专利名称：一种硅钢酸洗系统清洗工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及冷轧硅钢酸洗系统清洗工艺。
(二)
背景技术：
目前现有的硅钢酸洗机组大部分是深槽酸洗，浅槽酸洗应用是近 10 年来发展起来的。深槽酸洗是将带钢浸没在盐酸中进行清洗的技术， 整个酸罐没有循环系统，加热、补酸、排酸全部是通过酸槽直接进行 的，经过一段时间生产后，酸槽底部就会沉积一定量的硅泥。因此深 槽酸洗机组在运行一段时间后就需要停产将酸槽内的硅泥清除掉。从 现有的资料看， 一般硅泥清除需要三天时间。清理出的硅泥对酸洗厂 15 房内造成很大的污染，同时对施工人员的身体也造成比较大的危害。 因此现在的硅钢酸洗基本上均采用浅槽紊流酸洗技术，其很大的优点 是酸槽内很难沉积硅泥，具有环保的特点。但是浅槽紊流酸洗技术尽 管对装置进行了优化，也配置了硅泥去除系统，但受到处理量的限制， 硅泥在紊流酸洗的循环管道内，特别是外置的加热器内还是会造成堵 20 塞，在酸罐、管道以及喷射梁内聚集。对于浅槽酸洗的设备如管道、加 热器、酸罐以及喷射梁等设备，除了加热器可以到加热器厂家进行清 洗外，其它设备均在现场清洗，有的使用HF酸进行清洗，有的使用热 碱清洗，清洗出来的硅泥、残酸残碱直接排到地沟，对污水排放系统 造成二次污染。
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(三)
发明内容
本发明的目的在于提供一种硅钢酸洗系统清洗工艺，该清洗工艺 是对整个酸洗工艺段的循环系统进行的补充，是利用热的氢氧化钠溶 液对加热器或对整个系统进行清洗，且清洗是在密闭系统内进行，可 30 避免对环境等造成二次污染。
本发明是这样实现的 一种硅钢酸洗系统清洗工艺，对于酸洗系 统的清洗工艺是 步骤l，机组停机；
步骤2，停机后酸槽内的酸回流到酸罐中； 5步骤3，利用机组循环泵将酸罐中的酸输送到沉淀罐中，待酸罐中液位 降低到泵运行最低报警液位时，停泵并将余酸直接排到地沟； 步骤4，待余酸被排空后，关闭所有排空阀门；
步骤5，打开酸罐补充工业水的阀门，待其液位到达一定量时，启动补 碱液原液的泵，将酸罐内的碱液浓度调整到10%;
io步骤6，启动循环泵进行循环，在循环的同时，加热器对清洗液进行加 热，清洗液的温度可以根据清洗情况进行预设定，加热温度在20'C到 8(TC范围内，加热器出口温度用闭环控制；加热时间在50至100分钟； 循环时间根据具体的清洗情况确定，可在150至230分钟。 步骤7，停泵，待酸槽内的清洗液全部回流到酸罐后，通过管路上的阀
15门切换，将酸罐内的清洗后碱液输送到废碱液收集罐。 步骤8，用工业水对酸洗系统进行清洗； 步骤9，排空清洗水。
对于加热器的清洗工艺是 步骤l，对需要进行清洗的加热器进行切换；
20步骤2，将加热器内的酸排放到地沟并排空；
步骤3，将进出碱液的软管与加热器连接上，启动配液罐泵，配液罐内 装有事先预配好的浓度为10%的碱液；
步骤4，在循环的同时，加热器出口温度用闭环控制，清洗液的温度设 定在2(TC到8(TC范围内；加热时间在50至80分钟；
25 步骤5，循环清洗回路为配液罐至加热器，再回到配液罐，形成一个
闭环清洗管路内循环清洗；循环时间根据具体的清洗情况确定，可在 80至140分钟；
步骤6，清洗完后通过泵将配液罐内的碱液输送到收集槽内； 步骤7，用工业水对加热器内的碱液进行清洗； 30步骤8,排空清洗水，清洗好的加热器备用。 本发明是对整个酸洗工艺段的循环系统进行的补充，是利用热的 氢氧化钠溶液对加热器或对整个系统进行清洗。利用加热器自身的加 热功能对清洗液进行加热，可以根据清洗的效果对清洗液的温度循环 时间进行调整。对整个酸洗系统可以根据实际运行情况进行清洗，由 5 于清洗需要的周期比较长，因此一般可以考虑在有比较长的检修时间 如大定修或年修中进行。对特别容易堵塞的设备石墨加热器可以不定 期在线对其进行彻底清洗，减少加热器堵塞造成的故障。
本发明对整个系统进行清洗后，可以大大提高系统的运行可靠性; 清洗后的碱液收集处理，减少了废液排放，同时清洗在密闭系统内进 io行，不会对周围的环境造成污染。
(四)
下面结合附图和具体实施方式
对本发明作进一步说明。 图1为本发明硅钢酸洗系统清洗工艺流程图。
15 图中l配液罐，2原液罐，3搅拌器，4收集罐，5配液输送泵，
6原液输送泵，7加热器，8机组上酸循环泵，9从所有加热器回流的 管道，IO到所有加热器的输液管道，11至三个酸罐的输液管道，12总 废液管道，13原液进口管道及控制阀，14加热蒸气控制阀，15收集罐 补水管道，16输送到泥浆泵的管道，17排放到地沟的管道，18配液罐
20 原液进口管道及控制阀。
(五)
具体实施例方式
参见图1， 一种硅钢酸洗系统清洗工艺，对于酸洗系统的清洗工艺
是
25步骤l，机组停机；
步骤2，停机后酸槽内的酸回流到酸罐中；
步骤3，利用机组循环泵8将酸罐中的酸输送到沉淀罐中，待酸罐中液 位降低到泵运行最低报警液位时，停泵并将余酸直接排到地沟； 步骤4，待余酸被排空后，关闭所有排空阀门； 30步骤5，打开酸罐补充工业水的阀门，待其液位到达40%时，启动补碱
液原液的泵6，根据原液浓度，如30%的碱液，以及酸罐体积，计算出
补充原液的体积，最终将酸罐内的碱液浓度调整到10%;
步骤6，启动循环泵8进行循环，在循环的同时，加热器7对清洗液进 行加热，加热器7出口温度用闭环控制；清洗液的温度可以根据清洗 5情况进行预设定，清洗时间要根据清洗的实际情况来定；对于本实施 例中的三套酸洗系统来说，l号系统的加热温度设定在2(TC到80'C范
围内，加热时间在50至70分钟，循环时间在150至200分钟；2号和 3号系统的加热温度设定在20'C到8(TC范围内，加热时间在80至100 分钟；循环时间在180至230分钟；
io 步骤7，确定清洗效果满足要求后停泵5，待酸槽内的清洗液全部回流 到酸罐后，通过管路上的阀门切换，将酸罐内的清洗后碱液经废液管 道12输送到废碱液收集罐4;不定期的将收集罐4底部的泥浆通过泥 浆泵16输送到硅泥压滤机进行压滤，压滤机出来的碱液再回流到收集 罐4，可以重复使用的要求是碱液中固体含量不超过1500mg/M3，超过
15此浓度后，需要将整个碱液进行压滤。 步骤8，用工业水对酸洗系统进行清洗； 步骤9，排空清洗水。
对于加热器的清洗工艺是-步骤1 ，对需要进行清洗的加热器7进行切换；
20步骤2，将加热器7内的酸排放到地沟并排空；
步骤3，将进出碱液的软管与加热器7连接上，启动配液罐泵5，配液 罐1内装有事先预配好的浓度为10%的碱液；
步骤4，在循环的同时，加热器出口温度用闭环控制，清洗液的温度设 定在4(TC到80'C范围内；加热时间在50至70分钟；循环时间在90
25 至120分钟；
步骤5，循环清洗回路为配液罐1至加热器7，再回到配液罐l，形
成一个闭环清洗管路内循环清洗；循环所用的时间可根据具体情况而
定，效果好可縮短，效果不好可延长。碱液中的固体含量不超过
1500mg/M3，超过此浓度后，通过泵5将配液罐1内的碱液输送到收集
30 槽4内。步骤6，清洗完后通过泵将配液罐1内的碱液输送到收集槽4内； 步骤7，用工业水对加热器7内的碱液进行清洗； 步骤8，排空清洗水，清洗好的加热器7备用。
本发明对整个系统进行清洗后，可以大大提高系统的运行可靠性; 清洗后的碱液收集处理，减少了废液排放，同时清洗在密闭系统内进 行，不会对周围的环境造成污染。
权利要求
1.一种硅钢酸洗系统清洗工艺，对于酸洗系统的清洗工艺是步骤1，机组停机；步骤2，停机后酸槽内的酸回流到酸罐中；步骤3，利用机组循环泵将酸罐中的酸输送到沉淀罐中，待酸罐中液位降低到泵运行最低报警液位时，停泵并将余酸直接排到地沟；步骤4，待余酸被排空后，关闭所有排空阀门；步骤5，打开酸罐补充工业水的阀门，待其液位到达一定量时，启动补碱液原液的泵，将酸罐内的碱液浓度调整到10％；步骤6，启动循环泵进行循环，在循环的同时，加热器对清洗液进行加热，清洗液的温度可以根据清洗情况进行预设定，加热温度在20℃到80℃范围内，加热器出口温度用闭环控制；加热时间在50至1 00分钟；循环时间根据具体的清洗情况确定，可在150至230分钟；步骤7，停泵，待酸槽内的清洗液全部回流到酸罐后，通过管路上的阀门切换，将酸罐内的清洗后碱液输送到废碱液收集罐；步骤8，用工业水对酸洗系统进行清洗；步骤9，排空清洗水。
2. —种硅钢酸洗系统清洗工艺，对于加热器的清洗工艺是-20步骤l，对需要进行清洗的加热器进行切换；步骤2，将加热器内的酸排放到地沟并排空；步骤3，将进出碱液的软管与加热器连接上，启动配液罐泵，配液罐内 装有事先预配好的浓度为10%的碱液；步骤4，在循环的同时，加热器出口温度用闭环控制，清洗液的温度设 25 定在2(TC到8(TC范围内；加热时间在50至80分钟；步骤5，循环清洗回路为配液罐至加热器，再回到配液罐，形成一个闭环清洗管路内循环清洗；循环时间根据具体的清洗情况确定，可在 80至140分钟；步骤6，清洗完后通过泵将配液罐内的碱液输送到收集槽内； 30步骤7，用工业水对加热器内的碱液进行清洗； 步骤8，排空清洗水，清洗好的加热器备用。
全文摘要
本发明涉及冷轧硅钢酸洗系统清洗工艺。一种硅钢酸洗系统清洗工艺是对整个酸洗工艺段的循环系统进行的补充，是利用热的氢氧化钠溶液对加热器或对整个系统进行清洗。利用加热器自身的加热功能对清洗液进行加热，可以根据清洗的效果对清洗液的温度和循环时间进行调整。对整个酸洗系统可以根据实际运行情况进行清洗，对特别容易堵塞的设备石墨加热器可以不定期在线对其进行彻底清洗，减少加热器堵塞造成的故障。本发明对整个系统进行清洗后，可以大大提高系统的运行可靠性；清洗后的碱液收集处理，减少了废液排放，同时清洗在密闭系统内进行，不会对周围的环境造成污染。
文档编号C23G3/02GK101096766SQ200610028519
公开日2008年1月2日 申请日期2006年6月30日 优先权日2006年6月30日
发明者张光星, 谷开峰 申请人:宝山钢铁股份有限公司