸造带，从而将所述熔融金属抽吸通过铸造型腔，并从型腔中去除所述熔融金属在铸造型腔内固化时所形成的固化铸锭条，其中所述铸造面设有多条定向在大致同一方向上的凹槽。
根据本发明的又一方面，提供了一种适合于在连续带式铸造机中使用的铸造带，所述铸造带包括具有细长铸造面的柔性铸造带，该铸造面设有定向在大致同一方向上的多条凹槽。
在本发明中，所述凹槽优选定向在离铸造带的纵向方向小于45度(更优选小于20度，理想地小于10度或甚至小于5度)的方向上，并且最优选定向成基本上处在铸造带的纵向方向上。铸造带的整个铸造面优选都设有凹槽，并且这些凹槽在铸造带的横向方向上是大致邻接的，这样，如果这些凹槽通过平坦的无凹槽槽脊间隔开，那么这些槽脊就具有比相邻凹槽的宽度更小的宽度。
通过参考以下描述、所附权利要求和附图，将进一步理解本发明的各个方面和优点。
附图简介以下将参照附图更详细地描述本发明，其中
图1是可用于本发明的连续的双带式铸造机的简化侧视图；
图2是图1中的铸造机的出口部分的放大图；图3是根据本发明的铸造带的表面的图示；图4是图3所示铸造带的放大的局部剖视图，即，沿着图3的区域IV剖开的剖视图；图5显示了分型层去除装置的简化剖视图，其可用于从铸造面上去除残留的分型剂；图6示意性地显示了将新的分型剂层涂覆在铸造面上的装置；和图7是图6的简化的纵向垂直剖面图。
用于实现本发明的最佳方式图1和图2显示了用于连续浇铸熔融金属例如熔化成铸锭条的铝合金的双带式铸造机10。本发明可并非排它地适用于这类例如在美国专利No.4,061,177和No.4,061,178中所公开的铸造机的铸造带上，这些专利的公开内容通过引用而结合在本文中。应该注意，本发明的原理可成功地应用在单带式铸造系统的铸造带上。以下将简要地解释图1和图2中的连续带式铸造机的结构与操作。
如图1和图2中所示，铸造机10包括一对有弹性的柔性铸造带12和14，各铸造带由位于一端的上滑轮16和下滑轮17以及位于另一端的上方液体支承件18和下液体支承件19来携带。各滑轮可旋转地安装在该机器的支撑结构上，并由适当的驱动装置驱动。出于简化目的，在图1和图2中没有显示出支撑结构和驱动装置。铸造带12和14设置成基本上相互平行地以基本相同的速度通过在这两铸造带之间、即在其铸造面之间限定了铸造型腔22(也称之为″造型间隙″或″移动铸模″)的区域。铸造型腔22可根据浇铸铝条所需的厚度，而通过边挡板(未示出)来调整宽度。这对铸造带基本上相互平行地在铸造型腔内行进，优选一定程度地会聚。熔融金属沿着箭头24的方向经由入口25而连续地供给至铸造型腔22中，而铸造带在铸造型腔区域中通过冷却剂液体20在反面上的直接冲击而在其反面处进行冷却。之后，铸件带沿箭头27的方向离开出口26。
在所示设备中，所浇铸的熔融金属的行进路径基本上是水平的，并且从铸造型腔的入口25至出口26有较小程度的向下倾斜度。
熔融金属通过设置在铸造型腔22的入口25处的合适流槽或凹槽(未显示)而供应至铸造型腔22中。例如，转让给本申请的同一受让人的美国专利No.5,636,681中所介绍的熔融金属喷射器可用于将熔融金属供给至铸造机10。虽然没有显示，但是在该机器的每侧都设有边挡板，从而在其边缘处完成铸造型腔22的封闭。可以理解，在铸造机的操作中，供给至铸造型腔22入口25的熔融金属通过铸造带12，14的连续运动而穿过铸造型腔22，并且到达出口26。在沿铸造型腔(移动铸模)22行进的过程中，来自金属的热量通过铸造带12，14而传导，并通过所供应的冷却剂20而从铸造带中带走热量，这样熔融金属就从其与铸造带铸造面相接触的上面和下面而向内逐渐固化。在到达铸造型腔的出口26之前，熔融金属完全固化，并以连续固态铸造条30的形式而从出口26中露出来，其厚度通过铸造带12和14的铸造面所限定的铸造型腔22的宽度来确定。铸造条30的宽度由定向在铸造带12，14边缘附近的边挡板(未显示)来限定。
铸造带本身以适合于这类铸造机的方式构成，优选具有适当的高强度的金属制成，并且具有可充分张紧而不会发生塑性屈服的特性。虽然对于本发明中的用途而言，铸造带可由钢或任何其它传统上用于这类铸造带的材料制成，但是，本发明优选采用高传导率的金属，例如合适的铜合金。甚至如同于2003年10月3日以Willard M.T.Gallerneault等人的名义提交、并转让给本申请同一受让人的共同未决美国专利申请No.60/508,388中所公开的那样，可使用具有所需特性的铝合金，该申请的公开通过引用而结合在本文中。
根据本发明，一条或优选这两条铸造带都在其表面上设有纹理结构，以调节来自熔融金属的热通量，并使熔融金属和铸造带之间的接触点(即弯液面)稳定，从而避免最终金属条中的铸造缺陷，并且还消除或减轻由于作用在铸造带上的热应力而引起的热变形。在本发明中，铸造带的铸造面通过产生多条细长凹槽而形成纹理结构，这些凹槽定向在基本相同的方向上，优选定向在铸造带的移动方向上，即基本上是铸造带的纵向方向上。换句话说，各凹槽的主方向分量优选沿着铸造带的移动方向或纵向方向。例如，通过采用研磨介质如打磨纸或打磨织物，并利用在铸造带纵向方向上操作的磨床如带式砂磨机或研磨机来研磨铸造带的表面，就可获得这些凹槽。研磨介质经过挑选，以产生所需的平均表面粗糙度，即，18至80微英寸(0.46至2.0微米)范围内的表面粗糙度。
图3是铸造带的铸造面的图示，其以放大形式显示了根据本发明一种优选形式的表面纹理结构，即设在铸造带的铸造面中的表面凹槽。箭头31显示了铸造方向(铸造带的运动方向)。在图3的优选实施例中，凹槽为铸造面提供了一定的粗糙度，其按照传统的平均表面粗糙度(Ra)为单位，在18-80微英寸(0.46至2.0微米)的范围内，优选为18-65微英寸(0.46至1.65微米)，更优选为25-45微英寸(0.64至1.14微米)范围内。表面粗糙度数值(Ra)是算术平均表面粗糙度。在例如由美国Metals Park，Ohio 44073的ASM International于1989年出版的金属手册第9版第16卷中由Michael Field等人发表的论文第19至23页中描述了这种粗糙度测量方法；该文献的公开内容通过引用而结合在本文中。图4是图3中所示表面的局部剖视图(铸造方向31的横切方向)，显示了该表面的峰P和谷V的粗糙度算术平均值(Ra)。当前几种测量表面粗糙度的方法对于本领域技术人员而言是众所周知的。
已经发现，如果铸造带的粗糙度(Ra)小于大约18微英寸(0.46微米)，那么弯液面就变得不稳定，导致表面缺陷，并且铸造条的内部会具有多孔性并具有其它铸造缺陷。如果铸造带的粗糙度超过80微英寸，那么铸造条表面就具有裸露的枝晶(称之为″晶霜″)或渗出物(称之为″气孔″)，虽然此时铸锭内部可能是良好的。上限某种程度上与合金相关，因此特别优选的80微英寸上限可用于涵盖最广泛的合金范围。然而，已经发现，18至65微英寸的粗糙度是更优选的，如后文中详细描述的示例所示，25-45微英寸的粗糙度甚至是更加优选的。
设于铸造带铸造面上的凹槽可以与在接触熔融金属之前涂覆在铸造面上的液体分型层更高效地协作。构成分型层的液体分型剂优选是一种在使用中至少部分挥发的物质。本发明的凹槽容许挥发的分型层比在凹槽不规则的情况下更有效地分布在铸造型腔内(在铸造方向上)，这就改进了热分布。在凹槽定向在铸造带纵向方向上的优选实施例中，这尤其是如此。该优选实施例还为铸造带提供了在铸造方向上的所需数量的表面粗糙结构，从而使弯液面性能稳定，并允许获得更高的浇铸速率。
与液体分型剂结合在一起使用的已知铸造带纹理系统倾向于使用较重的纹理结构，例如美国专利No.6,120,621中所公开的喷丸凹痕，其具有160至512微英寸范围的纹理结构，这就使得需要施加大量的分型剂。根据本发明的凹槽只需要较少的分型剂，但就能获得这样的分型剂分布，其允许在冷却剂直接涂覆在铸造带反面的铸造系统中维持较高的热通量，同时没有因不稳定的不均匀热应力而引起的铸造带变形。
另外，当在铸造面从铸造型腔中露出来之后将残余分型剂(层)从铸造面上基本完全去除后，本发明就可更有效地工作，并且在重新进入铸造型腔之前为铸造面涂覆新的分型层，使其与连续供应的熔融金属的接触得以持续。
为了这个目的，可以使用如图5，6和7中所示的装置，其公开在1997年6月10日授权给John Sulzer等人、并转让给本申请同一受让人的美国专利No.5,636,681中。该专利的公开内容通过引用而结合在本文中。以下将简要地解释这些装置的结构与操作。图5显示了带式铸造机的部分简化剖视，显示了分型层去除装置32。图6示意性地显示了用于将新分型剂层涂覆在铸造面上的装置，而图7是图6的简化的纵向垂直剖视图。
在图5中，显示了位于双带式铸造机10(图1)的铸造型腔出口端处的上方铸造带12的一部分。熔融金属固化成与沿箭头27方向移动的铸造面12a相接触的金属条30。铸造带12的一部分12c最先脱离与固化金属条的接触，并具有被接触热金属后的碎屑所污染的分型剂表面涂层。在用于喷射熔融金属层的喷射器上游的工位(图5中未示出，而参见图6和图7)处，可将新的液体分型剂层涂覆在铸造带的返回面12b上。
分型层去除装置32定向在铸造带12附近，其用于在涂覆新的分型剂之前，从铸造带的表面上完全去除旧的分型剂和碎屑。去除装置32包括中空的外壳34，其在铸造带的宽度上延伸，并且在除了面向相邻铸造带12表面的敞开面36以外的所有侧面上都是封闭的。带扁平喷嘴的喷管38定位在外壳34中，用于喷出高压清洗液。当铸造带移动经过去除装置32时，就喷射清洗液来去除铸造带表面上的大部分分型液和污染碎屑。利用刮刀40来去除铸造带表面上的任何残余清洗液或碎屑。
去除装置32可快速、高效且连续地去除铸造带表面上的被污染的分型液层和固态碎屑，使得从铸造型腔22中露出的铸造带12铸造面是完全清洁的，并准备好在再次接受熔融金属之前涂覆上新的分型液层。
为了更有效地操作本发明的凹槽，在除去之前涂覆的残余分型剂之后，在铸造带的宽度上薄薄地且均匀地涂覆上新的分型液层。图6和图7显示了可用于涂覆新分型层的无接触式静电喷射装置42。通过改变输送到喷头上的液体流率，就可改变分型液的量。
通过沿铸造带以重叠的梯队形式来设置静电喷射装置，如图6中所示，就可实现在铸造带的宽度上均匀地涂覆分型液。可在试运行时，利用附着在铸造带上的较小金属标记来测量液体的实际分布。除去该金属标记并对其进行精密称重，就可揭示喷雾分布状况，从而根据需要而为实现均匀的喷射来调整喷射装置。
以下将参照示例进一步解释本发明，该示例并非试图限制本发明的范围。
示例利用双带式铸造机来执行铝合金(AA 5754型)的一系列铸造。该示例使用了具有1.5mm厚度的铜铸造带。利用砂带在铜带上形成平行于铸造方向的带凹槽的纹理结构，并且该纹理(粗糙度)可变化，形成不同的粗糙度值。粗糙度利用在主磨光面上所测量的平均粗糙度(Ra)而进行量化。在任何特殊的铸造带上设置两种纹理结构。不同等级的打磨砂带A16至A80用于加工制备这些铸造带，其中该数字表示利用这些磨光纸所获得的以微英寸为单位的粗糙度值(Ra)。利用便携式表面光度仪(5.60mm的评估长度和0.8mm的切开尺寸)，以及从新制备的铸造带表面的复制品中，就可获得新制备的带凹槽的铸造带表面的粗糙度。铸造是在不同的浇铸速率和不同的热通量条件下执行的。
扁铸坯表面质量由表面外观确定；发展了这样的数字分级系统(1至5)，其带有用较小数字来评判的较好质量。可以确定的是，当使用被制备成带有所测量粗糙度Ra在25至45微英寸(0.46至1.14微米)范围内的铸造带时，就获得了最好的扁铸坯表面质量。在某些铸造条件下，该范围可扩展到18至80微英寸(0.46至2.0微米)的范围。表1给出了平均粗糙度值(Ra)以及对铸造条整体影响的最终评价。
表1取决于表面粗糙度值的铸件质量
尽管已经参照若干优选实施例描述了本发明，但是，这些描述只是用于解释本发明，而不应解释为限制了本发明。在不脱离所附权利要求所限定的本发明的实质精神和范围的条件下，本领域中的技术人员可构思出各种修改和变型。
权利要求
1.一种连续的带式铸造设备，包括铸造型腔，至少一条具有穿过并至少部分限定了所述铸造型腔的细长铸造面的柔性金属铸造带，用于使所述至少一条金属铸造带在所述铸造面的纵向方向上旋转、从而使所述铸造面沿所述纵向方向穿过所述铸造型腔的电动机，以及适于将熔融金属连续地输送至所述铸造型腔内的熔融金属供应装置，这样，供应至所述铸造型腔内的熔融金属固化，并通过所述至少一条铸造带的旋转而作为连续铸锭条从所述铸造型腔中取出，其中，所述铸造面设有多条定向在大致同一方向上的凹槽。
2.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述多条凹槽赋予所述铸造面一定的表面粗糙度(Ra)，所述表面粗糙度(Ra)在18至80微英寸(0.46至2.0微米)的范围内。
3.根据权利要求2所述的设备，其特征在于，所述铸造面的粗糙度(Ra)在18至65微英寸(0.46至1.65微米)的范围内。
4.根据权利要求2所述的设备，其特征在于，所述铸造面的粗糙度(Ra)在25至45微英寸(0.64至1.14微米)的范围内。
5.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述至少一条铸造带由铜或铜合金制成。
6.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述至少一条铸造带由铝或铝合金制成。
7.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述铸造带由钢制成。
8.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述凹槽定向在离所述铸造面的纵向方向45度范围内的方向上。
9.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述凹槽定向成基本上处在所述铸造面的纵向方向上。
10.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述设备是设有两条铸造带的双带式铸造机。
11.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述设备包括供给装置，其适于在所述铸造面接触所述铸造型腔内的熔融金属之前，将至少部分挥发性的液体分型剂供给至所述铸造面上。
12.根据权利要求10所述的设备，其特征在于，所述设备还包括去除装置，其适于在所述铸造面离开所述铸造型腔并与所述连续铸锭条分离之后，从所述铸造面上去除所述分型剂。
13.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述设备包括用于在所述金属铸造带经过所述铸造型腔时将冷却剂涂覆在所述金属铸造带反面上的装置。
14.一种浇铸金属以形成连续铸锭条的方法，其包括，通过提供至少一条柔性金属铸造带来形成铸造型腔，所述铸造带具有穿过并至少部分地限定了所述铸造型腔的细长铸造面，连续地为所述铸造型腔供给熔融金属，并在所述铸造面的纵向方向上旋转所述铸造带，以便通过所述铸造型腔拉出所述熔融金属，以及从所述型腔中取出所述熔融金属于铸造型腔内固化所形成的固化铸锭条，其中，所述铸造面设有多条定向在大致同一方向上的凹槽。
15.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，所述铸造面设有多条凹槽，其赋予所述铸造面一定的表面粗糙度(Ra)，所述表面粗糙度(Ra)在18至80微英寸(0.46至2.0微米)的范围内。
16.根据权利要求15所述的方法，其特征在于，所述铸造面设有凹槽，其赋予所述铸造面一定的在18至65微英寸(0.46至1.65微米)范围内的粗糙度(Ra)。
17.根据权利要求15所述的方法，其特征在于，所述铸造面设有凹槽，其赋予所述铸造面一定的在25至45微英寸(0.64至1.14微米)范围内的粗糙度(Ra)。
18.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，所述方法包括提供所述至少一条由铜或铜合金制成的铸造带。
19.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，所述方法包括提供所述至少一条由铝或铝合金制成的铸造带。
20.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，所述方法包括提供所述至少一条由钢制成的铸造带。
21.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，所述方法包括将所述多条凹槽定向在离所述铸造面的纵向方向45度范围内的方向上。
22.根据权利要求所述14的方法，其特征在于，所述方法包括将所述多条凹槽定向成基本上处在所述铸造面的纵向方向上。
23.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，所述方法包括，提供两条铸造带来限定所述铸造型腔。
24.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，所述方法包括将熔融的铝或铝合金作为所述熔融金属供给至所述铸造型腔。
25.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，所述方法还包括，在所述铸造面与所述熔融金属接触之前，将至少部分挥发性的液体分型剂供给至所述铸造面上。
26.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，所述方法还包括，在所述铸造面离开所述铸造型腔并与所述连续铸锭条分离之后，从所述铸造面上去除所述分型剂。
27.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，所述方法还包括，当所述铸造带穿过所述铸造型腔时，将冷却剂涂覆在所述铸造带的反面上。
28.一种适于在连续的带式铸造机中使用的铸造带，所述铸造带包括具有细长铸造面的柔性金属铸造带，所述铸造面设有多条定向在大致同一方向上的凹槽。
29.根据权利要求28所述的铸造带，其特征在于，所述多条凹槽赋予所述铸造面一定的表面粗糙度(Ra)，所述表面粗糙度(Ra)在18至80微英寸(0.46至2.0微米)的范围内。
30.根据权利要求28所述的铸造带，其特征在于，所述铸造面的粗糙度(Ra)在18至65微英寸(0.46至1.65微米)的范围内。
31.根据权利要求28所述的铸造带，其特征在于，所述铸造面的粗糙度(Ra)在25至45微英寸(0.64至1.14微米)的范围内。
32.根据权利要求28所述的铸造带，其特征在于，所述铸造带由铜或铜合金制成。
33.根据权利要求28所述的铸造带，其特征在于，所述铸造带由铝或铝合金制成。
34.根据权利要求28所述的铸造带，其特征在于，所述铸造带由钢制成。
35.根据权利要求28所述的铸造带，其特征在于，所述凹槽定向在离所述铸造面的纵向方向45度范围内的方向上。
36.根据权利要求28所述的铸造带，其特征在于，所述凹槽定向成基本上处在所述铸造面的纵向方向上。
全文摘要
一种连续的带式铸造设备设有铸造型腔以及至少一条具有细长铸造面的柔性铸造带，该铸造面穿过并至少部分限定了所述铸造型腔。电动机用于使铸造带在铸造面的纵向方向上旋转，从而使铸造面沿着所述纵向方向穿过铸造型腔。熔融金属供应装置将熔融金属连续地输送到铸造型腔内，这样，供应至铸造型腔内的熔融金属固化，并通过铸造带的旋转作为连续铸锭条而从铸造型腔中取出。铸造面设有多条定向在大致同一方向上的凹槽。本发明还涉及用于这种设备的铸造带以及使用该设备的铸造方法。
文档编号B22D7/00GK1886214SQ200480035240
公开日2006年12月27日 申请日期2004年10月1日 优先权日2003年10月3日
发明者S·W·巴克, R·R·德斯洛西尔斯 申请人:诺维尔里斯公司