专利名称：用于生产铜合金轴承保持架的压铸模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种压铸模具，特别涉及一种用于生产铜合金轴承保持架的压铸模具。
背景技术：
传统轴承铜合金保持架、挡圈都采用离心铸造和机械加工的方法来生产，其具体工艺为离心铸造(购买铜管)→粗车→细车→镗孔→去毛刺→铆接。该传统加工工艺繁多，前后要经历6道工序，制造周期长，一般需要12～14天才能交货。铜保持架在机械加工过程中，大量的贵重铜合金变成了切削，实际材料的利用率只有8～23％。在加工过程中有8～10％左右的铜合金被不可逆的白白烧损掉，光瓦轴集团每年都需要铜合金6000吨以上，烧损到480～600吨，不仅有1344～1680万以上的经济损失，而且导致了大量自然界珍贵的铜资源的浪费。
铜合金轴承保持架和挡圈用压铸黄铜为YT40-1，其化学成分主要为Cu58～63％，Pd0.5～1.5％，Al0.2～0.5％，其余为Zn。它的液相线温度为1083℃，固相线温度为为1065℃，凝固时间非常短，约为0.1秒。要想压铸出高质量的黄铜轴承保持架、挡圈压铸件，采用普通压铸机和压铸模具是不可行的。而且采用通常的压铸模具设计均有拔模斜度，造成压铸件的二次加工。目前，只有部分铝合金和锌合金轴承保持架采用过压铸方法生产，而且均有不同程度拔模斜度，国内外还未见有采用压铸法来生产制造铜合金轴承保持架。
发明内容
本实用新型的目的在于提供一种用于生产铜合金轴承保持架的压铸模具，该压铸模具无任何出模斜度，不留任何加工余量，直接压铸出成品，无需机械加工，稍加清理即可装配。
本实用新型的技术方案是这样实现的用于生产铜合金轴承保持架的压铸模具，由动模和定模组成，其中动模的四角上有合模导柱与定模上的导套配合，动模和定模内有四个型腔，在型腔内装有HHD钢制衬模，动模中均布13个圆型芯，在13个圆型芯中，有6个型芯中间开φ6的孔，同时在孔中装有6个推杆。
本实用新型的积极效果在于成本低，出品率高，新工艺的出品率达到50％以上，生产效率高，每分钟8～12件，适合大批量生产；制造周期短，在具有模具的条件下，一天就可以交货；轴承铜保持架、挡圈压铸件不需要加工，表层致密，耐磨性好，抗腐蚀性好；压铸方法生产铜保持架，烧损2～2.5％，节约了自然界的宝贵资源。
图1为本实用新型的结构示意图；具体实施方式
以下结合附图对本实用新型做进一步的描述如图1所示，用于生产铜合金轴承保持架的压铸模具，由动模1和定模2组成，其中动模1的四角上有合模导柱3与定模上的导套4配合，动模1和定模2内有四个型腔5，在型腔5内装有HHD钢制衬模，动模1中均布13个圆型芯，在13个圆型芯中，有6个型芯中间开φ6的孔，同时在孔中装有六个推杆6。动模1和定模2其中合模后，分型面合严，两扇模具靠合模导柱3和导套4准确定位，合金液在浇口套中被压入型腔5即核心部位，停留8～15秒后，两扇模具被打开，即动模1右移，铸件随动模带出。机床上的推杆6通过把模板上的孔将推板7和推杆6将铸件推出型腔5，完成一个压铸过程循环，共四件。核心部位在压铸术语中称为衬模，它是由新型热作模具钢HHD钢制作。动模1和定模2各有自己的型腔5，合模时，在分型处合严，两型腔合拢后所留之空间，在合金压入时就形成铸件。该模具在且不带任何出模斜度。这些圆型芯在形成铸件后就是13个局部圆孔，以备在装配时装上13个滚柱。开模时铸件被动衬模带走，但不能自动掉下。所以，在13个圆型芯中，有6个型芯中间开φ6的孔，同时在孔中装有六个推杆6，供最后把铸件顶出。
权利要求1.用于生产铜合金轴承保持架的压铸模具，由动模(1)和定模(2)组成，其特征在于动模(1)的四角上有合模导柱(3)与定模(2)上的导套(4)配合，动模(1)和定模(2)内有四个型腔(5)，在型腔(5)内装有HHD钢制衬模，动模(1)中均布13个圆型芯，在13个圆型芯中，有6个型芯中间开ф6的孔，同时在孔中装有六个推杆(6)。
专利摘要本实用新型涉及一种用于生产铜合金轴承保持架的压铸模具，由动模和定模组成，其中动模的四角上有合模导柱与定模上的导套配合，动模和定模内有四个型腔，在型腔内装有HHD钢制衬模，动模中均布13个圆型芯，在13个圆型芯中，有6个型芯中间开φ6的孔，同时在孔中装有6个推杆。可以直接压铸出成品件，无加工余量，无铸造出模斜度，无需任何加工，稍加清理即可装配。生产效率高，出品率达50％以上，节省大量贵重铜合金资源。
文档编号B22D17/22GK2873363SQ20052002891
公开日2007年2月28日 申请日期2005年7月13日 优先权日2005年7月13日
发明者方建儒, 张瑞卿, 高敏, 于荡洲, 李珍才, 陈润山, 刘兴福 申请人:中国第一汽车集团公司, 一汽铸造有限公司