专利名称：一种大厚度调质高强度钢板及其生产方法
技术领域：
本发明属于金属材料领域，尤其涉及一种大厚度调质高强度钢板及其生产 方法。
背景技术：
国内工程机械行业用80kg级高强钢大多来自进口如日本WELTEN80C、 SUMITEN80、瑞典SUMTIN780、美国A514Gr.B及德国DILLINGER钢铁公司 生产的DILLMAX690钢板，德国DILLINGER钢铁公司生产的DILLMAX690 钢板，这些进口钢板内C (0.18%)含量较高、Cr (1.50%)、 Ni (1.80%)合金 含量较高，钢板成本价格上升。上述几种进口钢价格普遍很高。
随着高强钢在国内制造行业中呈现出用量逐渐增大，尤其是我国海洋采油 平台用高强度钢板存在着严重的供应紧张问题，长期处于依赖进口的不利局面。 国内某些钢铁厂家生产该强度级别的钢板，规格范围普遍较窄，均在60mm以 下，无法满足日益增长的厚板市场需求。
发明内容
针对上述问题，本发明的目的在于提供一种成分设计合理、综合性能好、 生产成本低的大厚度调质高强度钢板。
同时，本发明的目的还在于提供一种大厚度调质高强度钢板的生产方法。 为了实现上述目的，本发明的技术方案在于采用了一种大厚度调质高强度 钢板，主要由下述重量百分含量的化学成分组成C《0.18%、 Si0.10~0.40%、 Mn《1.20%、 Ni0.70~1.70%、 Cr 1.00~1.50%、 Mo 0,40~0.60%、 V 0.03 0.08%、 Al 0.020 0.040%、 B 0.0005 0.002°/0，余量为Fe和不可避免的杂质。 作为优化，所述不可避免的杂质中的P《0.025%、 S《0.020%。 进一步，所述的大厚度调质高强度钢板主要由下述重量百分含量的化学成 分组成C0.15 0.17%、 Si0.15 0.德、Mn 1.00 U0%、 Ni 1.15 1.25%、 Cr 1.10 1.20%、 Mo 0.40~0.60%、 V 0.050 0.060%、 Al 0.020 0.040%、 B 0.0012-0.0020%，余量为Fe和不可避免的杂质。
作为优化，所述不可避免的杂质中的P《0.015%、 S《0.006%。
为取得更好的制钢效果，所述的大厚度调质高强度钢板中还可以包含有Nb 0.02~0.04%o
所述的大厚度调质高强度钢板厚度为100~114mm。
本发明的大厚度调质高强度钢板采用Cr-Ni-Mo-B系微合金元素复合强化， 经过合理的热处理工艺，获得良好的强韧性匹配，同时又不降低厚板的焊接性 能。本发明中C含量《0.18。/。，高强钢的发展是逐步降低C含量的过程，C含量 的降低， 一方面有利于提高钢的韧性，另一方面可显著地改善钢的焊接性能， 本发明适用需要更高韧性和焊接性能的受力复杂的大型钢结构件；Si含量在 0.10~0.40%之间，Si主要以固溶强化形式提高钢的强度，但不可含量过高，以 免降低钢的韧性；Mn含量《1.20。/。， Mn主要起固溶强化和降低相变温度提高钢 板强度的作用，Mn能显著提高钢的淬透性，随Mn含量的增加，钢板的塑性和 低温冲击韧性略有下降，强度显著提高；Cr含量在1.0~1.5%， Ni含量在 0.70~1.70%， Cr、 Ni能增加奥氏体过冷能力，降低马氏体和贝氏体的转变温度， 促进马氏体的形成，提高低温冲击韧性和降低冷脆转变温度；Mo含量在 0.4~0.6%， B含量在0.0005-0.002%,适量的Mo和B能显著增加钢的淬透性， 推迟过冷奥氏体向珠光体转变,通过Mo和B的复合添加，钢板轧后再经过ACC 快速冷却，基本可以消除钢中铁素体和珠光体的生成；V含量在0.03~0.08%， V经过II型控轧后，V的C、N化物析出，显著提高钢板的强度;Al含量在0.020 0.040%， Al是脱氧元素，可作为A1N形成元素，有效地细化晶粒；Nb含量为 0.02-0.04%,为有效通过控轧工艺实现钢板细晶强化，需加入Nb元素，以达到 提高钢板再结晶温度，加热固溶Nb阻止奥氏体晶粒长大，冷却时高温析出Nb 的C、 N化物，改善钢的强度和韧性，提高钢的淬透性；杂质元素P、 S的上限 控制在P《0.025%、 S《0.020%,杂质元素P、 S等含量下限不做限制，在工 艺设备能力下尽可能降低，以达到钢质纯净，力学性能均匀的目的。
同时，本发明的技术方案还在于提供了一种大厚度调质高强度钢板的生产 方法，包括以下步骤
(1)冶炼工艺钢水经冶炼后，送入精炼炉精炼，喂Al线600 800m， 微调Mn、 Mo、 Ni、 Cr、 V含量，大包温度1600 1650。C时吊包真空处理，吊包 前调Ti、 B，并且进行Ca处理，真空度0.5 1.0乇，真空保持15 25min时破坏 真空，解决了钢水单靠A1线脱氧，钢中非金属夹杂物含量较高的现象，保证了 钢质的纯净度；
(2)浇铸工艺保真空破坏后温度在1550 156(TC，随后进行浇铸； G)加热工艺为了避免低合金高强度钢锭表面出现炸裂，钢锭实现温送、 温清、温装，装钢前晾炉30 50min，焖钢0.5~lh，同时为了保证合金元素充分 固溶、Y晶粒细小，采用低速烧钢，1000"C以下升温速度为80 12(TC/h，加热温 度范围为1230~1250°C;
(4) 轧制工艺:采用II型控轧工艺，第一阶段为奥氏体再结晶阶段，在950 115(TC之间，使奥氏体发生完全再结晶，以细化奥氏体晶粒；第二阶段为奥氏 体非再结晶阶段，开轧温度为900 920。C，终轧温度为850~900°C，在这一阶段 内，奥氏体晶粒被拉长，在伸长而未再结晶的奥氏体内形成高密度形变孪晶和 形变带，同时微合金碳、氮化物因形变诱导析出，因而增加了铁素体的形核位 置，细化了铁素体晶粒；
(5) 水冷工艺在线冷却轧制后的钢板，返红温度为700 75(TC，钢板下 线后堆垛缓冷20~24h,防止钢板内应力来不及释放而形成内裂纹；
(6) 调质工艺钢板进行调质即淬火+回火处理，淬火工艺温度为920~940 °C，保温时间为2.3~2.5min/mm，钢板淬火后再进行回火，回火温度为630 640 °C，总加热时间为3~4min/mm,取样检验，得到合格的成品钢板。
所述步骤(1)中钢水经电弧炉冶炼，LF精炼炉精炼，VD炉真空处理；步 骤(2)中采用27.6T扁锭模进行浇铸，保证大厚度、大单重钢板有足够的压下 量和成材原料；步骤(5)中轧制后的钢板在ACC快速冷却装置中进行在线冷 却；从淬火的经济性考虑，步骤(6)中淬火的冷却介质为水。
所述步骤(1)中Ca处理是在真空前加入SiCa块100 150kg。
所述步骤(4)中第一阶段道次压下率为8 25%，累计压下率>70%;第 二阶段压下率应在10%~20%，累计压下率》50%。
经检测，本发明的钢板的力学性能达到下列要求Rp0.2》670MPa， Rm》 730MPa， A>16%，板厚1/4处'-40。C纵向冲击功AKV^34J，板厚1/2处-27。C 纵向冲击功AKV》34J。碳当量C叫《0.79。/。，具有良好的焊接性能。较低的屈 强比， 一般达到《0.90，实际均小于0.85。
本发明钢板具有优良的综合性能，力学性能完全满足海洋采油平台行业对 114mm厚A514GrQ钢的标准要求，强度和冲击韧性有相当大的富裕量，不仅适 合于海洋采油平台行业结构件制造使用，也可广泛推广应用于电站、工程支架 及其它行业，具有很好的应用前景。
本发明具有以下优点
(1) 本发明钢由于釆用电炉冶炼，P《0.015%， S《0.006%，因此钢质更纯 净；
(2) 本发明碳当量低，保证了钢板良好的焊接性能；
(3) 本发明钢因加入的贵重金属含量少，既满足钢板强韧性需求，又起到 节约合金，降低成本的作用，具有强大的市场竞争力；
(4) 钢板厚度大，最大厚度可达到114mm，可用于代替进口产品，填补国 内市场空白，满足国内、外采油平台不断增长厚板市场用量的需求；
(5) 强度级别高，达到800Mpa级别，保证钢结构的支撑能力；
(6) 抗层状撕裂性能良好，全厚度方向Z^35。/。；
(7) 较低的屈强比，实际均小于0.85;
(8) 板厚1/4处-4(TC和板厚1/2处-27"C低温韧性良好；
(9) 钢板板型良好，不平度达到《5mm/m，可减少制作方的制作钢板矫平 费用50元/吨。
具体实施例方式
实施例1
一种大厚度调质高强度钢板，由下述重量百分含量的化学成分组成C 0,16%、 Si0.22%、 Mnl.03%、 M 1.18%、 Crl.l3%、 Mo 0.52%、 V 0.053%、 Al 0.028%、 B 0.0013%、 Nb 0.033%、 P 0.011%、 S 0.003%，余量为Fe及不可避免 的夹杂。Ceq为0.750/。，轧制成114mm钢板。
该钢板的生产方法如下
(1) 冶炼工艺本成分设计的钢水经超高功率电弧炉冶炼，熔化期采用大渣 量流渣操作，送入LF精炼炉精炼，并喂Al线700m，大包温度1635"C时，吊 包VD炉真空处理，真空前加入SiCa块140kg，真空度0.7乇，真空保持20min 时破坏真空，解决了钢水单靠A1线脱氧、钢中非金属夹杂物含量较高的现象， 保证了钢质的纯净度。
(2) 浇铸工艺保真空破坏后温度在1555'C，然后采用27.6T扁锭模进行浇 铸，保证大厚度、大单重钢板有足够的压下量和成材原料。
(3) 加热工艺为了避免低合金高强度钢锭表面出现炸裂，钢锭实现温送、 温清、温装，装钢前晾炉45min，焖钢0.9h，为保证合金元素充分固溶、Y晶粒细小，采用低速烧钢，100(TC以下升温速度为9(TC/h，最高加热温度为1245°C。
(4) 轧制工艺采用II型控轧工艺，第一阶段为奥氏体再结晶阶段，在1110 1130。C之间，此阶段道次压下率为20 23%，累计压下率85%，使奥氏体发生 完全再结晶，以细化奥氏体晶粒；第二阶段为奥氏体非再结晶阶段，开轧温度 为915'C，终轧温度为86(TC，在这一阶段内，奥氏体晶粒被拉长，在伸长而未 再结晶的奥氏体内形成高密度形变孪晶和形变带，同时微合金碳、氮化物因形 变诱导析出，因而增加了铁素沐的形核位置，细化了铁素体晶粒，此阶段压下 率应在18 20%，累计压下率为80%;
(5) 水冷工艺经轧制后的钢板在ACC快速冷却装置进行在线冷却，返红 温度为74(TC;钢板下线后堆垛缓冷23小时，防止钢板内应力来不及释放而形 成内裂纹；
(6) 热处理工艺钢板进行调质(淬火+回火)处理，淬火工艺选择水作 为冷却介质，淬火温度为928°C，保温时间为2.45min/mm，钢板淬火后再进行 回火，回火温度为638'C，总加热时间为4min/mm。
其力学性能屈服强度750MPa，抗拉强度830MPa， A为21%，板厚 1/4处-40。C冲击功AKV (纵向)149、 121、 182J，板厚1/2处-27'C冲击功AKV (纵向)130、 167、 135J，冷弯试验D^3a， 180°完好。
实施例2
一种大厚度调质高强度钢板，由下述重量百分含量的化学成分组成C
0,150/o、 Si 0.400/0、 Mn l.l0/o、 Ni 0.7%、 Cr 1.20/o、 Mo 0.60o/o、 V 0.050/o、 Al 0.040o/o、 B 0.002%、 Nb0.02%、 P 0.025%、 S 0.02%，余量为Fe及不可避免的夹杂。C叫 为0.75%,轧制成112mm钢板。
该钢板的生产方法如下
(1) 冶炼工艺本成分设计的钢水经超高功率电弧炉冶炼，熔化期采用大渣 量流渣操作，送入LF精炼炉精炼，并喂Al线800m，大包温度165(TC时，吊 包VD炉真空处理，真空前加入SiCa块150kg,真空度1.0乇，真空保持15min 时破坏真空，解决了钢水单靠A1线脱氧、钢中非金属夹杂物含量较高的现象， 保证了钢质的纯净度。
(2) 浇铸工艺保真空破坏后温度在1560°C，然后采用27.6T扁锭模进行浇 铸，保证大厚度、大单重钢板有足够的压下量和成材原料。
(3) 加热工艺为了避免低合金高强度钢锭表面出现炸裂，钢锭实现温送、
温清、温装，装钢前晾炉50min,焖钢lh，为保证合金元素充分固溶、y晶粒细 小，采用低速烧钢，IOOO"C以下升温速度为120°C/h，最高加热温度为1250°C。
(4) 轧制工艺采用II型控轧工艺，第一阶段为奥氏体再结晶阶段，在 1100-1150。C之间，此阶段道次压下率为22 25%，累计压下率为90%，使奥氏 体发生完全再结晶，以细化奥氏体晶粒；第二阶段为奥氏体非再结晶阶段，开 轧温度为920'C，终轧温度为900。C，在这一阶段内，奥氏体晶粒被拉长，在伸 长而未再结晶的奥氏体内形成高密度形变孪晶和形变带，同时微合金碳、氮化 物因形变诱导析出，因而增加了铁素体的形核位置，细化了铁素体晶粒，此阶 段压下率应在18 20%，累计压下率为70%;
(5) 水冷工艺经轧制后的钢板在ACC快速冷却装置进行在线冷却，返红 温度为75(TC;钢板下线后堆垛缓冷24小时，防止钢板内应力来不及释放而形 成内裂纹；
(6) 热处理工艺钢板进行调质(淬火+回火)处理，淬火工艺选择水作 为冷却介质，淬火温度为93(TC，保温时间为2.5min/mm，钢板淬火后再进行回 火，回火温度为64(TC，总加热时间为3.5min/mm。
其力学性能屈服强度760MPa，抗拉强度820MPa， A为16%，板厚 1/4处-4(TC冲击功AKV (纵向)130、 105、 122J，板厚1/2处-27。C冲击功AKV (纵向)120、 180、 130J，冷弯试验D^3a， 180。完好。
实施例3
一种大厚度调质高强度钢板，由下述重量百分含量的化学成分组成C 0.18%、 Si 0.10%、Mn 1.2%、Ni 1.15%、Cr 1.00%、 Mo 0.40%、 V 0.03%、 Al 0.020%、 B 0.0005%、 Nb 0.04%、 P 0.015%、 S 0.006%，余量为Fe及不可避免的夹杂。 Ceq为0.74%，轧制成108mm钢板。
该钢板的生产方法如下
(l)冶炼工艺本成分设计的钢水经超高功率电弧炉冶炼，熔化期采用大渣
量流渣操作，送入LF精炼炉精^):东，并喂Al线600m，大包温度160(TC时，吊 包VD炉真空处理，真空前加入SiCa块100kg，真空度0.6乇，真空保持18min 时破坏真空，解决了钢水单靠A1线脱氧、钢中非金属夹杂物含量较高的现象， 保证了钢质的纯净度。
(2) 浇铸工艺保真空破坏后温度在1550°C，然后采用27.6T扁锭模进行浇 铸，保证大厚度、大单重钢板有足够的压下量和成材原料。
(3) 加热工艺为了避免低合金高强度钢锭表面出现炸裂，钢锭实现温送、 温清、温装，装钢前晾炉30min，焖钢0.5h，为保证合金元素充分固溶、y晶粒 细小，采用低速烧钢，1000。C以下升温速度为80°C/h，最高加热温度为1230°C。
(4) 轧制工艺采用II型控轧工艺，第一阶段为奥氏体再结晶阶段，在 950 100(TC之间，此阶段道次压下率为8 10%，累计压下率为70%，使奥氏体 发生完全再结晶，以细化奥氏体晶粒；第二阶段为奥氏体非再结晶阶段，开轧 温度为900'C，终轧温度为85(TC，在这一阶段内，奥氏体晶粒被拉长，在伸长 而未再结晶的奥氏体内形成高密度形变孪晶和形变带，同时微合金碳、氮化物 因形变诱导析出，因而增加了铁素体的形核位置，细化了铁素体晶粒，此阶段 压下率应在10 12%，累计压下率为50%;
(5) 水冷工艺经轧制后的钢板在ACC快速冷却装置进行在线冷却，返红 温度为70(TC;钢板下线后堆垛缓冷20小时，防止钢板内应力来不及释放而形 成内裂纹；
(6) 热处理工艺钢板进行调质(淬火+回火)处理，淬火工艺选择水作 为冷却介质，淬火温度为920'C，保温时间为2.3min/mm，钢板淬火后再进行回 火，回火温度为630'C，总加热时间为3min/mm。
其力学性能屈服强度755MPa,抗拉强度823MPa， A为20%，板厚 1/4处-40。C冲击功AKV (纵向)140、 111、 176J，板厚1/2处-27""C冲击功AKV (纵向)133、 170、 138J，冷弯试验D-3a， 180°完好。
实施例4
一种大厚度调质高强度钢板，由下述重量百分含量的化学成分组成C 0.17%、 Si 0.15%、 Mn 0,5%、 Ni 1.25%、Cr 1.10%、 Mo 0.50%、 V 0.08%、 Al 0.031%、 B 0.0016%、 P 0.014%、 S 0.005%，余量为Fe及不可避免的夹杂。Ceq为0.67%, 轧制成105mm钢板。
该钢板的生产方法如下
(1)冶炼工艺本成分设计的钢水经超髙功率电弧炉冶炼，熔化期采用大渣
量流渣操作，送入LF精炼炉精炼，并喂Al线750m，大包温度161(TC时，吊 包VD炉真空处理，真空前加入SiCa块130kg，真空度0.8乇，真空保持23min
时破坏真空，解决了钢水单靠A1线脱氧、钢中非金属夹杂物含量较高的现象， 保证了钢质的纯净度。
(2) 浇铸工艺保真空破坏后温度在1558'C，然后采用27.6T扁锭模进行浇 铸，保证大厚度、大单重钢板有足够的压下量和成材原料。
(3) 加热工艺为了避免低合金高强度钢锭表面出现炸裂，钢锭实现温送、 温清、温装，装钢前晾炉40min，焖钢0.8h，为保证合金元素充分固溶、Y晶粒 细小，采用低速烧钢，IOO(TC以下升温速度为100°C/h，最高加热温度为1240 。C。
(4) 轧制工艺采用II型控轧工艺，第一阶段为奥氏体再结晶阶段，在1100 1120'C之间，此阶段道次压下率为15 20%，累计压下率为80%，使奥氏体发 生完全再结晶，以细化奥氏体晶粒；第二阶段为奥氏体非再结晶阶段，开轧温 度为91(TC，终轧温度为880'C，在这一阶段内，奥氏体晶粒被拉长，在伸长而 未再结晶的奥氏体内形成高密度形变孪晶和形变带，同时微合金碳、氮化物因 形变诱导析出，因而增加了铁素体的形核位置，细化了铁素体晶粒，此阶段压 下率应在15 18%，累计压下率为60%;
(5) 水冷工艺经轧制后的钢板在ACC快速冷却装置进行在线冷却，返红 温度为73(TC;钢板下线后堆垛缓冷22小时，防止钢板内应力来不及释放而形 成内裂纹；
(6) 热处理工艺钢板进行调质(淬火+回火)处理，淬火工艺选择水作 为冷却介质，淬火温度为925'C，保温时间为2.4min/mm，钢板淬火后再进行回 火，回火温度为635'C，总加热时间为3.2min/mm。
其力学性能屈服强度760MPa，抗拉强度840MPa， A为22%,板厚 1/4处-40。C冲击功AKV (纵向)155、 131、 193J，板厚1/2处-27。C冲击功AKV (纵向)132、 169、 140J，冷弯试验D二3a， 180°完好。
实施例5
一种大厚度调质高强度钢板，由下述重量百分含量的化学成分组成C 0.12o/o、 Si 0.13%、 Mn 1.0o/o、 Ni 1.70/0、 Cr 1.50/0、 Mo0.40/0、 V0.06o/o、 Al 0.037%、 B 0.0009%、 P 0.010%、 S 0.008%，余量为Fe及不可避免的夹杂。Ceq为0.79%， 轧制成100mm钢板。
该钢板的生产方法如下
(1) 冶炼工艺本成分设计的钢水经超高功率电弧炉冶炼，熔化期采用大渣 量流渣操作，送入LF精炼炉精炼，并喂Al线650m，大包温度1625"C时，吊 包VD炉真空处理，真空前加入SiCa块120kg，真空度0.5乇，真空保持25min 时破坏真空，解决了钢水单靠A1线脱氧、钢中非金属夹杂物含量较高的现象， 保证了钢质的纯净度。
(2) 浇铸工艺保真空破坏后温度在1553°C，然后釆用27.6T扁锭模进行浇 铸，保证大厚度、大单重钢板有足够的压下量和成材原料。
(3) 加热工艺为了避免低合金高强度钢锭表面出现炸裂，钢锭实现温送、 温清、温装，装钢前晾炉35min，焖钢0.6h，为保证合金元素充分固溶、y晶粒 细小，采用低速烧钢，IOOO'C以下升温速度为110°C/h，最高加热温度为1235 。C。
(4) 轧制工艺采用II型控轧工艺，第一阶段为奥氏体再结晶阶段，在970 U15。C之间，此阶段道次压下率为10 13%，累计压下率为75%，使奥氏体发 生完全再结晶，以细化奥氏体晶粒；第二阶段为奥氏体非再结晶阶段，开轧温 度为905'C，终轧温度为89(TC，在这一阶段内，奥氏体晶粒被拉长，在伸长而 未再结晶的奥氏体内形成高密度形变孪晶和形变带，同时微合金碳、氮化物因 形变诱导析出，因而增加了铁素体的形核位置，细化了铁素体晶粒，此阶段压 下率应在13 15%，累计压下率为57°%;
(5) 水冷工艺经轧制后的钢板在ACC快速冷却装置进行在线冷却，返红 温度为72(TC;钢板下线后堆垛缓冷21小时，防止钢板内应力来不及释放而形 成内裂纹；
(6) 热处理工艺钢板进行调质(淬火+回火)处理，淬火工艺选择水作 为冷却介质，淬火温度为923。C，保温时间为2.35min/mm，钢板淬火后再进行 回火，回火温度为632'C，总加热时间为3.8min/mm。
其力学性能屈服强度743MPa，抗拉强度810MPa， A为18%，板厚 1/4处-4(TC冲击功AKV (纵向)102、 121、 153J，板厚1/2处-27。C冲击功AKV (纵向)112、 132、 120J，冷弯试验D-3a， 180°完好。
最后所应说明的是以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案， 尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理 解依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围 的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
权利要求
1.一种大厚度调质高强度钢板，其特征在于主要由下述重量百分含量的化学成 分组成C≤0.18％、Si 0.10～0.40％、Mn≤1.20％、Ni 0.70～1.70％、Cr 1.00～1.50％、Mo 0.40～0.60％、V 0.03～0.08％、Al 0.020～0.040％、B 0.0005～0.0020％，余量为Fe和不可避免的杂质。
2. 如权利要求1所述的大厚度调质高强度钢板，其特征在于所述不可避免的杂 质中的P《0.025%、 S《0.020%。
3. 如权利要求1所述的大厚度调质高强度钢板，其特征在于主要由下述重量百 分含量的化学成分组成C0.15 0.17%、 Si0.15 0.40%、 Mn 1.00 1.10%、 Ni 1.15 1.25%、 Cr 1.10 1.20%、 Mo 0.40~0.60%、 V 0.050 0.060%、 Al 0.020 0.040%、 B 0.0012-0.0020%,余量为Fe和不可避免的杂质。
4. 如权利要求1~3之任一项所述的大厚度调质高强度钢板，其特征在于所述不 可避免的杂质中的P《0.015%、 S《0.006%。
5. 如权利要求4所述的大厚度调质高强度钢板，其特征在于还可以包含有Nb 0.02~0.04%。
6. 如权利要求5所述的大厚度调质高强度钢板，其特征在于所述钢板厚度为 腦 114mm。
7. —种大厚度调质高强度钢板的生产方法，其特征在于包括以下步骤(1) 冶炼工艺钢水经冶炼后，送入精炼炉精炼，喂Al线600 800m，微 调Mn、 Mo、 Ni、 Cr、 V含量，大包温度1600 165(TC时吊包真空处理，吊包前 调Ti、 B含量，并且进行Ca处理，真空度0.5 1.0乇，真空保持15~25min时破 坏真空；(2) 浇铸工艺保真空破坏后温度在1550 1560'C，随后进行浇铸；(3) 加热工艺装钢前晾炉30 50min，焖钢0.5~lh，之后低速烧钢，1000 。C以下升温速度为80~120°C/h,加热温度为1230 1250°C;(4) 轧制工艺采用II型控轧工艺，第一阶段为奥氏体再结晶阶段，在950 115(TC之间；第二阶段为奥氏体非再结晶阶段，开轧温度为900~920'C,终轧温 度为850~900°C;(5) 水冷工艺在线冷却轧制后的钢板，返红温度为700 750°C，钢板下 线后堆垛缓冷20~24h;(6) 调质工艺钢板进行调质即淬火+回火处理，淬火工艺温度为920-930 'C，保温时间为2.3~2.5min/mm，钢板淬火后再进行回火，回火温度为630-640°C ，总力B热时间为3~4min/mm 。
8. 如权利要求7所述的大厚度调质高强度钢板的生产方法，其特征在于步骤(l) 中钢水经电弧炉冶炼，LF精炼炉精炼，VD炉真空处理；步骤(2)中采用 27.6T扁锭模进行浇铸；步骤(5)中轧制后的钢板在ACC快速冷却装置中 进行在线冷却；步骤(6)中淬火的冷却介质为水。
9. 如权利要求7所述的大厚度调质高强度钢板的生产方法，其特征在于步骤(l) 中所述Ca处理是在真空前加入SiCa块100 150kg。
10. 如权利要求7所述的大厚度调质高强度钢板的生产方法，其特征在于步骤(4) 中第一阶段道次压下率为8 25%，累计压下率》70%;第二阶段压下率应在 10%~20%，累计压下率》50%。
全文摘要
本发明属于金属材料领域，公开了一种大厚度调质高强度钢板及其生产方法。该钢板主要由下述重量百分含量的化学成分组成C≤0.18％、Si 0.1～0.4％、Mn≤1.2％、Ni 0.7～1.7％、Cr 1.0～1.5％、Mo 0.4～0.6％、V 0.03～0.08％、Al 0.02～0.04％、B 0.0005～0.0020％，其余为Fe和不可避免的杂质。按本发明成分设计的钢水经冶炼工艺、浇铸工艺、加热工艺、轧制工艺、水冷工艺、调质工艺之后即可轧制成本发明的大厚度钢板。本发明成分设计合理，综合性能好，生产成本低，可用于海洋采油平台工程、电站、工程支架及其它行业，具有很好的应用前景。
文档编号C21C7/10GK101363101SQ20081014145
公开日2009年2月11日 申请日期2008年9月25日 优先权日2008年9月25日
发明者叶建军, 吴建鹏, 宋向前, 强 崔, 李红文, 梁永昌, 王九清, 苗 田, 谢良法, 赵向政, 赵文忠, 桐 郭 申请人:舞阳钢铁有限责任公司