专利名称：一种特厚特大单重钢锭的制造方法
技术领域：
本发明涉及特厚钢板生产技术，特别涉及一种特厚特大单重钢锭的制造方法。
技术背景
坯料的厚度和单重决定了成品钢板的最大厚度和最大单重，坯料的内部质量也直 接影响了成品钢板的内在质量。
随着国家综合制造能力的提升，我国大型热电厂、大型水电站、大型核电站、大型 球罐、海洋钻井平台等重大项目的建设方兴未艾，而且规模越来越大。这些关系国计民生的 重大项目的建设，需要大量的钢板。而这类大型工程项目所需钢板往往厚度较厚、单重较 大，且随着工程涉及的锅炉、容器、球罐、管道、海洋钻井平台等等关键部件、设施的容量、体 积、吨位的越来越庞大，所用钢板的厚度、单重也越来越大，厚度超过150mm甚至200mm以 上、单重超过20t甚至大于40t的特厚特大单重钢板的需求量也在迅速增加。然而，受坯料 厚度及单重条件的限制，国内钢厂很难以较低成本生产出此类特厚、特大单重的钢板。
对于此类厚规格钢板，目前采用厚板轧机轧制或锻压机锻造生产，所用的坯料通 常由以下三种现有工艺生产、提供。
第一种是连续铸钢工艺。采用该工艺生产的连铸坯，是目前最经济、最常见的特厚 钢板生产用坯料。但用连铸坯作坯料，存在着二个问题
①目前为止，国内最厚规格的连铸坯仅为300mm，即便是国内个别钢厂目前正在设 计建设的特厚板坯连铸机，厚度规格也只有400mm。国际上，目前也只有极个别连铸机可 以生产600mm厚度的连铸坯。考虑到压缩比的限制，300mm厚度的连铸坯最厚只能生产出 IOOmm厚度的特厚钢板，即使是400mm厚度的连铸坯，最厚也只能生产出135mm厚度的特厚 钢板，难以满足150mm以上的特厚钢板需求。
②随着铸坯厚度规格增大，铸坯内部质量容易变差，特别是中心偏析很难消除。
第二种是传统模铸工艺。采用该工艺生产的模铸钢锭，相对比较经济、比较常用。 但传统模铸钢锭作坯料，也存在着以下问题
①模铸必须切头切尾，成材率低。
②目前为止，国内采用传统模铸工艺浇铸的模铸钢锭最大单重为35t。同时，由于 切头切尾，成材率低，致使国内采用模铸钢锭生产的最大成品钢板单重实际上也在26t以 下，仍然不能满足一些单重更大的钢板的生产要求。
③传统模铸钢锭的内部凝固组织复杂，浇铸方向凝固组织变化极大，中间有一段 内部质量比较理想，而靠近头部和底部区域，则很容易形成缩孔、疏松和大型宏观偏析，影 响成品钢板的性能及内部质量。
④模铸钢锭表面质量通常要逊色于连铸钢锭。
第三种是电渣重熔工艺。采用该工艺生产的电渣重熔钢锭，工艺比较成熟，可以生 产60吨以上的超特大单重钢锭，且钢锭内部质量较好。但电渣重熔钢锭作坯料，也存在着 以下问题①.生产成本较高，每吨电渣重熔钢锭成本要比连续铸钢钢锭、模铸钢锭高出许多。②.生产效率较低，对环保不利。③.表面质量也逊色于连续铸钢钢锭。而且，随着厚 度的增加，钢锭内部质量也有不利的趋势。
除上述三种现有、成熟技术之外，还有一种单向凝固钢锭，通过单向凝固模铸工艺 浇铸而成。该项技术提出于上世纪70年代。在国外，日本《铁与钢》73(13)公开了此项单 向凝固模铸工艺，日本专利公开号昭62-279050公开了 “单向凝固钢锭的铸造方法和锭模” 的专利。在国内，中国专利号95110197. 8的“生产单向凝固钢锭的方法”也设计了一种钢 水通过中间包从上方直接注入锭模的生产方法。但以上单向凝固模铸工艺至今仍处在试验 之阶段，国内外均未批量生产。
综合上述，目前生产特厚、特大单重钢锭的生产工艺，存在着以下不足
①连续铸钢工艺成熟且经济，但厚度规格目前最大只有600mm，且随着厚度增加， 内部质量有不利趋势。
②模铸工艺成熟也相对比较经济，但成材率较低，最大单重及钢锭内、外部质量仍 然满足不了市场的要求。
③电渣重熔可以生产特厚、特大单重钢板所需的钢锭，但生产成本高，生产效率 低。发明内容
本发明的目的是提供一种特厚特大单重钢锭的制造方法，可以生产连续铸钢工艺 无法生产的特厚、特大单重钢板所需的钢锭。生产成本比电渣重熔低、生产效率比电渣重熔 高。表面质量比模铸工艺和电渣重熔生产的特大单重钢锭高，与连铸坯的表面质量相当；内 部质量比模铸工艺和连续铸钢生产的特大单重钢锭高，特别是中心疏散、中心偏析倾向可 大大减少。可以生产出沿厚度方向上有不同化学成分结构的、用于制造复合钢板的钢锭。
本发明的技术方案是，
本发明的特厚特大单重钢锭的制造方法，主要内容是利用电渣重熔将二块普通连 铸坯熔融凝固在一起，产生出厚度及单重都比普通连铸坯大一倍以上的特厚特大单重钢 锭。采用该方法，还可以生产沿厚度方向上有不同化学成分结构的、用于制造复合钢板的钢Iio
具体地，本发明的一种特厚特大单重钢锭的制造方法，两块原始坯料平行放置在 底盘上，两块原始坯料上部分别设有一层由耐火材料构成的冒口，原始坯料及冒口的两侧 设有两块由耐火材料组成的侧挡板，原始坯料、底盘、冒口及侧挡板围成一个待熔化凝固 区；将一自耗电极插入待熔化凝固区之内，利用现有电渣重熔技术将自耗电极上的钢熔化 在待熔化凝固区内，直至自耗电极熔化下来的钢将待熔化凝固区全部填满，将两块原始坯 料焊接在一起。
进一步，所述的冒口的高度大于电渣重熔熔渣层的厚度。
所述的底盘设计成下凹形，使上述待熔化凝固区全部填满后，其底部已凝固的钢 比原始坯料的底部突出。
所述的底盘的材质是水冷铜板，或是耐火材料。如果底盘采用耐火材料，则底盘下 凹内铺石墨或钢板作为非自耗底电极。
所述的自耗电极的成分可以与原始坯料成分一致以得到成分均勻致的特厚特大单重钢锭，也可以与原始坯料成分不一致以得到沿厚度方向上有不同化学成分结构的、用 于制造复合钢板的特厚特大单重的钢锭。
自耗电极由导电夹持器和导电支撑臂夹持和支撑，可以根据自耗电极消耗情况及 熔池高度进行上下位置的自动调整；电夹持器和导电支撑臂可沿熔池宽度方向作往复式移 动。
所述的自耗电极应与原始坯料之间保持间距。
所述的原始坯料长度与两个原始坯料间距之比小于3倍的情况下，采用单根自耗 电极，并采用单相交流/直流电路，自耗电极与底盘导线连接，形成单相回路；原始坯料长 度与两个原始坯料间距之比大于8倍的情况下，采用三根自耗电极沿宽度方向并列布置， 并采用三相交流电路供电，三根自耗电极与底盘导线连接，形成三相四线回路；
所述的原始坯料长度与坯料间距之比在3 8倍之间时，采用单根自耗电极，也可 以采用上述三根自耗电极沿宽度方向并列布置。
自耗电极插入待熔化凝固区之中，且电极端部插入电渣重熔渣层之内，电流通过 自耗电极端部与钢熔池之间的渣层并由其电阻产生的热量加热这部分熔渣，高温的熔渣进 而将自耗电极端部的钢熔化，并以熔滴的方式一滴一滴穿过上述高温渣层，进入熔池内；熔 池内的钢液逐步凝固，使凝固层的高度逐步升高，最终到达大于等于原始坯料高度，并使二 块原始坯料焊接在一起。
本发明的有益效果
1.可以相对经济地生产出厚度可达700mm以上、单重可达60吨以上的特厚特大单重钢锭。
2.采用本发明生产的特厚特大单重钢锭，其表面质量比模铸工艺和电渣重熔生产 的特大单重钢锭好，与连铸坯的表面质量相当；内部质量比模铸工艺和连续铸钢生产的特 大单重钢锭好，特别是其中心疏松、中心偏析倾向可大大减少。
3.可以生产出沿厚度方向上有不同化学成分结构的特厚、特大单重的特殊钢锭。 所谓沿厚度方向上有不同化学成分结构是指通过选择不同的原始坯料及自耗电极的化学 成分，可以在厚度方向上制造出4种不同的成分组合1)上、下外层的成分相同但与中间层 不同，即为二种钢种的复合；幻上外层、中间层及下外层成分各不相同，即为三种钢种的复 合；3)沿厚度方向上化学成分基本均勻一致，均为同一钢种。
4)上、下外层的成分互不相同，但其中之一与中间层相同，即为二种钢种的复合。
图1为本发明实施例1的立体示意图。
图2为本发明的侧面剖视图。
图3为本发明实施例2的立体示意图。
具体实施方式
参见图1、图2，本发明的特厚特大单重钢锭的制造方法，将两块原始坯料1平行放 置在底盘2上，两块原始坯料1的上部分别设有一层由耐火材料构成的冒口 3，原始坯料1 及冒口 3的两侧设有两块由耐火材料组成的侧挡板4。原始坯料1、底盘2、冒口 3及侧挡板4围成了一个长方形的待熔化凝固区5。一组根据需要的化学成分的自耗电极6插入待熔 化凝固区5之内，利用现有电渣重熔技术将自耗电极6上的特定成分的钢缓慢地熔化在待 熔化凝固区5内，并且一边熔化一边凝固，直至自耗电极6熔化下来的钢将待熔化凝固区5 全部填满，将两块原始坯料1焊接在一起。
根据电渣重熔原理，电流通过自耗电极6端部与钢熔池之间的高温渣层52并由其 电阻产生的热量加热这部分熔渣，高温的熔渣进而将自耗电极端部的钢熔化，并以熔滴的 方式一滴一滴穿过上述高温渣层52，进入熔池53内。熔池53内的钢液逐步凝固，使凝固层 54的高度逐步升高，最终到达大于等于原始坯料1高度，并使二块原始坯料1焊接在一起。
为防止凝固层M的高度接近或高于原始坯料1的高度时，渣层51及熔池53钢液 的溢出，本发明设计了由耐火材料构成的冒口 3。冒口 3的高度，应大于渣层51的厚度。
为保证凝固层M底部的质量，底盘2被设计成下凹形，使凝固层M的底部比原始 坯料1的底部突出。底盘2的材质可以是水冷铜板，也可以是耐火材料。在采用耐火材料 作底盘时，须在底盘2下凹内铺石墨或钢板作为非自耗底电极21。
自耗电极6的成分可以与原始坯料1成分一致，在此种情况下，本方法生产出的钢 锭内外成分是均勻一致的，但单重及厚度比单块的原始坯料大一倍以上。
自耗电极6的成分也可以与原始坯料1成分不一致，在此种情况下，本发明方法生 产出的钢锭内外成分不同的坯料，可用来生产内、外层有不同性能要求的厚钢板。
自耗电极6由导电夹持器7和导电支撑臂8夹持和支撑，导电夹持器7和导电支 撑臂8的传动、控制系统与普通电渣重熔设备相同，可以根据自耗电极消耗情况及熔池高 度进行上下位置的自动调整。除此之外，为增加沿宽度方向自耗电极6熔化、凝固过程的均 勻性，电夹持器7和导电支撑臂8还应具备沿宽度方向作往复式的缓慢移动的功能。
待生产坯料的厚度约等于两块原始坯料之间距及原始坯料1的厚度，即
待生产坯料的厚度=两块原始坯料之间距+2X原始坯料1的厚度
其中两块原始坯料之间距又取决于自耗电极的厚度和自耗电极与原始坯料的间 距。即
原始坯料间距=自耗电极的厚度+2X自耗电极与原始坯料之间距
为保证合理的熔池53的形态，自耗电极应与原始坯料之间保持合适的间距。
在原始坯料1长度与原始坯料间距之比较小的情况下，可以采用单根自耗电极6， 并采用单相交流/直流电路。此时，自耗电极6与底盘2导线连接，形成单相回路9。
在原始坯料1长度与坯料间距D之比较大的情况下，可以采用三根自耗电极沿宽 度方向并列布置，并采用三相交流电路供电，见图3。此时，自耗电极6、6’、6”与底盘2导线 连接，形成三相四线回路9。
实施例1
在本实施例中，待生产钢锭为规格为厚700mm、宽2300mm、长1500mm，单重约18. 35 吨的供中厚板、宽厚板轧机轧制用的特厚钢锭，钢种为Q235。本实施例采用图1所示的装 置，选取两块厚度为250mm、宽度为2300mm、长度为1500mm的Q235连铸坯料作为原始坯料 1。
为保证在电渣重熔后钢锭内部质量，生产前应对这每块连铸坯的一个面进行抛丸 或砂轮研磨处理以去除铸坯表面的保护渣、氧化铁皮和振痕。
表面处理后，将两块原始坯料连铸坯宽度方向作为待生产钢锭的高度方向平行放 置在底盘2上，并使其经过表面处理的一面朝向里面。底盘2材质为耐火材料，其凹槽部铺 有非自耗底电极21，其材质为石墨。在本实施例中，为得到厚度为700mm的特厚钢锭，两块 原始坯料1之间间距设定为200mm。
在两块原始坯料1的上部分别用耐火砖或不定形耐火材料砌筑出层高200mm的冒 口 3，原始坯料1及冒口 3的两侧设有两块由耐火砖或绝热板组成的侧挡板4。原始坯料1、 底盘2、冒口 3及侧挡板4围成了一个长方形的待熔化凝固区5。为防止液态钢水漏出，原 始坯料1与底盘2之间、原始坯料1与侧挡板4之间的缝隙须用耐火涂料填补封实。
如图2所示，利用现有的电渣重熔技术，自耗电极6由导电夹持器7和导电支撑臂 8夹持和支撑；9为连接自耗电极6与底盘内置石墨底电极21的单相供电回路。导电夹持 器7和导电支撑臂8的传动、控制系统与普通电渣重熔设备相同，可以根据自耗电极消耗情 况及熔池高度进行上下位置的自动调整。除此之外，为增加沿水平方向自耗电极6熔化、凝 固过程的均勻性，导电夹持器7和导电支撑臂8还应具备沿水平方向作往复式的缓慢移动 的功能。
自耗电极6的材质为Q235，为此可选用的厚钢板生产过程中的切头切尾料，也可 直接切割自连铸坯料，但其化学成分应符合Q235的要求。为使自耗电极6与原始坯料1之 间保持合适的间距，本实施例中自耗电极6的厚度选定为100mm，自耗电极6与原始坯料1 之间距Dl为50mm。为切割连铸坯制作自耗电极6方便，本实施例中自耗电极6的宽度可选 择为连铸坯的厚度，即250mm。
自耗电极6插入待熔化凝固层5之内，电流通过自耗电极端部与钢熔池之间的高 温渣层52并由其热阻产生的热量加热这部分熔渣，高温的熔渣进而将自耗电极端部的钢 熔化，并以熔滴的方式一滴一滴穿过上述高温渣层52，进入熔池53内。熔池53内的钢液 逐步凝固，使凝固层讨的高度逐步升高，最终到达大于等于原始坯料1的高度即连铸坯 的宽度，并使二块原始坯料1焊接在一起，从而得到一块钢种为Q235，规格为厚700mm、宽 2300mm、长1500mm，单重约18. 35吨的特厚钢锭毛坯。
为利于电渣重熔开始阶段凝固层M与原始坯料1焊合在一起，可以对原始坯料1 进行预热，预热温度为50 200°C。
实施例2
在本实施例中，待生产钢锭为厚800mm、宽2300mm、长4800mm，单重约67. 12吨的、 供5米以上宽厚板轧机轧制的特厚特大单重钢锭，钢种为Q235。为此，本实施例采用图1所 示的装置，选取两块厚度为300mm、宽度为2300mm、长度为4800mm的Q235连铸坯料作为原 始坯料1。
为保证在电渣重熔后钢锭内部质量，生产前应对每块连铸坯的一个面进行抛丸或 砂轮研磨处理以去除铸坯表面的保护渣、氧化铁皮和振痕。
表面处理后，将两块原始坯料连铸坯宽度方向作为待生产钢锭的高度方向平行放 置在底盘2上，并使其经过表面处理的一面朝向里面。底盘2材质为耐火材料，其凹槽部铺 有非自耗底电极21，其材质为石墨。在本实施例中，为得到厚度为800mm的特厚钢锭，两块 原始坯料1之间间距设定为200mm。
在两块原始坯料1的上部分别用耐火砖或不定形耐火材料砌筑出一层高200mm的冒口 3，原始坯料1及冒口 3的两侧设有两块由耐火砖或绝热板组成的侧挡板4。原始坯料 1、底盘2、冒口 3及侧挡板4围成了一个长方形的待熔化凝固区5。为防止液态钢水漏出， 原始坯料1与底盘2之间、原始坯料1与侧挡板4之间的缝隙可用耐火涂料填补封实。
如图2所示，利用现有的电渣重熔技术，自耗电极6、6’、6”分别由导电夹持器7、 7’、7”和导电支撑臂8、8’、8”夹持和支撑；9为连接自耗电极6、6’、6”与底盘内置石墨底 电极21的三相四线供电回路。导电夹持器7、7’、7”和导电支撑臂8、8’、8”的传动、控制系 统与普通电渣重熔设备相同，可以根据自耗电极消耗情况及熔池高度分别、独立地进行上 下位置的自动调整。除此之外，为增加沿水平方向自耗电极6、6’、6”熔化、凝固过程的均勻 性，导电夹持器7、7’、7”和导电支撑臂8、8’、8”还应具备沿水平方向作往复式的缓慢移动 的功能。
自耗电极6、6’、6”的材质为Q235，为此可选用的厚钢板生产过程中的切头切尾 料，也可直接切割自连铸坯料，但其化学成分应符合Q235的要求。为使自耗电极与原始坯 料之间保持合适的间距，本实施例中自耗电极6、6’、6”的厚度选定为100mm，自耗电极6与 原始坯料1之间距为50mm。为切割连铸坯制作自耗电极6方便，本实施例中自耗电极6的 宽度可选择为连铸坯的厚度，即300mm。
自耗电极6插入待熔化凝固区5之内，电流通过自耗电极端部与钢熔池之间的高 温熔渣层52并由其电阻产生的热量加热这部分熔渣，高温的熔渣进而将自耗电极端部的 钢熔化，并以熔滴的方式一滴一滴穿过上述高温渣层52，进入熔池53内。熔池53内的钢 液逐步凝固，使凝固层M的高度逐步升高，最终到达大于等于原始坯料1的高度即连铸坯 的宽度，并使二块原始坯料1焊接在一起，从而得到一块钢种为Q235，规格为厚800mm、宽 2300mm、长4800mm，单重约67. 12吨的特厚钢锭毛坯。
为利于电渣重熔开始阶段凝固层M与原始坯料1焊合在一起，可以对原始坯料1 进行预热，预热温度为50 200°C。
实施例3
在本实施例中，待生产钢锭为厚600mm、宽1500mm、长2000mm、单重约13. 7吨的特 厚特殊钢锭，钢种为焊接结构钢与耐候钢的复合钢种，其中沿厚度方向，上、下外层约200mm 厚度范围内为耐候钢JIS G3114SMA490CW，中间层约200mm厚度范围内为焊接结构钢JIS G3106SM490C。
采用图3所示的装置，选取两块厚度为200mm、宽度为1500mm、长度为2000mm、成分 为JIS G3114SMA490CW的连铸坯作为原始坯料1。为保证在电渣重熔后钢锭内部质量，生产 前应对每块连铸坯的一个面进行抛丸或砂轮研磨处理以去除铸坯表面的保护渣、氧化铁皮 和振痕。
表面处理后，将两块原始坯料连铸坯宽度方向作为待生产钢锭的高度方向平行放 置在底盘2上，并使其经过表面处理的一面朝向里面。底盘2材质为耐火材料，其凹槽部铺 有非自耗底电极21，其材质为石墨。在本实施例中，中间层的钢种与上、下外层的钢种是不 同的，且要求中间层厚度为200mm，因此两块原始坯料1之间间距设定为200mm。
在两块原始坯料1的上部分别用耐火砖或不定形耐火材料砌筑出一层高200mm的 冒口 3，原始坯料1及冒口 3的两侧设有两块由耐火砖或绝热极组成的侧挡板4。原始坯料 1、底盘2、冒口 3及侧挡板4围成了一个长方形的待熔化凝固区5。为防止液态钢水漏出，原始坯料1与底盘2之间、原始坯料1与侧挡板4之间的缝隙可用耐火涂料填补封实。
图2所示，利用现有的电渣重熔技术，自耗电极6、6’、6”分别由导电夹持器7、7’、 7”和导电支撑臂8、8’、8”夹持和支撑；9为连接自耗电极6、6’、6”与底盘内置石墨底电极 21的三相四线供电回路。导电夹持器7、7’、7”和导电支撑臂8、8’、8”的传动、控制系统与 普通电渣重熔设备相同，可以根据自耗电极消耗情况及熔池高度分别、独立地进行上下位 置的自动调整。除此之外，为增加沿水平方向自耗电极6、6’、6”熔化、凝固过程的均勻性，导 电夹持器7、7’、7”和导电支撑臂8、8’、8”还应具备沿水平方向作往复式缓慢移动的功能。
本实施例中自耗电极6、6’、6”的材质为焊接结构钢JIS G3106SM490C，因此可选用 的厚钢板生产过程中的切头切尾料，也可直接切割自连铸坯料，但其化学成分应符合焊接 结构钢JIS G3106SM490C的要求。为使自耗电极与原始坯料之间保持合适的间距，本实施例 中自耗电极6、6’、6”的厚度选定为100mm，自耗电极与原始坯料1之间距为50mm。为切割 连铸坯制作自耗电极方便，本实施例中自耗电极的宽度可选择为连铸坯的厚度，即200mm。
自耗电极6插入待熔化凝固层5之内，电流通过自耗电极端部与钢熔池之间的高 温熔渣层52并由其电阻产生的热量加热这部分熔渣，高温的熔渣进而将自耗电极端部的 钢熔化，并以熔滴的方式一滴一滴穿过上述高温渣层52，进入熔池53内。熔池53内的钢 液逐步凝固，使凝固层M的高度逐步升高，最终到达大于等于原始坯料1的高度即连铸 坯的宽度，并使二块原始坯料1焊接在一起，从而得到一块厚为600mm、宽为1500mm、长为 2000mm、单重约13. 7吨、厚度方向上的外层为耐候钢、内层为焊接结构钢的复合钢种的钢 锭。为利于电渣重熔开始阶段凝固层M与原始坯料1焊合在一起，可以对原始坯料1进行 预热，预热温度为50 200°C。
权利要求
1.一种特厚特大单重钢锭的制造方法，两块原始坯料平行放置在底盘上，两块原始坯 料上部分别设有一层由耐火材料构成的冒口，原始坯料及冒口的两侧设有两块由耐火材料 组成的侧挡板，原始坯料、底盘、冒口及侧挡板围成一个待熔化凝固区；将一自耗电极插入 待熔化凝固区之内，利用现有电渣重熔技术将自耗电极上的钢熔化在待熔化凝固区内，直 至自耗电极熔化下来的钢将待熔化凝固区全部填满，再将两块原始坯料焊接在一起，形成 特厚特大单重钢锭。
2.如权利要求1所述的特厚特大单重钢锭的制造方法，其特征是，所述的冒口的高度 大于电渣重熔熔渣层的厚度。
3.如权利要求1所述的特厚特大单重钢锭的制造方法，其特征是，所述的底盘设计成 下凹形，使上述待熔化凝固区全部填满后，其底部已凝固的钢比原始坯料的底部突出。
4.如权利要求1所述的特厚特大单重钢锭的制造方法，其特征是，所述的底盘的材质 是水冷铜板。
5.如权利要求1所述的特厚特大单重钢锭的制造方法，其特征是，所述的底盘的材质 采用耐火材料，则底盘下凹内铺石墨或钢板作为非自耗底电极。
6.如权利要求1所述的特厚特大单重钢锭的制造方法，其特征是，所述的自耗电极的 成分可以与原始坯料成分一致，以得到成分均勻一致的特厚特大单重钢锭；也可以与原始 坯料成分不一致，以得到沿厚度方向上有不同化学成分结构的、用于制造复合钢板的特厚 特大单重的钢锭。
7.如权利要求1所述的特厚特大单重钢锭的制造方法，其特征是，所述的自耗电极由 导电夹持器和导电支撑臂夹持和支撑，可以根据自耗电极消耗情况及熔池高度进行上下位 置的自动调整；电夹持器和导电支撑臂可沿熔池宽度方向作往复式移动。
8.如权利要求1所述的特厚特大单重钢锭的制造方法，其特征是，所述的原始坯料长 度与两个原始坯料间距之比小于3倍的情况下，采用单根自耗电极，并采用单相交流/直流 电路，自耗电极与底盘导线连接，形成单相回路；原始坯料长度与两个原始坯料间距之比大 于8倍的情况下，采用三根自耗电极沿宽度方向并列布置，并采用三相交流电路供电，三根 自耗电极与底盘导线连接，形成三相四线回路；
9.如权利要求1所述的特厚特大单重钢锭的制造方法，其特征是，所述的原始坯料长 度与坯料间距之比在3 8倍之间时，采用单根自耗电极，也可以采用上述三根自耗电极沿 宽度方向并列布置。
全文摘要
一种特厚特大单重钢锭的制造方法，两块原始坯料平行放置在底盘上，两块原始坯料上部分别设有一冒口，原始坯料及冒口的两侧设有两块侧挡板，围成一个待熔化凝固区；将一自耗电极插入待熔化凝固区之内，利用现有电渣重熔技术将自耗电极上的钢缓慢地熔化在待熔化凝固区内，并且一边熔化一边凝固，直至自耗电极熔化下来的钢将待熔化凝固区全部填满，将两块原始坯料焊接在一起。本发明生产成本比电渣重熔低、生产效率比电渣重熔高；内部质量比模铸工艺和连续铸钢生产的特大单重钢锭高，特别是中心疏散、中心偏析倾向可大大减少；可以生产出特厚特大单重的钢锭，以及沿厚度方向上有不同化学成分结构的、用于制造复合钢板的特厚特大单重的钢锭。
文档编号B22D19/16GK102029378SQ200910196739
公开日2011年4月27日 申请日期2009年9月29日 优先权日2009年9月29日
发明者丁建华, 陈超, 顾友明 申请人:宝山钢铁股份有限公司