专利名称：气缸盖气道芯固定方法
技术领域：
本发明涉及一种生产气缸盖的工艺方法，尤其涉及一种气缸盖气道 芯固定方法。
背景技术：
目前，国内铸造柴油机的气缸盖在处理气道芯的固定时，由于气道 自身结构原因，无法对气道圆芯头进行固定，所以不得不采用"固定气道方芯头"的工艺方法。该工艺方法的特点是通过气道方芯头、圆芯 头来定位气道芯的位置，并通过方芯头与其它砂芯(如水套芯)的芯座 配合来压紧固定气道方芯头，从而固定气道芯。
由于"固定气道方芯头，，的工艺无法对进气道圆芯头在缸盖的高度 方向进行固定，此外，在对气道芯的方芯头进行固定时，由于组芯需要， 方芯头和与之配合的芯座间还存在0. 2 ~ 0. 5mm的间隙，导致气道芯在浇 注过程中，气道芯在铁液的作用力会上浮。这样，气道就会发生上移、 扭曲等现象。更为严重的是，气缸盖气门导管孔凸台高度超差极大，通 常超差0. 5 ~ Iim,而气缸盖气门导管孔凸台高度直接影响进气道的性能 参凄t: 5呙5危t匕。
欧三柴油机气缸盖的气道涡流比通常控制在为± 0. 1内，采用上述 传统的"固定气道方芯头，，工艺方法生产的产品，其进气道涡流比超差 通常在± 0. 1 ~ 0. 25mm,无法满足欧三柴油机生产对气道的需要，而且还 会造成大量废品损失。
发明内容
本发明的目的是>^是供一种气缸盖气道芯固定方法，针对现有技术"固定气道方芯头，，的工艺方法无法满足质量需要且会造成大量废品损失等 技术缺陷，有效解决气道芯上浮问题，并提高气道的一致性。
为了实现上述目的，本发明提供了一种气缸盖气道芯固定方法，包括步骤
步骤10，在气道芯、底盘芯和水套砂芯框上的相应位置预制螺钉孔；
步骤20、在气道芯与底盘芯和水套砂芯框的配合面上涂胶，将气道芯 组装成砂芯组；
步骤30、对所述砂芯组进行预烘烤；
步骤40、紧固气道芯。
其中，步骤10具体为
步骤11、在气道芯方芯头和气道芯圆芯头上预制螺钉孔；
步骤12、在底盘芯上预制螺钉孔；
步骤13、在水套砂芯框上预制螺钉孔。
其中，步骤20具体为
步骤21、在底盘芯与气道芯方芯头、底盘芯与气道芯圆芯头的配合面 上涂胶；
步骤22、在水套砂芯框与气道芯方芯头、水套砂芯框与气道芯圆芯头 的配合面上涂胶；
步骤23、将气道芯组装成砂芯组；
步骤24、安装气道芯后，检查气道芯气门凸台高度，保证气道芯安装 到位。
其中，步骤30具体为
步骤31、将所述砂芯组放入烤炉；
步骤32、设置烘烤温度80~ 160℃,烘烤时间60~ 120min;
步骤33、预烘烤，直到胶完全固化。
其中，步骤40具体为
步骤41、侧立经预烘烤过的砂芯组，从底盘芯的底面在气道圆芯头螺 钉孔处拧上螺钉，紧固气道圆芯头；
步骤42、平置砂、芯组，在气道方芯头螺4丁孔处拧上螺4丁，紧固气道方 芯头。
在上述技术方案中，所述螺钉孔的直径为1.5-9. 5mm，所述螺钉是 直径为2 ~ 10mm的沉头木螺4丁或沉头自攻螺4丁。
本发明提出了 一种气缸盖气道芯固定方法，采用气道芯完全固定的 技术方案，突破了传统的"固定气道方芯头"的工艺方法。本发明通过 预制孔一月交接一烘烤一紧固的流程实现了气道芯的固定，不但可以彻底 解决气道芯在浇注过程中的上浮问题，而且气缸盖气门导管孔凸台高度 不会产生超差，提高气道尺寸精度和进气道的涡流比性能参数，从而满 足欧三柴油机对进气道的要求。此外本发明固定方法还不会对气道芯表 面造成任何损伤，降低因进气道性能不合格造成的废品损失，提高了产 品质量和生产效率。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案估支进一步的详细描述。
图l为本发明气缸盖气道芯固定方法流程图2为气道芯的结构示意图3为图2中A-A向的剖面图。
具体实施例方式
图1为本发明气缸盖气道芯固定方法流程图，包括步骤 步骤IO、在气道芯、底盘芯和水套砂芯框上的相应位置预制螺钉孔；
步骤20、在气道芯与底盘芯和水套砂芯框的配合面上涂胶，将气道芯 组装成石少芯组；
步骤30、'对所述砂芯组进行预烘烤；
步骤40、紧固气道芯。
本发明上述技术方案突破了传统的"固定气道方芯头"的工艺方法， 提出了一种气道芯完全固定的技术方案。本发明技术方案通过预制孔一胶接一烘烤一 紧固的流程实现了气道芯的固定，不但可以彻底解决气道 芯在浇注过程中的上浮问题，而且气缸盖气门导管孔凸台高度不会产生 超差，提高气道尺寸精度和进气道的涡流比性能参数。此外本发明固定 方法还不会对气道芯表面造成任何损伤，不会造成废品，提高了产品质 量和生产效率。
在本发明上述技术方案中，步骤10具体为
步骤11、在气道芯方芯头和气道芯圆芯头上预制螺钉孔；
步骤12、在底盘芯上预制螺钉孔；
步骤13、在水套砂芯框上预制螺钉孔。
步骤20具体为
步骤21、在底盘芯与气道芯方芯头、底盘芯与气道芯圆芯头的配合面 上涂胶；
步骤22、在水套砂芯框与气道芯方芯头、水套砂芯框与气道芯圆芯头 的配合面上涂胶；
.步骤23、将气道芯组装成石少芯组；
步骤24、安装气道芯后，检查气道芯气门凸台高度，保证气道芯安装到位。
步骤.30具体为
步骤31、将所述砂芯组放入烤炉；
步骤32、 设置烘烤温度80 - 160°C,烘烤时间60~ 120min;
步骤33、预烘烤，直到胶完全固化。
步骤40具体为
步骤41、侧立经预烘烤过的砂芯组，从底盘芯的底面在气道圆芯头螺 钉孔处柠上螺钉，紧囚气道圓芯头；
步骤42、平置砂芯组，在气道方芯头螺钉孔处拧上螺钉，紧固气道方芯头。
图2是气道芯的结构示意图，图3是图2中A-A向的剖面图。现结 合图2、图3进一步说明本发明的技术方案。本发明气缸盖气道芯固定方法包括四部分(1)、预制螺4丁孔；(2)、组装气道芯；(3)、芯组预烘烤； (4)、上螺钉，具体为
首先，在气道芯4的方芯头和圆芯头上预制出螺钉孔；在底盘芯1 上预制出螺钉孔；在水套砂芯框2上预制出螺钉孔；其次，在装气道芯 4前，在气道芯4上的方芯头、圆芯头与底盘芯1/水套砂芯框2芯座的 配合面上涂上少许HA快千胶，将气道芯组装成砂芯组；在组装气道芯4 之后，检查气道芯气门凸台高度，以保证气道芯4装到位；经过上述工 序后得到砂芯组，将砂芯组放入烤炉进行预烘烤，烘烤温度80 160℃, 烘烤时间60 120min,以保证HA快干胶完全固化；最后，侧立经预烘 烤过的砂芯组，从底盘芯1的底面在气道芯圓芯头螺钉孔处狞上螺钉3, 紧固气道芯4的圓芯头；平置砂芯组，在气道芯4的方芯头螺钉孔处柠 上螺钉5，紧固气道芯4的方芯头。在上述技术方案中，螺钉孔的直径 1.5 ~ 9.5mm。螺钉3和螺钉5可以为沉头木螺钉，也可以为沉头自攻螺 钉，螺钉的直径为2~10mm,也可以按预制螺钉孔确定其大小。
所描述的技术方案；因此，尽管本说明书参照上述的各个实施例对本发 明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，仍然 可以对本发明进行修改或等同替换；而 一切不脱离本发明的精神和范围 的技术方案及其改进，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。
权利要求
1.一种气缸盖气道芯固定方法，其特征在于包括步骤步骤10、在气道芯、底盘芯和水套砂芯框上的相应位置预制螺钉孔；步骤20、在气道芯与底盘芯和水套砂芯框的配合面上涂胶，将气道芯组装成砂芯组；步骤30、对所述砂芯组进行预烘烤；步骤40、紧固气道芯。
2. 根据权利要求l所述的气缸盖气道芯固定方法，其特征在于所述 步骤IO具体为步骤11、在气道芯方芯头和气道芯圆芯头上预制螺钉孔； 步骤12、在底盘芯上预制螺钉孔； 步骤13、在水套砂芯框上预制螺钉孔。
3. 根据权利要求1所述的气缸盖气道芯固定方法，其特征在于所述 步骤20具体为步骤21、在底盘芯与气道芯方芯头、底盘芯与气道芯圆芯头的配合面 上涂胶；步骤22、在水套砂芯框与气道芯方芯头、水套砂芯框与气道芯圆芯头 的配合面上涂胶；步骤23、将气道芯组装成砂芯组；步骤24、安装气道芯后，检查气道芯气门凸台高度，保证气道芯安装 到位。
4. 根据权利要求1所述的气缸盖气道芯固定方法，其特征在于所述 步骤30具体为步骤31、将所述砂芯组放入烤炉；步骤32、设置烘烤温度80 160。C,烘烤时间60~ 120min; 步骤33、预烘烤，直到胶完全固化。
5. 根据权利要求1所述的气缸盖气道芯固定方法，其特征在于所述 步骤40具体为步骤41、侧立经预烘烤过的砂芯组，乂人底盘芯的底面在气道圆芯头螺钉孔处拧上螺钉，紧固气道圓芯头；步骤42、平置砂芯组，在气道方芯头螺钉孔处柠上螺钉，紧固气道方 芯头。
6. 根据权利要求l、 2或5所述的气缸盖气道芯固定方法，其特征 在于所述螺4丁孔的直径为1. 5 ~ 9. 5mm。
7. 根据权利要求5所述的气缸盖气道芯固定方法，其特征在于所述 步骤40中所述螺钉为沉头木螺钉或沉头自攻螺钉。
8. 根据权利要求5或7所述的气缸盖气道芯固定方法，其特征在于 所述螺钉的直径为2 ~ 10mm。
全文摘要
本发明涉及一种气缸盖气道芯固定方法，包括步骤(1)在气道芯、底盘芯和水套砂芯框上的相应位置预制螺钉孔；(2)在气道芯与底盘芯和水套砂芯框的配合面上涂胶，将气道芯组装成砂芯组；(3)对所述砂芯组进行预烘烤；(4)紧固气道芯。本发明通过预制孔—胶接—烘烤—紧固的流程实现了气道芯的固定，不但可以彻底解决气道芯在浇注过程中的上浮问题，而且气缸盖气门导管孔凸台高度不会产生超差，提高气道尺寸精度和进气道的涡流比性能参数，从而满足欧三柴油机对进气道的要求。此外本发明固定方法还不会对气道芯表面造成任何损伤，降低因进气道性能不合格造成的废品损失，提高了产品质量和生产效率。
文档编号B22C9/10GK101199986SQ20061016574
公开日2008年6月18日 申请日期2006年12月15日 优先权日2006年12月15日
发明者毅 刘, 宁科明, 廖文东, 林振丽, 陈祖礼, 陈财坤, 黄进达, 黎武新, 龙善北 申请人:广西玉柴机器股份有限公司