专利名称：：用于冷压成型的铝合金板及其制造方法和铝合金板的冷压成型方法
技术领域：
：本发明涉及一种Al"Mg-Si基45^^L，该4&^^L^t行成型特别是冷成型JL^烤其上的涂层后使用，还涉及该4&^仗的制造方法，以及使用该*M的冷压成型方法。更M地，本发明涉及一种Al-Mg-Si基^^1，该铝^^^i^用于汽车、船只、飞机等的M构件和零部件，或者作为建筑材料、结构材料，或者用于树装置、家用电器、及其零件等，例如，汽车车身背景絲传统上，以前主要通过^^冷專U^1^得汽车车身板。然而，由于近期对斷^4身重量的重要f生的广泛认识，已经时常^^轧制4S^r^，并ib^抑制姊变暖的观泉J^f，^Jl轧制4S^^it应斷氐C02的排放量的需求。同时，專l4'J^^l^成型能力Jiit常次于冷專l^，这卩iWf了其更广泛的^^。为了增强轧制4^r^的成型能力，非常需要*^在坯^#料自身成型能力上的改良和在^N"^"成型方法上的独创发明。另外，在所述的^fM形式下，轧制^M^]之前通常还要烘烤其上的涂层。因#烘烤^，轧制板需要有希望的高强度特性(烘烤硬化性，或J3H性能)。JP-A4-351229和2006-205244提出了一种用于增强45^型能力的温热深冲(warmdeepdrawing)方法的申请。所述温热成型方法确实能够增强铝^r^的深冲性能，但是在将该方法应用到;W^工业生产时出现了一些问题。*地，该温热深冲方法的特4^于需要在以下*下^^果冲，即在进行凸缘^M^p热和对应冲头的4)M立;H卩的情况下。这导致了以下问赴1.压力机(press)必须具有加热和^H卩4S^^L的功能，从而与冷压成型的情形相比需要更长的总成型时间，导致了斷氐的生产效率和增加的成型成本。62.由于成型是在温热糾下进行的，不能^^用于冷成型的絲润滑剂，因此，需要开发新的润滑剂。3.该压力^L^itJi复杂，这导致提高的i殳"^M。4.由于压力机^口复杂，从而提高了品质控制的难度。同时，该温热深冲方法为如下的方法，其中将发生大的加工私变的45^r板坯体部分在成型之前被局部加热和软化。因此注意成型的时刻，温热深冲方法可以被称为通iW4S^^L坯体局部iiW予强度差而实,强的成型能力的方法。匕而论，作为通财4^^1述#^#虽;^以类似实赠强成型能力的其它方法，其中坯^^刀步进行局部热处理的方法是已知的(参见例如JP-A2000-117338(下文中称为专利文献3))。当应用于可时效硬^^r时，认为这种方法是特别有效的，其中通过热处^^M中进行固溶^^析出可获得强度上的大改变，如主要用于汽车车身板的Al-Mg-Si基合金。^jt匕，在专利文献3乂^f的技术中，通必'用以下事实在^^坯4内引起强>0_:当在铝轧制厂中经固溶处S^并准备^il的Al-Mg-Si基^r^室温下保存时，因常温时^fe基质中均匀JL^细地形成了由Mg和Si组成的极细的析出物，因此与刚刚经过固溶处理的强度相比，强^^得了增强。^R淋地，在专利文献3的工艺中，描述了可以通过实^l^目对^LiL时间短的处^t铝^T^予局部强度差，通过利用以下事实可以简单通it^p热至250"C以上的相对^^显并持续短时间来容易地/^Ji述在室温下形成的析出物重新溶解，由此使受热^i的强度l^f氐。同时，在专利文献3公开的技术中，基于以下前提增强铝^^1坯体的成型能力，即将坯#其周边完全夹紧固定的条件下压制成型；因此，通it^口热使位于下面#压制成型时与沖头接触的还体表面区域(与冲头台肩部位接触的区域l^卜)软化，从而获得增强的成型能力。然而在这种情形中发现了下面的问题应变集中在冲头下面的并jE^皮软化的区域，并JL^^度在该区^A显著的局部斷氐，导致了成型产品的刚性降低。另外，由于压制成型是在以下奈件下实施的，其中坯体周边被完全固定，^JS体的周边压紧(held-down)部位的材料^a^;全不允许的，从而限制了成型能力的增强程度。jH^卜，在考虑汽车车身板的情形中，常常在压制成型后在成型产品周边部^iii行弯曲(巻边)。关于这一点，在专利文献3的技术中，仅将位于冲头下方的板区域，也就是板的中心^vf^热，然而板的周边部位仍然^#在因常温时效的时效析出状态，而iMt该周边^M立的弯曲能力非常差，导致弯曲*中的开裂。
发明内容^如上所^目关^MC的Al"Mg-Si基^r^的成型，已*以充分满足目前汽车车身^^斤需要的成型能力和其它性能。*地，i^汽车;t^件形材要求高的设计品质，以及要求更高的成型能力，特别是，与相关技^M目比更高的的材料冲压性能(drawability)。另夕卜，^M^th说，不仅需^"成型能力指标例如冲压性能的增强，而JL^抑制弯曲能力(巻边能力)、强度等劣化的同时还需要冲压性能的增强。itW卜，还需要高的成型生产率。A^it些，见泉看，用于成型A1-Mg-Si基^^的传统方法尚不能令人满意的。本发明是在考虑了上述情况下做出的。因此，本发明的一个目的在于提供具有Mf成型能力的Al-Mg-Si基4^^L,该成型能力可以确^^fe^^L的高成型能力，并可以^f橫高的成型生产率，还可以合i^f拥材料的强;U:而不劣化其它的所需性能，本发明的目的i^于提供生产所述4S^r^的方法，以^W^！该^^L的压制成型方法。*^，本发明的差4^支术如下其中将4S^^1坯体初步进行局部热处理(回复(reversion)处理)以在板^^表面iJ^予强度差。为了在冷冲压中允许M紧的周边部位iii^材料，通it^部回复热处理中适当调^t热部位得到强^^布优化的坯体，对该坯^i^行冷深冲。这皿了材料从坯体周边*的流入，从而使得能够制造具有均匀^f度和深冲的成型产品。另夕卜，有利于将弯曲应用至成型产品的周边部位。jtW卜，缩短了初步热处理所需的时间，同时保持了受热部位的涂层烘烤硬化性，使得不会斷氐传统冷压成型的高生产效率。本发明Aii行了不同的实l^p研究来解决上述问题。作为这些实#研究的结果，发现了当时效析出的4&^k，或者在固溶处3i^进行了常温时^1AX时效的^^敗，在经受用于增强可深冲')"沐弯曲能力的局部回复热处理时，在局部回复热处理中最#受热部位是重要的。还发现了通过优^M部回复热处理中达到的加热温度、加热中的升温速率和加热结束后的冷却速率，8板的弯曲能力也可得到增强，并且可以对城予高的涂层烘烤硬化能力。基于这些发现，实现了^^发明。在本文中"回复"意指这#^种现象，其中可时效硬化的4&^r在固溶处^被f秘转以在室温下使^M^L素溶解到过^^水平，然后该^f皮保持在室温下或者在稍高于室温的温度下以在*的基质中形^艮细的析出物，由^强M的强度，然后在高于##^显度的温度下加热该^^持续一小段时间，以引起细小析出物的再次溶解，由此制氐强度。另外，在固溶处理(固溶化处理)后加热该材料的处理一直^#在上必显度，以《更引^^称为"回复热处理"的现象。除jtb^卜，^L^文中"局部"回复热处理意指这#~~种处理，其败预;部位得到亂w…、，、、，才娥本发明的一个实施方案，提供了用于冷压成型的铝^r^，其包含Al-Mg-Si基4^r并已经受局部回复热处理，使得在冷却至常S^板的受热部^iJNl的非受热^i之间在0.2%屈月^力方面的差值不低于10MPa。在用于冷压成型的铝合金板中，优选将在冷压成型时通过折皱抑制(wrinkleholding-down)装置压紧的板区域i议为受热部位，而在冷压成型时沖头肩部将压着的板区域"&^为非受热部位。才娥本发明的另一个实施方案，提供了用于冷压成型的4&^^,其包含Al-Mg-Si基4&^r并已在以下条件下经受局部回复热处理在冷压成型时通过折缺抑制装置压紧的板区域^皮i议为受热部位，而在冷压成型时冲头肩部将压着的板区^^&^非受热部位，^it种方式下，通it^部回复热处理，受热部位的抗拉强度和非受热部位的0.2%屈服应力之间的差值增加至少20MPa。才娘本发明的另外实施方案，提供了制造用于冷压成型的4&^^的方法，包括以下步骤作为坯^##^备被轧制到预定>^"度的轧制Al-Mg-Si基*金仗，Y吏轧制的4&^^在480-59(TC范围的温;l经受固i^处理，然后将该轧制板##在常温下至少一天，然后在冷压成型之前，使该轧制*受局部回复热处理，使得在冷却至常温后受热"^M立和非受热^Mi之间在0.2y。屈月Ml力方面的差值将不低于10MPa。在如上所述的制造方法中，局部回复热处理M在以下条件下进行，其中在冷压成型时由折铍抑制装置压紧的板区域被i议为受热部位，而在冷压成型时沖头肩部将压着的板区域被i议为非受热部位。在该制造方法中，局部回复热处理M包括以下步骤以不低于30"C/分钟的升^i^率加热该轧制^E150-350X:范围的温度，将该轧制板##在该范围内的温度下持续不^^过5分钟(包括0秒)的时间，然后以不4氐于30TC/分钟的冷却速率^H卩该轧制緣IOO匸或更低的温度。在该制妙法中，局部回复热处理te包括以下步骤以不低于50XV^^中的升^i4率加热该轧制M180-350X:范围的温度，将该轧制;t^该范围内的温度下##不超过5分钟(包括0秒)的时间，然后以不低于50r/分钟的^HP速率^HP该轧制板至100。C或更低的温度，由此，通过该局部回复热处理，受热部位的抗拉强度和非受热部位的0.2%屈月^力之间的差值增加至少20MPa。##本发明的又一实施方案，提供了使用由上述制it^法制造的冷压成型用4g^敗实施冷压成型的方法，其中在局部回复热处理后，将所i^l^常温下絲30天前进行所述冷压成型。才M^本发明的又一实施方案，基于以下工艺的应用提供了用于4&^仗的冷压成型方法，其中通过使用冲头对因常温时效而处于时效析出状态的Al-Mg-Si基^^L坯^ii行冷压成型并且使该4S^^坯顿絲^W組紧，在^^1坯体中，在压制成型时与冲头肩部接触的区^卜侧部位的M的部分或者小于整^Hl^^皮i^为受热部位，而所述受热部位"卜的其它部位被设定为非受热部位；使铝板坯体经受局部回复热处理，其中将受热部位tfel加热以瞬间溶解时效析出物，由此^t化该受热^Mi，而并不加热非受热部位，因此受热部位的强度与非受热部位的强度相比降低，接着'fcfe^HP受热部位至室温；然后在受热部位的强度因室温^#期间的时效析出而返回到局部回复热处理前的水平之前，对45^^坯铺行冷压成型。才本发明的又一实施方案，基于以下工艺的应用^^供了用于45^敗的冷压成型方法，其中在固溶处理后，通过140。C以下的AX时^t^者常温时^t^合14(TC以下的AX时^ii行的时舰理使Al~Mg-Si基4^^i^ilE时效状态，^^吏^r有不低于90MPa的0.2y。屈月M^力，然后通过^^I冲头冷压成型该A卜Mg-Si基^^l并且该45^^L的末端^Mi^!E紧，在4^r^坯淋中，在a制成型时与冲头肩部接触的区^卜侧部位的整^分或者小于整个的部分10净皮i^为受热部位，而受热部位之外的其它部位被^^为非受热部位；使*^^坯体经^j部回复热处理，其中将受热部位'fe^p热以瞬间溶解时效析出物，并因此软化该受热部位，而不加热非受热部位，因此受热*的强度与非受热部位的强度相比斷氐，接着'fet冷却受热部位至室温；然后在受热部位的强度因室温##期间的时效析出而返回到局部回复热处理前的水平之前，使铝^s^鄉经受冷压成型。在冷压成型方法中，局部回复热处理M包括以下步骤以不低于30°C/分钟的升^^率加热该^1,至150-350匸范围的温度，将该板^^#^#在该范围内的温度下絲不^1过5^4中(包括0秒)的时间，然后以不^f氐于3ox:/^4中的^P速率^Hp该j^坯4至ioox:或更低的温度。在冷压成型方法中，局部回复热处理M包括以下步骤以不低于50'C/分钟的升^it率加热柘^^^至180-350'C范围的温度，将该板^^##在该范围内的温度下持续不^i过5^4中(包括0秒)的时间，然后以不低于50'C/^4中的^P速率^HP该轧制板至IOO"C或更低的温度，由jthit过该局部回复热处理使得受热部位的抗拉强度和非受热部位的0.2%屈月^!力之间的差值增加至少20MPa。在冷压成型方法中，铝^^坯^待在冷压成型时与冲头肩部接触的区^卜侧部位的在冷压成型后将发生弯曲的部位^4被包括在局部回复热处理中的受热^中，。在冷压成型方法中，铝^^坯体中的有待在冷压成型时与冲头肩*触的区域内的整个面积或者该区域内任意形状的一个或多个面积^t被包括^部回复热处理的受热斧f立中。條本发明的另一实施方案，提供了冷压成型的45^r产品，由上賴于4S^板的冷压成型方法获得该4s^r产品，其中在局部回复热处理后，通过30天内的AX时M理使受热^的屈月PL^力增加至少20MPa。在用于冷压成型的上述4S^^L中，Al"Mg-Si基45^tl舰包括含有如下成分的4^r^L:0.2-1.5%(质*%，下文同样适用)的Mg和0.3-2.0%的Si,并包絲自0.03-1.oy。的Fe、0.03-0.6%的Mn、0.01-0.4%的Cr、0.01—0.4%的Zr、0.01-0.顿V、0.005-0.3。/n的Ti、0.03-2.5%的Zn、以及0,01-1.5%的Cu中的至少一种，余量为Al和不可避免的杂质。在制造用于冷压成型的4S^i^的Jd^方法中，A1-Mg-Si基45^^^i4包括含有如下成分的45^^:0.2-1.5%的Mg和0.3-2.0%的Si,并包舍选自0.03-1.0%的Fe、0.03-0.6%的Mn、0.01-0.4%的Cr、0.01-0.4%的Zr、0.01-0.4%的V、0.005-0.3"/。的Ti、0.03-2.5%的Zn、以及0.01-1.5%的Cu中的至少一种，^J:为Al和不可i^的杂质。在用于4^^1的上述冷压成型方法中，Al-Mg-Si基4S^^Lto包括含有如下成分的4&^fc0.2-1，5。/。的Mg和0.3-2,0。/。的Si，^"有选自0.03-1.0%的Fe、0.03-0.6%的Mn、0.01-0.4%的Cr、0.01—0.4°/。的Zr、0.01-0.4%的V、0.005-0.3。/。的Ti、0.03-2.5%的Zn、以及O.01-1.5%的Cu中的至少一种，衬为Al和不可遮免的杂质。才Mt本发明，^^固溶处理(固溶4狄理)后进行了常温时效的Al-Mg-SiJ^S^敗的压紧的周边部位，或者在固i^处理(固遂W匕处理)后进行人工时Al-Mg-Si基45^^1的压紧的周边命f立，经受加热(局部回复热处理)以^it过回复现象使该部位为低强度部位，由jtb^作为受热部位的压紧的周边部位与作为非受热部位的冲头肩部的接触部位之间赋予强复菱，因此可以增强^^1的压制成型能力。另夕卜，由于局部回复热处理是在冷压成型之前实施的，，为^f压成型"卜的其它步骤，因jtUS制成型本身可以通过使用传统的冷^^f几以高速率进行。因此，在应用温热成型的情形中，可以消除压制的设备成本增加或者生产效率的降低，并且可以消除对特殊润滑剂的需求。除》力卜，才Mt本发明，錄压紧的周边部餘强红的斷氐，成型产品的形^^急定(shapefreeze)性育M寻到增强。另外，由于通过回复现象在强度上被l^f氐的部位，在烘烤其上的涂层时具有高的硬4腿率且其强度l;fet回复，因此可以获得高的涂层时效硬化性(朋性能)，使得可以防ib^烘;^涂层后的强度降低。jtW卜，通it^要经受回复加热的区域进行优^^择，可以增强成型产品的弯曲能力。图1为截面示意图，其逐步显示了4S^^l的压制成型i^，用于图解祸明#^|本发明的局部回复热处理期间的受热^^非受热*;图2为显示实施例2中的局部回复热处理时的受热*和非受热部位的示意图3为实施例2中使用的局部回复热处理系统的透视示意图4为显示实施例2中肖的抗4i试件的形^^尺寸的平面图5为从实施例2中经受了局部回复热处理的旨的受热部^^非受热部^ii^ft^件^f羊的位置平面图；和图6为截面示意图，显示了实施例4中使用的压力机的双台阶冲头和实施例4中用于坯体的局部回复热处理期间的受热部0非受热*的位置。M实施方式本发明中^^I的4^^Jj^上为A卜Mg-Si基45^^,该Al"Mg-Si基45^r^L因高温下的固溶处理(固i^f匕处理)后进^rf温时皿于时效析出状态，或者因高温下的固溶处理后的AX时^il者通过常温时效与人工时^合获得的时M理而处于欠时效状态。因此，现在将在下面根据其中的主要项目详细i兌明;^发明。制iM于^^压成型的4&^tl的方法首先，关于制賴于冷压成型的45^^的方法，J4Ui，构絲待通过通常^^的方、;^'J造。，5''-、，、5"、、*#^，通iiit当选择用于熔化^t的常M^r法将熔化^I节至预^ia成的铝^ir熔体铸造。用于熔4^^^造的常规方法的例子包括，半连续铸ii^r法(DC铸造方法)和薄;tli^铸造方法(^^法，等等)。接下来，由jtb^得的4§^#^在4801C或更高的温度下经受均匀化处理。该均匀化处^1在熔固时用于调节合^M^L素孩"见偏析的必需步骤，并且，在^r溶体包含Mn和Cr以;5L其它不同的it)^L素的情形中，该步^于^i要由这些元素^^的金属间化^的弥，粒能均匀且高密度i^斤出到基资中是必需的。均匀化处理中的加热时间通常不低于一小时，并且出于经济原因通常在48小时内完成该加热。M需射旨出的是，均匀4狄理中的加热温度与热轧前加热至热專L开始温度的热处理温度接近，因此，可以通过如下的热处理^i^行均匀化处理，该热处理13既作为均匀^^口热又作为预热專Uf口热。在均匀化热处理之前或^适当进行表面加工后，在300-590'C范围的温度下开始热轧，并然后进行冷轧，以生产具有预^f度的45^i^。如果需要，还可以在热專Ut程中，在热專1^冷專1><间，或者在冷專ut程中，进行中间a。接下来，^f組于冷卑L^得的^^^受固溶处理(固i^匕处理)。固溶处^i将NfeSi、单质Si等溶A^的重要步骤，因此向^^予烘烤硬化性，并在烘烤其上涂层后增强^^1的强度。j^卜，该步^t过剮錄^目颗粒的分布密^Mt强^^'J^弯曲能力，所i^^目颗粒的分布密度的PH^l通过Mg2Si、单质Si颗粒等的溶解(在固溶体中)实现的；otl^卜，该步^于通过再结晶来获得W^成型能力是重要的。为了显示这些效果，必须在480'C或更高的温度下进行处理。顺便狄，当固溶处^j;显^l过590。C时，可育^A共晶熔化。因此，在590。C或更低的温度下进行该固溶处理。本文中，可以通过以下方法有^ii行固溶处理(固溶化处理)其中4錄材形式的冷卑U^续通过具有加热区和^P区的连续退火炉。在^^J这样的连续退火炉进行的处理中，4&^^iiit^口热区时^^a热至480-590'C的高温，然后当通过^Hp区B^皮'tfe^HP。通itit样的一系列处理步骤，在作为本发明的目标材料的合金中充当主^^ftiL素的Mg和Si，一JM^高温下溶^Aj^中，并经随后的快速冷却，则所i^b素在室温下进入过^^IW^态。从固溶处涯回复热处理期间的时效为了通过局部回复热处3S^^feL的受热部位和非受热部位之间提供强度差，需要在#^板于固溶处^##在常温下的期间通过常温时效(自然时效)形成一定数量的团蔟物(clusters)或细小析出物。但是对于这样的团蔟物或细小析出物，在随后的局部回复热处理中，即使在受热部位中也不会发生期望的回复现象，因jt诚过局部回复热处理来降低受热部位强度的目的将不能实现。因此，在固溶处理后，才N&局部回复热处理的时间，^r^必须在常温下至少##一天。顺便狄，通常在坯^N"^^it^置中固溶处理^并站成型装置中成型之前，将轧制板##在常温下的时间不低于10天。另外，在开始阶段的早期进行常温时效，但是随着时间的推移约半年后，常温时效的进一步进行就不太可育汰生。因此，在回复热处理之前，并没有特别设定用于WS板^#在常温下的时间上|^本文中"常温"*^是指0-40匸范围的温度。14在上述说明中，关于在固溶处^的时效鄉述了常温时效，才娥本发明，工时a合的情形中，在时^也可以通过局部回复热处予^^1塔体强度差。在实^A工时效的情形中，与单独实施常温时效的情形相比，在局部回复加热之itr以更早,强^^i坯体餅的强度。然而处需射旨出的是，人工时效温度不高于140°C，JLA工时M理后的^^必须处于欠时效状态。当AX时^b显度高于140r时，通过析出形成的由Mg和Si^L^的析出物将:中。因此,&通过'^^进;:的软^#:费长;';这斷氐了压制成型的生产率。另夕卜，在其中AX时紀显度不高于140X^SAX时^it行了相当长的时间以致于^^1^^Aii峰时效(post-peak-aging)或者过时效(over-aging)状态的十"W中，通过析出形成的由Mg和Si^A的析出物同^Mf^^且化，使得析出物将不容易絲部回复热处理中溶解，并且该't^^花费长时间。魏些现泉看，妙艇的AX时蕴^低于100。C。在本发明中，对于在上述时效之后和紧在随后的局部回复热处理之前的材料强度，期望材料的屈m^力值(0.2yo屈月Mi力)不低于90MPa。当屈月W力强度低于90MPa时，通itlt后的局部回复热处理中的加热而^的"lM立的强度降^#变得不够，这将难以赋予该材料满意的强度差，并因此Plf^难以充分嗜强其成型能力。顺便提及，更M的屈m^力值为不低于110MPa。局部回复热处理本发明的最重^##于，进行了J^/斤述时效的Al-Mg-Si基4S^^冷压成型之前经受局部(这里的"局部"涉及二^面上的位置，并非意指在扩M:^呈度上的"局部")加热(回复加热处理)，以这种方式使得在冷却至常温后受热部位(在局部回复加热处理中加热的部位)与非受热部位的强^(在0.2%屈月^力方面的差值)将不低于lOMPa。这里，^^深冲极限是由与冲头肩部接触*的断裂强度与压紧周边部位(凸缘命f立)的流入阻力之间的大小关系决定。通常，用于汽车车身板的45^r板在下面的整个时期##在常温下从在制ii^置处的坯^t料固溶处理J^使用者(成型装置)处的压制成型的时期。由于A1-Mg-Si基^ir为可时效硬化合金，如果常温保留时期(铝板##在常温下的时间段)很长，则在常温保留时期将因常温时效而增强材料强度。如果将这种状态的^^1直接经受冷压成型，则由于^r^的压紧周边棘的高;仏阻力，将斷仏制成型能力。另一方面，当^^Ufe冷压成型前经^部热处理时，通过常温时效(或者人工时效，或者常温时效与人工时效的结合)形成的团簇物和/或细小析出物#^分解并重新溶入固溶体中，使得该^^L的受热^Mi^强;Ui将纽斷氐,即回复现象。本发明只是利用了这种现象，并ilit种fW中的强度斷氐量必须不低于10MPa。更^#地，在实;jfe^压成型时，使强度l^f^少10MPa的受热鄉与压力机的折坡抑制装置接触，而使由常温时效(或者人工时效，或者常温时效与人工时效的结合)荻得的保持高强度的非受热部位与冲头的肩部(半径)接触。这使得能够增强压制成型能力，并且能够防jh^烘烤其上的涂层后4ii能力的剮咏受热部位强度的制氐。顺便狄，为了进一步增强压制成型能力，期望4f^l的受热部位与非受热部位之间的强U^i在至少20MPa的值。作为本发明Aii—步研究的成果，已^JUt賴部回复加热，使非受热部^i^室温下的抗拉强度与受热部^室温下的屈服应力之间的差值扩九i少20MPa^W效的。当赋予这样的大强yl^时，在冲压时从强度(压紧周边部位的屈月w力)e^目对斷氐的压紧周边部位的材料流入阻力降低，这确保了冲头肩部接触部位的材料强度(:^强度)在强JLbN对更高，可以承受更大的材料^L^，结果导致了更深的沖压成为可能。因而，已经发现以下方法在增强^^L的可深冲性方面是有效的，在该方法中在非受热部位的^强度与受热部位的屈J^力之间的差錄增强冲压性能上是十分重要的，该差值^錄作一种指标(index)，通过局部回复加热使该指标增大。顺便提及，^if过局部回复热处理使室温下非受热部位的#强度与室温下受热部位的屈月^力之间的差值的增加(增量)小于20MPa的情形中，可以获得足够的成型能力增强。本文中，在局部回复热处理之前的状态下整^lv^^l坯沐的^强度和屈月^力通常可以被看作AS4Ui均匀的。因此，通过^t4i^^对于抗拉^^样品获得的的^强度和屈月MI力值可以净紛别看作^MJ部回复热处理之前的非受热部位的錄强度和在该处理之前的受热部位的屈月^I力，其中所述样品是^v^^l坯体的^壬意4立置M获-彈的。另一方面，在局部回复热处理之后的状态下，受热^和非受热部位在强;tJ^目互不同；因此，必须对>^各自部^样的^i^^样fa^f亍^:微。极中，"非受热"^Mi"意指并不意图通類部回复热处理来斷^强度的部位(区域)。然而，絲于局部回复热处理的特'#/或在局部回复热处理中达到的加热温度，由于从受热*的热(残余热)传递，非受热部位可肯沐受一定禾UL的温度升高。在以理繊式进行局部回复热处理的情形中，其中非受热部^^殳有承受^^"温度升高，非受热部位的^强度与在局部回复热处理之前的抗拉强度相等。因此，在这种情形中，受热部^E屈m^力方面的f^^^l:如下的增加量(增量)通it/^部回复热处理使得室温下非受热部位的^强度与室温下受热^Mi的屈月M^力之间的差值的增加量。另一方面，可肖睹在下迷情形M于局部回复加热的方法和条降，非受热^M立的温度由于局部回复热处理而在一定考i^内升高，结果是轻微1^1，因此非受热部位的縱强度稍微I^f氐。然而，即^^这样的tW中，^r^L坯体的压制成型能力也可以通过局部回复热处i^^增强，使得通过局部回复热处理室温下非受热命f立的^强度与室温下受热部位的屈m^力之间的差值的增加量(增量)为至少20MPa，正如本发明所M的。这^U^何^s发明中将室温下非受热部位的^强度与室温下受热部位的屈^^力通过局部回复热处理的增加量(增量)作为指标的原因。进行局部回复热处理的*的^描述现在，下文M细描i^Mf部回复热处理中的受热部^^非受热部位。^^上，选择受热部位使得具有低强度的受热部位与压力机的折铍抑制装置接触，而使具有高强度的非受热*与冲头的肩部(半径)接触。在图1中显示了用于深冲的压力成型的进4亍*，并将在下文中参考图1说明待经狄部回复加热的*。在图1中，才射己1表示才錄，2表示冲头，3表示冲头2的肩部(半径)，4表示折铍抑制装置，而5表示4S^^1坯砵。在局部回复热处理中如下是有效的图1所示的铝^i^L还沐5中，在!i力成型时与冲头肩部3接触的区域B外侧上的区域A(在折铍抑制装置4侧面的区域)的小于整个的部分的整^Np^Ci议为受热部位并被软化。在特定情形中，其中一个或多个较深冲压的形状部*出踪区域8内侧的区域C中，所述区域B将与冲头肩部3接触(参见例如歸描述的实施例4和图6)，将对应于区域C的内部形状优化的具有任意形状的一个或多个区,加作为受热^，M又矛溪求14所述，在通ita制成型获得^^成型产品中是有效的。17另外，根据本发明可以解决相关领域中遇到的已成型产品的低弯曲能力的二增强。在压制成型后需要弯曲:絲件中彰'J该问i'。'在许多tt^中，在压制成型后将弯曲^口到位于与冲头肩部接触的区域B夕卜侧的区域A的一部分。利用该事实，可以选棒ltt^压制成型后将待弯曲的部位添加作为受热部位，由此可以解决刚刚M的问题；^5U'J^求13中P艮定了这一点。这里，回复热处^具有^增强弯曲能力的功能，由于常温时效该弯曲能力已#^斷氐。i^^^KTT以l^寻刚M的^的原因。局部回复热处理的^^H牛关于局部回复热处理的条件，在权矛J^求6和11中限定局部回复热处理包括以下步骤以不低于30。C/分钟的fH^i率加热所述轧制;^150-350。C范围的温度，将该轧制板##在该范围内的温度下持续不超过5^4f(包括0秒)度。这些规定的理由如下。在Al-Mg-Si基45^i^情形中，可以通it^E150-35(TC范围的温^口热该^r^持续至多5分钟实SLhi^Et过局部回复加热处理受热部位处至少lOMPa的强度斷氐。另夕卜，为了将由局部回复加热处理产生的受热部位和非受热*之间的强;Ui5^;不4氐于10MPa,需要fcJl升温；^f^，需M^il率不低于30X:/分钟。如果升^il剩氐于30X:/分钟，则由于'1^1产生的强度斷氐的百分比#^斷氐，而相瓦地，由于时效产生的强度增加的百分比#^增大，使得在受热部W^非受热部位之间将难以产生强JLI。由于同样的原因，升^ii^^不低于5(TC/分钟，更优选不低于100'C/分钟。这里，在达到的加热温度低于150r的情形中，由于'Itt产生的强度降低的百分比太低以致于难以在受热部位和非受热部位之间产生强度差。另一方面，如絲到的加热温^1过了350匸，##发生晶间4斤出，导!U^艮性l^f氐。在&1』温度下的^#时间为5^4中以内(包紛口下'It^，##时间为0,即4S^ir^不在预定温度下保持而是在到达预定温度时立刻被冷却的情形)。如果在iiJ'J温度下的保持时间超过5分钟，由于'欧产生的强度斷氐的百分比#^斷氐，而相a，在由于时效产生的强度增加的百分比#^增大，使得难以降18低受热^M立的强度，并处产##^斷氐。jH^卜，絲部回复热处^t的^p过程中，还必须'絲实现^p至100"c。*^，如果冷却至ioo'c的Wp速剩氐于3(rc/转，在转过程中祸^容易n晶间析出，导致材料;^^性斷氐。因此，期望^HP速率不低于3(TCA^中。同理，^^卩速^m不低于50xv^^中，更做不低于10ox:/^4中。另夕卜，如果^H卩后的材料温度高于ioo'c，##"_^时效硬化，使得难以斷氐受热部位的强度。因此，限定^M^部回复热处^应该转至100。C或者更低。另一方面，对于局部回复热处理的条件，出于确保<吏室温下非受热*的^4i强度与室温下受热部位的屈月^力之间的差值因局部回复热处理而增加至少20MPa的目的，在权矛溪求7和12中限定局部回复热处理包紛口下步骤以不低于50'C/^^f的升^ii率加热轧制妙180-350X:范围的温度下，将该轧制板##在该范围内的温度下持续不超过5^4中(包括0秒)的时间，然后以不低于50XV^4中的Wp速率^Hp该轧制;^10(TC或更^氐的温度。这些M的理由如下户斤述。为了确^it过局部回复加热使在室温下非受热部位的^i强度与室温下受热部位的屈m^力之间的差值增加至少20MPa,期望，过局部回复加热处船口热的区域(^^^l受热"lMi)的温;li^^在180-350'C的范围。当到达的加热温度低于180'C时，通it^il样的短时间内进^^加热处理ii^到足够的'1^1，使得与冷压成型中的生产率相比不斷氐生产率；在这种情形中，没有充分斷氐受热部位的材料强度。因此，通过局部回复热处理，室温下非受热部位的4^强度与室温下受热部位的屈月PUS力之间的差值并没有增加20MPa以上，而通類部回复热处理得到的^^的成型能力增强也不充分。另一方面，如^iifij的加热温度高于350。C,由Mg和Si组成的细小析出物#^^1的时间内溶入固溶体中，紧接着形成由Mg和Si组成的细小析出物，由此时效，因此该材料将再次硬化。该时效持续发生，即佳在I^^P期间。因此，在^Mp后减轻了强Ui的降低。itl^卜，由于晶间析出与回复现象同时M，延伸率^降欣，并JU^制成型时易于j^开裂；因而，成型能力J^上没有增强。相反，当达到的加热温度为180-350X:时，可以按不斷氐压制成型生产率的高效率的方式，有皿向^^坯^^赋予强^J:。本文中，才娥受热部位处强度随时间的变化率，^部回复热处理中iiJiJ的加热温度还可以初W分为两个温度范围。在达到的加热温度范围为250-350X:的情形中，由Mg和Si组成的细小析出物溶入固溶体中以在数秒的短时间内完成'隨，而且，紧接着在预定^HP速率下*至室温时，通过局部回复热处理，室温下非受热部位的抗扭强度与室温下受热^M立的屈月M^力之间的差值已经增加至少20MPa。然而，在该温度范围内进行回复加热的情形中，在冷却后于室温下出现了大量的空位(在原子级别上)。所迷空###于室温下期间在已经过局部回复热处理的"1|^中促进Mg和Si的扩散，因而在室温下加速了细小析出物的形成。结果是，在^^1于室温下维持lt^期间，该部位上的曾降低的屈服应力值^^tfel返回到在回复热处理之前的水平。^"达到的加热温度升高，空位的密度也增加，而空位密度的增加加速了室温下的屈月W力值的增加。在强^^布上的这种'fcfet变化导致了与事先优化的压制成型M的不相容，导lt^制成型产品更可能出3W缺陷的形城有缺陷的夕卜观。因此，为了稳定地生产合格的成型产品，期望絲部回复热处S^并扭制成型前，将在室温下的##时间《议的尽可能短。另一方面，在不低于180。C但低于250'C的温度范围内进行回复热处理的十"W中，'fel拟艮短的时间内完^而与冷压成型的生产率相比，不斷氐生产率。另夕卜，科P后在室温下空位密度足够低，并JMfe局部回复热处理后在室温下保温期间，屈服应力值随时间的增加M够小。因此，当局部回复热处^i^样的温度范围内进行时，可以稳U产合格的成型制品，即使当^^坯体在室温下##狄时。因此，在生产步骤日程的灵活'敝重要的十姊中，期望絲部回复热处理中ii^的加热温度"R^在以下范围，从1S(TC(含端点)至250匸(不包含端点)，使得在局部回复热处理后，将^^1坯体在室温下##数天的合理时间后，可以进行压制成型。it^E，为了稳定地制造合格的成型制品，絲部回复热处理后五天期间在局部回复热处理中被加热的受热部位的屈服应力增加的增加量(增量)被i议为不超过50MPa，更^i^不超过30MPa。另外，期望在ii^的温度下的絲时间i5^至多5^4中(包括其中l辦时间为0的情形，也^l其中^^i^在ii^的温度^Mt，而是^S"达该温度时立即*)，其中所述保持时间用于确尿在室温下非受热部位的^i强度与在室温下受热^Mi的屈服应力之间差皿过局部'l^l热处理增加至少20MPa。类卄她，为了确併通过局部回复热处理使得室温下非受热*的#强度与室20温下受热*的屈月^力之间的差值增加至少20MPa，期望在局部回复热处理中的升^il率被i^Jt不低于50X:/^4中。如果升^il剩氐于50t7^4中，在温度升高时细小析出物由于'J^1将再次溶入固溶体中，而且#^在温度升高期间或者在iiJ!]的加热温度下^Mt期间完成'tt,接着^析出使得强度#^加。结果，难以有皿I^f氐受热部位的屈月Mi力，并因》b^以确保室温下非受热部位的抗扭强度与室温下受热部位的屈m^力之间的差值通过局部回复热处理增加至少20MPa。jtW卜，在局部回复热处理后，期望将受热部位的冷却速率i^^不低于50。C/分钟。如果^HP速^f氐于50"C/^#f%在^Hp过程中将由于时效而强，续增加，使得难以有效1^(氐受热部位的屈月^力。结果，难以确保通过局部回复热处理使得室温下非受热部位的^强度与室温下受热部位的屈月^力之间的差^t增加至少20MPa。顺便M，并不特别限制作为局部回复热处理的用于局部加热合^1坯体的M手段。该加热手段的例子包紛口下方法其中在压制成型时使加热的金属体与对应于压紧周边部位的板部位接触，以Aii过热空气^热刚刚^A的板部位。这里，^M1如上所述的局部回复热处理，由于压紧周边^的强度的斷氐，成型产品的形状稳定性育^f到增强。另外，因回复现象而在强JLhl^f氐的部位在烘烤其上的涂层时具有高的硬^i率，并挣I"狄'^1其强度。因此，可以获得高的涂层烘烤硬化性(朋性能)，免在烘誇凃层后涂层强度的劣化。因为，一M过常温时效形成的团簇物通过局部回复热处理中的加热而溶入固溶体中^，烘誇凃层引起了W寸析出物以高密度形成，该;U^寸析出物更加有^y^i强度的增加。相M,当在由常温时效形成的团蔟物依絲在的条件下烘:(t凃层时，该团蔟物在达到的加热温度下(通常低于180X:)立刻溶入固溶体中，然后开始形成更W寸析出物，这些析出物,有^M^强度增加。因此，当该工件在达到的加热温度下保持约20分钟的短时间用于烘蜂涂层时，硬化的程度太低以至于不育^l得高的涂层烘烤硬化性。另一方面，本发明通it^部回复热处^^得的成型产品的f姊中，絲部回复热处理^，通过30天内进行的涂层烘烤处理(等同于AX时效)，^部回复热处理中加热的受热^Mi的屈月M^力增加至少20MPa，使得成型产品可以具有用作车身;t^件所需刚度。^l利要求15中对otb^行了限定。^部回复热处歡'j冷压成型^^f温#^^局部回复热处理^##在常温下直到冷压成型，期望将该常温保留时期i5^为不超过30天，如W要求8中所限定。如M局部回复处理后常温保留时间超过30天，则通妙热和'fel在强;tJi曾斷氐的棘的强度可負^t过新的常温时效而升高，同时在*板的受热部位和非受热部位之间的强度差可能斷氐，使得不可^^得高的压制成型能力。为了可靠^中制新的常温时效，期望将常温保留时间优选it^7不超过72小时，如果可能则更M不超过24小时，it^产率的现泉看也是有利的。另外，在局部回复热处理^直到冷压成型，#^^^#在常温的时期^i要为以下时间之前的时期当通过局部回复热处理软化的部位的强度返回至该处理之前的强度时。另外主^i^的时期为，絲部回复热处^，室温下非受热部位的抗拉强度与室温下受热部位的屈服应力之间的差值增加至少20MPa的状态得以保持的时期。顺便提及，在常温保留时期或者紧在压制成型之前优选实施压制成型通常需要的润滑剂;^步骤。本发明中用于成型的铝^^1可以M为A1-Mg-Si基合金，并且不特别限制^W^的^^。通常，坯^#^为具有如权利要求16至18中所限定的M的合金，也M包^4n下成分的4S^ir:0.2-1.5y。的Mg和0.3-2.(W的Si，并包絲自0.03-1.0°/。的Fe、0.03-0.6°/。的Mn、0.01-0.4°/。的Cr、0.01-0.4%的Zr、0.01-0.4。/o的V、0.005-0.3。/。的Ti、0.03-2.5%的Zn、及0.01-1.5%的Cu中的至少一种，^*为Al和不可避免的杂质。在下文中说明关于如^^'j要求16至18中所述的坯^Mt料^^且成的限定理由。Mg:Mg为^M^L素，在本发明中认为其是*本系中的_|^素，并且其与Si酉e^有助于增加强度。当Mg^t低于0.2%时，因烘誇凃层时的析出硬化而有助于强度增加的13"相的量太少以至于不^^得足够的强度增加。另一方面，当Mg^J:超过1.5%时，产生粗的Mg-Si基金属间^^以J^f线型能力，特别是弯曲能力。考虑剖这些因素，该龙Mg含量为0.2-1.5%。为了获得最^^1的^f成型能力，特别A^好的弯曲能力，Mg>|^:她为0.3-0.9%。22Si:Si^^^^发明中^M皮iM;是^^系中的l^^^M^L素，并且其与Mg商給有助于增加强度。另外，Si在铸造时作为金躲的结晶产物形成，并且金属硅颗粒的周围徊口工时变形，以成为在固溶处理(固^f匕处理)形成再结晶核心的位置。因此，Si还有助于再结晶织构的细化。当Si^*低于0.3%时，不能充分获得上ii^。另一方面，当Si^f:超过2.0%时，产生粗的Si颗泮沐/或粗的Mg-Si基金属间^^/从而斷线型能力，尤其是弯曲能力。基于这些因素，设定Si^t为0.3-2.0%，为了在压制成型能力和弯曲能力之间荻得更好平衡，Si^f:舰为0.5-1.4%。尽管Mg和Si均为Al-Mg-Si基^^^l^4^M^L素，该^r^包M自0.03-1.0y。的Fe、0.03-0.6。/。的Mn、0.01-0.赠Cr、0.01—0.赠Zr、0.01-0.4%的V、0.005-0.3X的Ti、0.03-2,5y。的Zn和0.01-1.5。/。的Cu中的至少一种。添加这些元素的原因和限定这些添加元素的量的理由如下。Ti、V:Ti是对于通过4^织构的细化iMf加强度和抑制腐^"效的元素，而V也是对于增加强度和抑制腐贿效的元素。当Ti^*低于0.005%时，不育^^得足够的效果。另一方面，当Ti^J:超过0.3%时，添加Ti获得的铸锭织构细4说#腐蚀抑制^^齡。当V^J:低于0.01%时，不育fe^得足够的錄。另一方面，当V^ir超过o.4y。时，添加v获得的抑制腐蚀^t^f^。》w卜，当每个上FM^iL^过时，基于Ti或V的粗金属间4^^4勿的量增加，从而导致制氐的成型能力和/或斷氐的巻变性。Mn、Cr、Zr:这些元素在增加强度、细化晶粒或者增强可时效性(烘烤硬化能力)方面是有效的。当Mn^f:低于0.03。/。或Cr和Zr^H:分别低于0.0P/。时，不能满意J4^得上述刚提过的絲。另一方面，当Mn^J:超过0.6%或者Cr和Zr^i:分別超过0.4%时，不^Lh^^L齡，而且形成了许多种金属间^^，从而对成型能力，特别是巻边弯曲能力产生了不利的影响。因此，设定Mn含量为0.03-0.6%，且分别i议Cr和Zr賴为0.01-0.4%。Fe:Fe通常以低于0.03。/。的^f作为不可避免的杂质包含在常见4給金中。另一方面，Fe是对于增加强度和细化晶丰絲效的元素。为了显示这些絲，可以实际添加不低于0.03。/。的Fe量。然而，需要注意，当Fe^f:低于0.0抓时，达不到足够的錄。另一方面，超过1.0y。的Fe^J:可能斷线型能力，尤其是弯曲能力。因此，在实际添加Fe的情形中，设定Fe含量为0.03-1.0%。Zn:Zn是通过增强可时效性而有助于增加强度的元素，并^ii^f于增强表面处理能力有效。当Zn^J:低于0.03。/。时，不能满意^寻上^。另一方面，超过2.5%的Zn^i:导致了斷氐的成型能力和斷氐的城蚀性。因此，i议Zn衬为0.03-2.5%。Cu:Cu是添加用于增加成型能力和强度的元素。为了增强成型能力和强度，Cu添加的量不低于0.01%。然而，当Cu^f:超过1.5W时，抗腐蚀性(抗晶间腐蚀性、雌城蚀性)劣化。因此，限制Cu^fr为1.5。/。或更低。顺便狄，当强度增加具有大的重要性时，Cu^Jm不低于0.4%。另外，当旨在提高城蚀性时，01^1:她不高于1.0%。jtb^卜，当絲蚀性具有大的重要性时，并不实际添加Cu，而且将Cu^i:M限制为o.01%或更低。另夕卜，在常用的A1M中，B(硼)可以与Ti同时添加用于细4t^lt织构。同时添加B与Ti导致了细^^急定#^织构的^的效果。4^发明中，可以与Ti一起添加至多500ppm的B。实施例现在，将在下文中描述本发明的实施例以;SJ寸比例。顺便乾5L,下面的实施例A^l于描iC^发明的效果，并且在实施例中描述的方法和奈件并不解释为对本发明^M^范围的限制。实施例i熔化如表1中所示的4&^金Al至A6并4M^Uiii行调整，皿过DC方法4^造该熔体来生产4&^#^。每^4^均在530'C下均热持续10小时，并才W^t方法进行热專L^冷轧，ijt^得l咖厚的^^1。然后，^f^斤获得的^^^在530'C下经受固溶处理，接着'fefel冷却至室温。在固溶处^'fel24^HP后，每^^1##在室温下#^60天。然后，在冲压时，的有待作为压紧周边*的部分在如表2中所示的加热M进行局部回复热处理。在每^v^l作为^^皮转至常a^,在常温下1械24小时的时期内，将该^^用于非受热^和受热部位的强度(^强度和0.2"/。屈mji力)、极限冲压比(LDR)和受热部位的涂层烘烤强度的测量。jtb^卜，在常温下保持24小时的时期内评^h受热剩立的4^能力。LDR(极限冲压比)测试#^^在32mmcD冲头直径(P)的条件下进行冲压，折铍抑制力为150kg,且坯体直径以不同方式改变，JLit过以下公式计^i^的LDR值LDR-D/P，其中D为最大可沖压*直径。通过将JohnsonWax(商标)作为润滑剂施加到每^K^1的两侧;iMt/fti亥冲压。涂层烘烤强度对于每^I^^L，使JISNo.5试验样品经受2M申展，然后在170X:下进行20分钟的涂层烘烤处理，然后用于拉伸。^4i伸试睑中，测量0.2。/。屈月Mi力作为才;i^强度。4ii能力的斧阶对于每^K^1，使弯曲试l^样品经受51f申展，然后经受180。接触弯曲。弯曲时，对狄的存在/;f^^tii行目^L^查。符号。^A;rq^在鞭，符号x^4存在*。表l<table>tableseeoriginaldocumentpage25</column></row><table>表1中所示的*Al至A6均^L^发明;fWJ要求16-18所限定的《赋范围内。表2<table>tableseeoriginaldocumentpage26</column></row><table>i)在非受热^H^受热^M^i司的强JU值(在o.2%屈月艮应力方面的差值)。2)烘蜂凃层后的0.2%屈月^力。表2中所示的1-5号^^#^4^属于本发明的实施例，而6-9号^^样品属于对比例。所有实施例的样品均满足以下条ft,即非受热部位和受热部位之间的强度差值(在0.2。/o屈月Ml力方面的差值)不低于+12MPa;另外，它们不仅具有至少2.09的高LDR值，i^烘誇凃层后具有^的巻边能力和高强度。另一方面，对比例的样品性能差，特別是LDR。>^些#^中，由于对其采用的局部回复热处理的加热^^RM^发明的范围内，试验样品中6、7和8号具有以下问题。这些样品在受热部位具有高强度，且在非受热部位上具有低强度，与本发明实施例样品的'I""W相反。因而，在6-8号^i^样品中，压紧周边*具有高强度，而冲头肩部的接触部位具有低强度，从而^斷氐了LDR。此夕卜，7和8号^^样品的4ii能力^M皮劣化了。属于对比例的9号^^才羊品为通过冷压^^1得到的样品，该^^殳有经狄部回复热处理，所以在强肚均匀。因此，与属于本发明实施例的并具有与9号^^样品相同^^1^的1号^3^样品相比，经ii^绔凃层后9号#^口在LDR和强JU^1^^的。实施例2在工艺的辆上，实施例2主要用于展示如本发明W'j要求7和12中所述方法的。然而i^E需對旨出的是，ii4笛述了落A^^要求6和ll限定的条件^卜，但落A^U，J要求7和12限定的条降范围内的实施例用于参考。这里，满;UW溪求7和12P艮定条fr的实施例被称为(本发明的)"第二类实施例"，而满;UW澳求6和11限定^M卩不满A^U，J要求7和12限定条fr的实施例被称为(本发明的)"第一类实施例"，而两組务f牛均不满足的实施例被称为"对比例"。将表3中所示的4給金Bl至B3熔化，然后通过DC4#^'^#造该熔体，来生产具有表3所示化学组成的4S^^锭。每^H^均在530。C下均热10小时，然后才^t^法经受热淬L^冷礼，iM^得l咖厚的4&^T^。然后，使由》h^得的每^Hg^^在530X:下经受固溶处理，接着'lfe^Hp至室温。然后，^4和5所示的条件下，使^^L经受常温时效(NTA)，或AX时效(AA),或由两种时效(NTA和AA)结合获得的时M理。从这样处理的合^Ji，^+羊^^立^^样品(JIS5号^^样品形状)，4吏4寻4i伸方向与轧制方向垂直。将^4立^i^样品用于^4i^r;5(M^验其才^^性能(^4i强度、屈月Mi力和延伸率)，结果如表4和5中所示。另夕卜，每个^^均才以下描述的方法经受局部回复热处理，然后用于成型能力"W^r。首先，从每个^^L制备了用于成型能力^H^I具有预^X寸的圆盘坯淋。如图2所示，将圓盘样品(述体5)的55.7mmcD中心部位的区域i议为非受热部位(不^C^口热的^Mi)Q,而将其周边^M立iW为受热^Hi(4A^热的命f立)P，^ii种iM下，使圆盘鄉5经^部回复热处理。受热"^M立为扭制成型时与沖头2肩部(半径)3接触的区^卜侧"tMi的整^K(Hi。关于用于实施局部回复热处理的M方法，在以下a下进行处理，其中将圆盘坯寺5夹紧絲部回复热处理系统的上夹板6和下夹板7之间，该局部回复热处理系统的形状如图3所示。在图3中，#^个上夹板6和下夹板7的中心^M立i议为由7J^却的非加热部位8，而将周边^M立^^为其中带有加热器的加热^Mi9。表4和表5中显示了在局部回复热处理中加热^处的条件，例如达到的加热温度、加热时间(加热时的保持时间)、升温速率和^H卩速率。27"W。另夕卜，对于相应于所述糾的每个圆盘坯寺，分别从受热^HiP和非受热部位Q取才ff寻到图4所示的小尺寸抗拉#品10(取才秘置如图5所示)，并用于^i^l^从而检验非受热部位Q和受热部位P处的屈m^力，结果如表6和7所示。在进行局部回复热处理后，在局部回复热处S^尽可能f夬地进行(P，Q)部位处的强度斧阶，差本上应在局部回复热处理后5小时内。另夕卜，为了测量已在上述M下进行了局部回复热处理的每个圆盘坯寺受热部位处的屈月W力的时间变化(随时间的变化)，在局部回复热处理完成的1天后和5A^,同样舰圆盘坯砵的受热^^*#得到^##品，^#后立即将该^#品进行^#,从而检验各时间"^的屈月Ml力值，结果如表6和7中所示。itb^卜，絲部回复热处理结^，将圆盘坯体在室温下##与直到成型能力评#^^为止的时賴目同的时段，然后从受热#和非受热部^^#得到小尺寸的拔拉^^样品(取样位置如图5所示)。预;W这些^^样品^口2%变形作为压制成型的才莫拟，然后在170匸经受AX时效持续20分钟，该^H^对应于涂层烘烤处理。然后彬n此处理过的试验样品用于扭拉^^来测量各部位的屈月Mi力，由于与涂层烘烤处理等效的热处理各部位屈月M^力的增加如表6和7所示。另夕卜，絲部回复热处理结絲，将圆盘坯*室温下##等于直到进行成型能力^的时段加三天的的时段，然后从圆盘坯体的受热部位^^^寻到小尺寸的^i^"冲羊品。^t这些:R^立^"样品^口5%的4立伸变形后，##:个^^样品的相应部位(parallelportion)截断，然后才娥以下方法将其用于弯曲能力^。首先，与位于每^^样品的相应^Mi的中心部位的拉伸方向正交的^f皮i议为弯曲线，并且，将相应^Mi^i亥弯曲线处以0.8ram的弯曲半径弯曲直到90。角。进一步，将该相应*弯曲至135°角。然后，假如;5M]内面板插入内部，将1.Omm厚的带材插入弯曲的相应*的内部，然后将相应部位弯曲至180°角，以便将带材先入中间，导致了片状部位的牢固接触。通itJUdt镜能目一m查到弯曲部位的夕卜部，才Mt存在或不存在^t^^i^^样品的被测试的相应^的弯曲能力为^Jf或^^。关于成型能力"W^验，将已经进行了局部回复热处理的圓盘坯体##在室温下#^如表6和7所示的时间，然后将其用于圆柱深冲。该中使用的冲头具有以下形状即具有50mm的冲头直径和5.Omra的冲头圆角半径。在该微中^^I的^Mr有以下形状即具有53.64咖的^内径和13，0咖的模具肩部半径。在以下务fr下进行该深冲淵t即180mm/分钟的冲头^l和150kg的折铍抑制力，同时偵月JohnsonWax(商标)作为润滑剂。将已进行局部回复热处理的合^^坯体用于深冲试验。如U个相同类型的板坯体中的三个板坯体是可冲压的，则圆盘直径增加0.5咖以制备新的坯体样品，然后采用新的坯M次进^m果冲试验。重复进4ti亥过程，以确定允许冲压的最大圆盘直径，将最大圆盘直径除以50mm的冲头直径，获得极限冲压比LDR。另外，出于对比，对由未进行局部回复热处理的合^1制备的圓盘坯体也确定了LDR。圆柱深冲试结果如表5所示。认为成型能力通iW部回复热处理得到絲增强，与^MW局部回复热处^^得的LDR似目比，在釆用局部回复热处理情形中获得的LDR值显示了0.1的增加。表3<table>tableseeoriginaldocumentpage29</column></row><table>表4糾<table>tableseeoriginaldocumentpage30</column></row><table>/353表5<table>tableseeoriginaldocumentpage31</column></row><table>錄1)NTA4温脉，AA=AXB+*L2)辆回复热处理^JJt深精W^t间。200810107481.0il溢也被26/35<table>tableseeoriginaldocumentpage32</column></row><table>表7<table>tableseeoriginaldocumentpage33</column></row><table>練l)絲行辆回复狄理的材料,2)进行了^回J^处理的材料。3)在24变形4^it过170TCx20分钟的AX8^bg贿力的增加。200810107481.0势溢也被28/353*1至4为其中*Bl^^发明权矛虔求7和12中限定范围内M下进行局部回复热处^/或类似处理的实施例(第二类实施例)。在每种所述情形中，通过局部回复热处理使室温下非受热部位的^强度与室温下受热部位的屈月W力之间的差^t增加了至少20MPa。另夕卜，同样在该成型能力^中，与;M^过局部回复加热获得的LDR似目比，该LDR值显示出不低于0.1的增加；因而，在实际4^^5出上i^了有效的成形性增强絲。另外，在等效于涂层烘烤处理的热处^，证实7J^到在受热^fjUi^月^力的增加至少为20MPa，因此证实可以确保汽车车身;fe^斤需要的强度7JC平。jtb^卜，在局部回复热处理后，受热部位的屈月^I力的时间变化(随时间的改变)是中等的，并JUt局部回复热处理后的五天期间，屈服应力的增力4I定于50MPa以下。才该事实确定，证实，局部回复热处理中的受热部位的弯辟能力是良好的，而且当预先将最终压制成型产品的弯曲^M立i^为受热命位时，可以容易地^f亍弯曲。另一方面，务fr5为这样的实施例(第一类实施例)，其中在局部回复热处理中ii^的加热温度低于^^发明^U'J要求7和12中P艮定的温度范围，以确保通过局部回复热处理使得室温下非受热部位的抗拉强度与室温下受热部位的屈月W力之间的差值增加了至少20MPa。^it种'It^中，在受热*处不^^得由'tt带来的足够的软^^果，并iUJ^t加低于20MPa。因此，与不经过局部回复热处^得的LDR銜目比，发錄于成型能力^^^获得的LDR值并不能显示出y^够的^。另夕卜，条件6为其中在局部回复热处理中的达到的加热温度高于本发明的温度范围的对比例。^il种情形中，在短时间内在受热部位上完成'fcl^立刻进-f亍时效析出，由此受热部位的屈I^I力不期望,到升高。结果，通过局部回复热处理使得在室温下非受热部位的抗拉强度与在室温下受热部位的屈月Mi力之间的差值仅具有低于20MPa的增加。因此，基于成型能力^M/h测^^得的LDR值与不经过局部回复热处理得到的LDR銜目当，显示出成型能力并未得到增强。jtUt，通it^该iiS'J的加热温度下加热诱发了晶间析出，从而极;UiWH氐了弯曲能力。因而，发现并不能进行成型制品的弯曲。另夕卜，在这种十"W中，在受热部位Jiilit^成型(post-forming)AX时效得到的屈月Ml力的增加低于20MPa。因而，不能确保车身;t^斤需的强度。34另外，条降7为这样的实施例(第一类实施例)其中局部回复加热中的升5线剩氐于本发明权利要求7和12中限定的升^il率，以确保通it^部回复热处理使得室温下非受热部位的#强度与室温下受热*的屈月^力之间的差值增加了至少20MPa。在这种惰形中，在緩慢升温的过程中和在##于达到的加热温度的过程中，在受热部位中的'ltt后将不期望M生时效析出。结果，通过局部回复热处理使得室温下非受热部位的抗拉强度与室温下受热部位的屈服应力之间的差值仅具有低于20MPa的增加。因此，没有，JL^到不低于0.1的LDR提高，并不能i^局部回复热处理的足够的成型能力增强效应。oH^卜，条件8为这样的实施例(第一类实施例)其中局部回复加热中的冷却速剩氐于^t^发明权利要求7和12中限定的冷却速率，以确保通过局部回复热处理使得在室温下非受热部位的抗拉强度与在室温下受热部位的屈服应力之间的差值增加了至少20MPa。^ii种情形中，虽然受热^M立曾通过"^^得到软化，但是由于勤口热后的緩慢^HP过程中的时效析出i^f呈，^#再次得到硬化。这种现象的结果是，通过局部回复热处理使得在室温下非受热部位的抗拉强度与在室温下受热部位的屈月^I力之间的差值仅具有低于20MPa的增加。因此，未Xll^到不低于0.1的足够的LDR提高，而且也不能iA^部回复热处理的足够成型能力增强^。另外，糾9和10为这样的实施例(第二类实施例)其中扭过常温时^^AX时效的结合获得的时M船，a利要求7和12中限定范围内的条件下进行局部回复热处理和类似处理。在所述的每种情形中，通ii/^部回复热处理使得在室温下非受热部位的^强度与在室温下受热^Hi的屈月^力之间的差值增加了至少20MPa。因此，同样在成型能力^H^测试中，与絲顿部回复热处M^得的LDR銜目比，该LDR，示出了不低于O.1的增加。因而，在实际^^IJ^出上认定了有效的成形性增强效果。另外，在经过等效于涂层烘烤处理的热处理后，在受热部^JJi确定出现了屈月Ml力的至少20MPa的增加。因此，可以确保汽车车身;^斤需要的强度水平。jtW卜，絲部回复热处^，受热部位的屈JMI力的时间变化(随时间的改变)是中等的，并iLM部回复热处^的五天期间，屈月Ml力的增;M急定于50MPa以下。才娥上述事实确定，可以稳定舰ita制成型制iiiL^缺陷形城有缺陷夕卜观的合格成型制品。还证实，局部回复热处理中受热部位的弯曲能力是良纤的，而且，如果将最终压35制成型产品的弯曲部位预先i^为受热^Mi，则可以进行弯曲。另一方面，糾ll为这样的对比例其中絲部回复热处理之前的屈月W力低于本发明的范围，尽管进行了常温时效。在这种情形中，即佳^^发明范围内的M下进行ft^的局部回复热处^类似处理，通ii^部回复热处船口热的受热部位处也不育yy寻屈m^力上的足够制氐。因此，通it^部回复热处理使得在室温下非受热部位的錄强度与在室温下受热部位的屈月Ml力之间的差值仅具有低于20MPa的增加。另外，与^过局部回复热处^^得的LDR值相比，基于成型能力^h^l^所获得的LDR值仅显示出很小的增加。因而，不能i/^jt^局部回复热处理的:^成型能力增强^^。合金B2"t^^得了与MB1所获结果类似的结果，该合金B2为Al"Mg-Si-Cu基合金。*^，条件12-15都为这样的实施例其中使合金B2在本发明相力J要求7和12中限定范围内的^f牛下经^J部回复热处3^类似处理。在每种所述情形中，通过局部回复热处理使得在室温下非受热部位的抗拉强度与在室温下受热^的屈月M^力之间的差值均具有至少20MPa的增加。另外，同样在成型能力^H/H^中，与未ii行局部回复加热而获得的LDR銜目比，该LDR^示出至少0.1的增加；因而，在实际^^^5出上i/^:了有效的成形性增强錄。另夕卜，在等效于涂层烘烤处理的热处赠，在受热部位处确定，J^到了屈月W力的至少20MPa的增加，因此证实，可以确保汽车车身)t^斤需要的强度7K平。jJ^卜，^部回复热处3^，受热部位处的屈月Ml力的时间变化(随时间的改变)是中等的，并JUM;部回复热处^的五天期间，屈月Ml力的增;M急定于50MPa以下。4上迷事实确定，可以稳定Mitli制成型制it^缺陷形M有缺陷夕卜观的合格成型制品。还证实，在局部回复热处理中加热的受热部位的弯曲能力是良好的，而且，如果将最终压制成型产品的弯曲部位预先i^:为受热部位，那么可以有助于弯曲。另一方面，涉及^TB2的条f牛16为这样的实施例(第一类实施例)其中范i7以S保通过局部回复热^理使得在室温下非受热i位的:iMi强度与在室温下受热部位的屈月Ml力之间的差值增加至少20MPa。在这种情形中，在受热部位中得不到足够的恢复的软^^t果。另外，上i^t加也低于20MPa。因此证实，与^过局部回复加热获得的LDR目比，基于成型能力评^^所获得的LDR36值并没有显示出足够的增加。另夕卜，涉及^rB2的M17和18为这样的对比例其中^部回复热处理中达到的加热温度高于本发明限定的范围。在这种情形中，在短时间内在受热部位上完成'1^后立刻进行时效析出，由此受热部位的屈月^力得到了不期望的升高。这种现象的结果是，通过局部回复热处理使得在室温下非受热部位的拔拉强度与在室温下受热命f立的屈服应力之间的差值仅具有低于20MPa的增加。因此，基于成型能力^H^获得的LDR值仅与不经貌部回复热处理得到的LDR似目当。因而确定，^ii种'If^中成型能力^&^殳有得到增强。另夕卜发现，由于在该达到的温度下加热诱发了晶间析出，极大降f氐了弯曲能力，因此不能"i^f亍成型制品的弯曲。此外，在受热部位上通过后成型人工时效仅得到低于20MPa的屈月MI力增加。因而，发现不能确^4身絲件所需的强度。另夕卜，涉及合金B2的条fr19为局部回复热处理的加热时间比本发明中所述范围长的对比例。在这种情形中，虽然由于^i口热时完成的'l^l导致了受热部位曾经得到软化，但由于时效析出的进行，受热部^€^硬化。这种现象的结果是，通过局部回复热处理使得在室温下非受热部位的#强度与在室温下受热部位的屈月Ml力之间的差值增加了负值(即I^f氐)。因此，基于成型能力评^i^获得的LDR值比;^it^部回复热处S^得的LDR值低。另夕卜，4it种情形中，受热部位成型后的弯曲能力低劣。因而发现不能弯曲该成型产品。另一方面，涉及MB2的条件20为这样的对比例，其中虽然实施了常温时效，但是絲部回复热处理之前的屈月MI力和錄强度低于本发明所^^围。^it种',中，即^^^发明权利要求7和12限定的范围内进行船的局部回复热处称类似处理，絲部回复热处理中加热的受热部位也不肯fe^得屈月Ml力的足_够斷氐。因此，通过局部回复热处理使得在室温下非受热部位的抗拉强度与在室温下受热部位的屈月IUl力之间的差值仅具有低于20MPa的增加。另外，与a过局部回复热处S^得的LDR目比，基于成型能力评^Mr所获得的LDR值仅显示出很微小的增加。因而发现，J4^能iA^局部回复热处理的成型能力增强。jHl^卜，涉及*B3的务fr21和22为这样的实施例(第二类实施例)其中在本发明的相关范围内进frf温时^il人工时效，然后，在^^明的相力J要求7和12限定的范围内进行局部回复热处#类似处理。在每种所述情况中，通过局部回复热处理使得在室温下非受热部位的抗拉强度与在室温下受热部位的屈服应力之间的差值均具有至少20MPa的增加。因此，同样在成型能力^试验中，与未进行局部回复热处M^得的LDR銜目比，该LDR值显示出至少0.1的增加。因而，iA^了在实际《M辆上有效的成形性增强絲。另外确定，在等效于涂层烘烤处理的热处理后，在受热部位的屈服应力出现了至少20MPa的增加。因此，可以确保汽车车身;^/斤需要的强度水平。jH^卜，在局部回复热处i^的五天期间，屈月^力的增加是稳定的并且不超过50MPa。才娥上述事实确定，可以稳定皿to制成型制it^有缺陷形M有缺陷夕卜观的合格成型制品。还证实，在局部回复热处理中加热的受热部位的弯曲能力是良好的，而且，如果将最终压制成型产品的弯曲部位预先^^为受热命f立，则有助于弯曲。实施例3将在实施例2中^^I的^rBl轧制板作为Mr样品制备，然后辆如下方法进行固溶处理、时^t^局部回复热处理其中在固溶处^的时效*以及以下条件例如在局部回复热处理中ii5ij的加热温度、加热时间、升温速率和冷却速率均与表4中所示的条件2相同。然而，iiE应该说明的是，在实施例3中^E^部回复热处理中的受热^Hi^非受热"W的区域得到不同的^，如表8所示。絲部回复热处g三天，在与表1相同^^餅下，将已錄该区域进行局部回复热处理的坯淋用于圓柱深冲，从而确定LDR。结果如表8所示。表8<table>tableseeoriginaldocumentpage38</column></row><table>作为对比例的条件i是其中;r^在非加热区域的实施例；也n在该实施例中差J^上没有实施局部回复热处理。^it种情形中，LDR为2.01。另外，作为对比例的条件2是其中扭体的整^KM劲皮i^为受热命f立的实施例，^种情形中，LDR仅仅sg^辨加至2.02。因而，在该情形中不^^得足够的成型能力增强^。jH^卜，作为对比例的条降3是这样的实施例其中在成型时与冲头肩，触的整^NM立(图1中的区域B)和在其外侧^M立的整^NH立(图1中的区域A)均被i^为受热部位。在这种情形中，冲头肩部的接触部^4强^t降低了，从而该部位易于断裂。因此，LDR仅为2.01。因而，在该情形中发现不負辦强成型能力。作为对比例的*4是这样的实施例其中在成型时与冲头肩^^触的部位(图1中的区域B)和在其外侧^Mi的整^MM立(图1中的区域A)均被i议为受热部位。^il种情形中，与冲头肩^^触的部私麵强^h斷氐了，使得该部位可能会断裂。因此，LDR仅为2.02。因而，在该情况下发现不能增强成型能力。另一方面，作为本发明实施例的条降5是这样的实施例其中在成型时与冲头肩部接触的部位(图1中的区域B)的夕卜侧4M立的整^HM立(图1中的区域A)被i议为受热部位。在这种情形中，与冲头肩部接触的坯体^M立在强度上比其外侧部位高。因此，LDR为2.26，与;M^过局部回复热处^^得的LDR銜目比，舰示出不低于0.1的有效增加。因而，在该fW中确《咸型能力得到了增强。另外，作为本发明实施例的糾6和7是这样的实施例其中在成型时与冲头肩^^触的^M立(图1中的区域B)的外侧^M立的"^^f皮i^^受热顿。在这种情形中，与冲头肩部接触的坯体部仏在强复Ji比其外侧部位高。因此，LDR值分別为2.25和2.23，与^it^部回复热处^^得的LDR銜目比，示出不低于0.1的有效增加。因而，在该1中，证实成型能力得到了增强。实施例4将实施例2中^^]的^rBl的轧制板作为^3^M4'J备，然后辆如下方法进行固溶处理、时#局部回复热处理其中在固溶处理后的时效条件以及以下^Ht例如在局部回复热处理中iiJ'j的加热温度、加热时间、升i^4率和冷却速率均与表4中所示的*2相同。然而这里应该说明的是，在实施例4中，在压制成型中使用的冲头形状与上述实施例中的不同。具砵地，使用由具有双39台阶冲头肩部3A和3B的双台阶圆柱形冲头2，如图6所示。这里，冲头2的第一级具有(j)50咖的尺寸和5mmR的冲头肩部3A,而冲头2的第^r^l具有小25mm的尺寸和5皿nR的冲头肩部3B。j^卜，使用由对应于该双台阶冲头2形状的模具。通过^狄该双台阶冲头2^ft"进行圆盘坯砵5的压制成型。^^发明的实施例中，局部回复热处理采用以下方法进行其中在成型时，待与第一级冲头肩部3A接触的区域B夕Mp的区域A被i议为局部回复加热中的受热部位,并且位于区域B内部的区域C的区域A'也附加i^皮i议为受热^，其中所述区域A'^与冲头肩部3B接触的区域B'的夕Mp。另一方面，在寸比例中，局部回复热处理采用以下方法进行其中仅位于区域B夕h^的区域A被i^为局部回复热处理中的受热部位，其中区域B在成型时将与第一级冲头肩部3A接触。对于已经分别经受本发明实施例和对比例中的两种局部回复热处理的坯体，在局部回复热处^的三天之后，采用冲头2和;j^iMi行压制成型。结果是，从##本发明实施例的坯淋可以生产出双台阶圆柱形成型制品，而不会在压制时产生^f^坯体l2U带(braking)。另一方面，才娥对比例的坯#成型产品对应于冲头肩部3B的部位断裂。可以通过其它方法实^JW^Jt^发明，而不脱离本发明銜申ili4^t征。因》bi^E描述的M实施方案仅为示例性的，而非限制性的，本发明旨在包含由所附;M'J^^4ii的本发明范围和^M^利要求含义内的所有变体。权利要求1.一种用于冷压成型的铝合金板，包含Al-Mg-Si基铝合金并已经受局部回复热处理，使得在冷却至常温后，其受热部位和其非受热部位在0.2％屈服应力方面的差值不低于10MPa。2.如W'溪求1所述的用于冷压成型的4S^板，其中在冷压成型时由折铍抑制装置压紧的所逸&的区域被i殳定为所述受热部位，而在冷压成型时冲头肩部压着的所m的区域被i^^所述非受热^。3.—种用于冷压成型的45^板，其包含Al"Mg-Si基4給金，并在以下务ft下经受局部回复热处理在冷压成型时由折铍抑制装置压紧的所逸H的区^f皮i5Jt为受热部位，而在冷压成型时冲头肩部将压着的所ii^的区域被i^为非受热部位，这种方式使得通it^斤述局部回复热处理，所述受热部位的#强度和所述非受热部位的0.2%屈月^力之间的差值增加至少20MPa。4.一种制iiJD于冷压成型的4S^^的方法，包括以下步骤作为坯^^N"料制备被轧制到预定^UI"度的轧制Al"Mg-Si基铝^r^，佳，斤述轧制M480-590'C范围的温度经受固溶处理，然后将所述轧制板保留在常温下至少一天，然后在冷压成型之前，^^斤述轧制條^部回复热处理，使得在转至常^^受热^Mi^非受热^i之间在0.2W屈月M^力方面的差值不低于10MPa。5.^M'j^求4所述的制造用于冷压成型的4g^敗的方法，其中在以下糾下进行所ii^部回复热处理在冷压成型时由折铍抑制装X^紧的所选敗的区域被i^L为所述受热部位，而在冷压成型时冲头肩部将压着的所i^的区^^&^所述非受热*。6.如似'澳求4所述的制造用于冷压成型的4^^的方法，其中所述局部回复热处理包含以下步骤:以不低于30X:/分钟的升j;^i4率加热所述礼制M150-350'C范围的温度，将所ii專L制;^^^r在所述范围内的温度下持续不超过5分钟(包括0秒)的时间，然后以不^f氐于3(TC/分钟的^P速率^HP所述轧制;^E100r或更低的温度。7.如;M'J^求4所述的制iM于冷压成型的4&^板的方法，其中所i^部回复热处理包舍以下步骤以不低于50'C/分钟的升;踐率加热所述轧制板至180-350X:范围的温度，将所it轧制;tK;JM^在所iiE围内的温度下持续不^it5分钟(包括0秒)的时间，然后以不低于50'C/分钟的^H卩速率^卩所i^L制板至100lC或更低的温度，由此，通it/斤述局部回复热处理^/斤述受热棘的錄强度和所述非受热部位的0.2%屈月^力之间的差值增加至少20MPa。8.^^型的方法，其中在所述局部回复热处理后，将所i^L^常温下保持30天之前进行所述冷压成型。9.一种用于45^^L的冷压成型方法，基于以下工艺的应用，其中通过使用冲头将因常温时效而处于时效析出状态的Al~Mg-Si基^&^^L^ii行冷压成型，并且该^^l坯体的^^lHi^a紧，其中所迷4^^1坯体的^制成型时与冲头肩部接触的区^卜侧部位的整^NP分或者小于整个的部分被设定为受热部位，而所迷受热部位"卜的其它部^^皮i^为非受热部位；使所迷4S^^1坯体经受局部回复热处理，其中将所述受热部位'^>热以瞬间溶解时效析出物并因》b^化所述受热部位，而并不加热所述非受热部位，因此所述受热部位的强度与所述非受热"^Mi的强度相比降低，接着'tfel冷却所述受热部位至室温；然后在所述受热部位的强度因室温^#期间的时效析出而返回到所錄部回复热处理前的^^平之前，对所述4S^^L坯^i^行冷压成型。10.—种用于4&^板的冷压成型方法，其基于以下工艺的应用，其中在固溶处g，使Al"Mg-Si基4S^^ii錄140X:以下的AX时絲者常温时#合140X:以下的人工时^ii行的时M理i^欠时效状态，并具有不低于90MPa的0.2%屈月^1力，然后通过佳月冲头冷压成型该Al-Mg-Si基4^^1并且使其末端部，紧，其中所述45^^L坯寺的在压制成型时与沖头肩部接触区^卜侧部位的整^p分或者小于整个的部分被i议为受热部位，而受热部位^t的其它部^^皮i议为非受热部位；^/斤述4S^r^坯体经狄部回复热处理，其中所述受热部^W，口热以瞬间溶解时效析出物，并因jtb^化所迷受热部位，而并不加热所述非受热部位，因此所述受热部位的强度与所述非受热部位的强度相比制氐，接着'fe^冷却所述受热部位至室温；然后在所述受热部位的强度因室温^#期间的时效析出而返回到局部回复热处理前的水平之前，对所述^^坯^ii行冷压成型。11.如权利要求9所述的用于4&^仗的冷压成型方法，其中所述局部回复热处理包含以下步骤:以不低于30。C/分钟的升温速率加热所ii^^^至150-350X:范围的温度,将所iyi坯^M5Mt在所述范围内的温度下持续不超过5^4中(包括0秒)的时间，然后以不低于30TC/分钟的^p速率^HP所ii^坯砵至IOOIC或更低的温度。12.如权利要求9所迷的用于45^^L的冷压成型方法，其中所述局部回复热处理包含以下步骤以不低于50X:/分钟的升^it率加热所述板*至180-350'C范围的温度，将所i^L坯^^Mt在该范围内的温度下持续不超过5^^中(包括0秒)的时间，然后以不低于50'C/^4中的^HP速率冷却所i^i坯体至ioor或更低的温度，由此，通it^斤述局部回复热处理，使所述受热部位的抗拉强度和所述非受热部位的0.2%屈服应力之间的差值增加至少20MPa。13.如M，J要求9所述的用于4^r^的^^压成型方法，gl时与冲头，14.:^5U'J^求9所述的用于^^1的冷压成型方法，潜个面积，或者所述区域内任意形状的一个或多个面积被包括在所述局部回复热处理中的所述受热部位中。15.—种冷压成型的45^r产品，其通过如W'j要求9所述的用于4^r板的冷压成型方法获得，其中在所述局部回复热处理后，通过30天内进rft^l人工时M理，所述受热部位的屈服应力增加至少20MPa。16.如^U'j要求l所述的用于冷压成型的4^^1，其中所述Al"Mg-Si基4S^^包括含有如下成分的4^^:0.2-1.5%(质*%，下文同样适用)的Mg和0.3-2.0%的Si，并包舍&自0.03-1.0%的Fe、0.03-0.6%的Mn、0.01-0.4%的Cr、0.01—0.4%的Zr、0.Ol-O.4°/。的V、0.005-0.3%的Ti、0.03-2.5%的Zn、以及0.01-1.5%的Cu中的至少一种，余量为Al和不可狄的杂质。17.如拟ij要求4所述的制造冷压成型用4&^i^的方法，其中所述Al-Mg-Si基45^^包括含有如下成分的4&^i^L:0.2-1.5%的Mg和O.3-2.0。/。的Si，并包絲自0.03-1.Oy。的Fe、0.03-0.6。/。的Mn、0.01-0.4%的Cr、0.01-0.4%的Zr、0.01-0.4%的V、0.005-0.沐的Ti、0.03-2.5%的Zn、以及0.01-1.5%的Cu中的至少一种，余量为Al和不可避免的杂质。18.:^5U'J要求8所述的用于4S^敗的冷压成型方法，其中所述Al"Mg-Si基^^包括含有如下成分的4&^昧0.2-1.5%的Mg和O.3-2.(W的Si，并包*自0.03-1.0。/。的Fe、0.03-0.6。/。的Mn、0.01-0.4%的Cr、0.01-0.4%的Zr、0.Ol-O.顺V、0.005-0.3%的Ti、0.03-2.5%的Zn、以及0.01-1.5%的Cu中的至少一种，絲为Al和不可敏的杂质。全文摘要一种Al-Mg-Si基铝合金板，其在固溶处理后经受常温时效(或处于欠时效状态)处理，所述铝合金板在压制成型前经受热处理(局部回复热处理)，其中将合金板局部加热至150-350℃范围内的温度下，并持续不超过5分钟，使得受热部位和非受热部位之间的强度差值(0.2％屈服应力的差值)将不低于10MPa。将这样处理后的合金板在以下条件下进行冷压成型，即具有低强度的受热部位与折皱抑制装置接触，具有高强度的非受热部位与冲头肩部(半径)接触。在局部回复热处理中，升温速率和冷却至100℃以下的冷却速率被设定为不小于30℃/分钟。此外，局部回复热处理之后，在压制成型前，将合金板保持在常温下的时期设定为在30天以内。文档编号C22F1/04GK101514436SQ20081010748公开日2009年8月26日申请日期2008年12月11日优先权日2007年12月11日发明者一谷幸司,日比野旭申请人:古河Sky株式会社