专利名称：一种从高铝高铁的含铟铝铁渣中提取铟铝的工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种湿法提铟工艺，尤其是涉及一种从高铝高铁成分复杂含铟原料中
提取铟铝的工艺
背景技术：
火法炼锌精炼过程加铝除铁产生铝铁渣，所述铝铁渣主要有价成份为锌，也含有铟、铝、铅等有价金属，平均含InO. 75X，Znl6X，A123X，Fe48X，具有较高的综合回收有价金属的价值，可采用真空炉将锌分离出来。但目前尚未有从着慌种从高铝高铁的含铟铝铁渣中提取铟铝的工艺。
发明内容
本发明的目的在于提供一种从高铝高铁的含铟铝铁渣中提取铟铝的工艺。
本发明的技术方案是(1)将含铟铝铁渣原料破碎后过70-90目筛；(2)在筛下物中加入相当于筛下物重量10-60% (优选35 45%)的氧化剂，用质量浓度10 42% (优选20 25% )的液碱进行碱性浸出，所述碱性浸出的固液比为1 : 4 6 (优选1 : 5)，物料中的铝进入溶液，水解回收金属铝，并得碱浸渣；(3)将碱浸渣加入浓度为320 480g/l的稀硫酸进行中性浸出，所述中性浸出的固液比为l : 4 6(优选1 : 5)，浸出温度90 IO(TC，浸出时间为4 6小时，控制终点pH值为4. 5 5. 0，使铟留在渣中，部分杂质金属进入溶液被分离出来，得中浸渣；(4)再对中浸渣加质量浓度为97% _98%的浓硫酸进行酸性浸出，所述酸性浸出中浸渣重量与浓硫酸体积比为1 : 1. 3 1. 5 (优选1 : 1. 4)，浸出温度85 IO(TC ，浸出5-7小时，金属铟进入浸出液中，然后，对浸出液进行萃取和反萃取提取铟； 所述固液重量体积比是指固态渣重量与液体体积之比。 所述碱性浸出的原理为 3Al+2NaN03+4NaOH = = 3Na2A102+2N0+H20 3Zn+2NaN03+4NaOH = = 3Na2Zn02+2N0+H20 3Sn+4NaN03+4NaOH = = 3Na2Sn02+4N0+H20 3Pb+2NaN03+4NaOH == 3Na2Pb02+2N0+2H20H2Si03+2NaOH = = Na3Si03+H20 In+2NaOH+NaN03 = = Na3In03+NO+H20 Na3In03不稳定，煮沸或静止过久即沉淀。 Na3In03+H20 = In (OH) 3+NaOH 所述水解原理为 Na2A102+2H20 = Al (OH) 3+NaOH 所述中浸及酸浸的原理为 2In (OH) 2+3H2S04 = = In2 (S04) 3+6H20
2In+3H2S04 = = In2 (S04) 3+3H2 CdO+H2S04 = = CdS04+H20 Cd+H2S04 = CdS04+H2 Na2Zn02+H2S04 = = ZnS04+2H20+Na2S04+3H20 Fe+H2S04 = = FeS04+H2 所述液碱优选NaOH溶液，因NaOH价低。 所述氧化剂宜选用硝酸盐或过氧化氢，其中优选NaN03。 使用本发明，可有效从高铝高铁成分复杂含铟原料中回收提取有价金属铟、铝。金属铟提取率可达90-99 % ，铝提取率可达95-98 % 。
具体实施方式
实施例1 : (1)将含铟铝铁渣原料(含InO. 76% ， Znl9% ， A122% ， Fe47% )破碎后过80目筛；(2)将1200ml水加入3000ml烧杯中，开启搅拌，加入固体NaOH 200g，然后加入破碎过筛后的铝铁渣300g，再加入NaN03l20g，在90 98t:浸出6小时，然后过滤，物料中的铝进入滤液，得滤液2280ml，水解回收金属铝；用6(TC的热水500ml淋洗滤渣，得碱浸渣231. 2g ;化验结果碱浸液含InO. 015g/l， Zn3. 56g/l ;碱浸渣含InO. 79%， Zn3. 56%， A13. 4% ; (3)将所得碱浸渣225g(预留10%调节终点pH)加入盛有1400ml水的2000ml烧杯中，加入50ml浓硫酸，在90 95t:浸出5. 5小时后，将预留碱浸渣加入其中调节终点pH到5. O，然后过滤，得到中浸渣179g(干)，中浸液1220ml ;化验结果为:中浸液含Zn51. 36g/l，InO. 0087g/1， Fe47. 19g/l ;中浸渣含Zn2. 12%， InO. 86%， Fel8. 75 % ;(4)将所得中浸渣170g加水600ml，加浓硫酸230ml，在95 IO(TC浸出6小时后过滤，得到酸浸液1000ml，酸浸渣49g(干)。化验结果酸浸液含Inl. 79g/l，Zn32. 36g/l，Fe45. 33g/l ;酸浸渣含InO. 44%，Zn3. 03% ;将所述酸浸液萃取进入常规提铟工序制取标准铟。
酸浸渣可继续进行二次、三次浸出，酸浸液返回一次浸出。
金属铟一次提取率为96 % ，铝提取率为95 % 。
实施例2: (1)将含铟铝铁渣原料(含InO. 73%， Zn20%， A123%， Fe48% )破碎后过80目筛；(2)将2400ml水加入5000ml烧杯中，开启搅拌，加入固体NaOH 400g，然后加入破碎后过80目筛的铝铁渣600g，再加入NaN03240g，在90 98。C浸出6小时，然后过滤，并用65°C的热水1000ml淋洗滤渣，得到碱浸渣506. 7g，滤液3800ml ;化验结果碱浸渣InO. 87%，Zn4. 85% ;碱浸液InO. 030g/l， Zn 5. 87g/l ;(3)将所得碱浸渣453. 8 (留10%调节终点pH)加入盛有2200ml水的3000ml烧杯中，加入100ml浓硫酸，在90 95。C浸出5. 5小时后，将预留碱浸渣加入其中调节终点PH到5. 0，然后过滤，得到中浸渣383. 5g(干)，中浸液1720ml ;化验结果为中浸液Zn35. 39g/l ， InO. 0069g/l ， Fe47. 19g/l ;中浸渣Zn3. 17 % ，Inl. 21%，Fel8. 75% ;(4)将所得中浸渣376. 5g加水900ml，加浓硫酸520ml，在95 IO(TC浸出6小时后过滤，得到酸浸液1160ml，酸浸渣125g(干)；化验结果酸浸液In2. 14g/l，Zn32. 36g/l， Fe45. 33g/l ;酸浸渣InO. 24%， Zn3. 03%。 将上述酸浸液萃取进入常规提铟工序制取标准铟。酸浸渣继续进行二次、三次浸
4出，酸浸液返回一次浸出。 金属铟一次提取率为94 % ，铝提取率为96 % 。
权利要求
一种从高铝高铁的含铟铝铁渣中提取铟铝的工艺，其特征在于，包括以下步骤(1)将含铟铝铁渣原料破碎后过70-90目筛；(2)在筛下物中加入相当于筛下物重量10-60％的氧化剂，用质量浓度10～42％的液碱进行碱性浸出，所述碱性浸出的固液重量体积比为1∶4～6，物料中的铝进入溶液，水解回收金属铝，并得碱浸渣；(3)将碱浸渣加入浓度为320～480g/l的稀硫酸进行中性浸出，所述中性浸出的固液重量体积比为1∶4～6，浸出温度90～100℃，浸出时间为4～6小时，控制终点pH值为4.5～5.0，使铟留在渣中，部分杂质金属进入溶液被分离出来，得中浸渣；(4)再对中浸渣加质量浓度97％98％的浓硫酸进行酸性浸出，所述酸性浸出的中浸渣重量与浓硫酸体积比为1∶1.3～1.5，浸出温度85～100℃，浸出时间5-7小时，金属铟进入浸出液中，然后，对浸出液进行萃取和反萃取提取铟；所述固液重量体积比是指固态渣重量与液体体积之比。
2. 根据权利要求1所述的从高铝高铁的含铟铝铁渣中提取铟铝的工艺，其特征在于， 在筛下物中加入相当于筛下物重量35 45 %的氧化剂。
3. 根据权利要求1或2所述的从高铝高铁的含铟铝铁渣中提取铟铝的工艺，其特征在 于，所述氧化剂为NaN03。
4. 根据权利要求1或2所述的从高铝高铁的含铟铝铁渣中提取铟铝的工艺，其特征在 于，用质量浓度20 25%的液碱进行碱性浸出，所述碱性浸出的固液重量体积比为1 : 5。
5. 根据权利要求3所述的从高铝高铁的含铟铝铁渣中提取铟铝的工艺，其特征在于， 用质量浓度20 25%的液碱进行碱性浸出，所述碱性浸出的固液重量体积比为1 : 5。
6. 根据权利要求1或2所述的从高铝高铁的含铟铝铁渣中提取铟铝的工艺，其特征在 于，所述碱为NaOH。
7. 根据权利要求3所述的从高铝高铁的含铟铝铁渣中提取铟铝的工艺，其特征在于， 所述碱为NaOH。
8. 根据权利要求1或2所述的从高铝高铁的含铟铝铁渣中提取铟铝的工艺，其特征在 于，所述中性浸出的固液重量体积比为1 : 5。
9. 根据权利要求1或2所述的从高铝高铁的含铟铝铁渣中提取铟铝的工艺，其特征在 于，所述酸性浸出的中浸渣重量与浓硫酸体积比为1 : 1.4。
10. 根据权利要求3所述的从高铝高铁的含铟铝铁渣中提取铟铝的工艺，其特征在于， 所述酸性浸出的中浸渣重量与浓硫酸体积比为1 : 1.4。
全文摘要
一种从高铝高铁的含铟铝铁渣中提取铟铝的工艺，其包括以下步骤(1)将含铟铝铁渣原料破碎后过筛；(2)在筛下物中加入相当于筛下物重量10-60％的氧化剂，用质量浓度10～42％的液碱进行碱性浸出，所述碱性浸出的固液重量比为1∶4～6，得碱浸渣；(3)将碱浸渣加入浓度为320～480g/l的稀硫酸进行中性浸出，中性浸出的固液重量比为1∶4～6，浸出温度90～100℃，浸出时间为4～6小时，控制终点pH值为4.5～5.0，使铟留在渣中，得中浸渣；(4)再对中浸渣加浓硫酸进行酸性浸出，金属铟进入浸出液中，然后，对浸出液进行萃取和反萃取提取铟。金属铟提取率可达90-97％，铝提取率可达95-98％。
文档编号C22B7/04GK101717861SQ20091031026
公开日2010年6月2日 申请日期2009年11月24日 优先权日2009年11月24日
发明者姚兴娜, 廖佳乐, 曾美兰, 曾雁, 欧阳慧, 谈应顺 申请人:锡矿山闪星锑业有限责任公司