专利名称：金属模具以及铸造件的制造方法
技术领域：
本发明涉及具有排气通路的金属模具的相关技术。
背景技术：
例如，为使在注入熔融金属时金属模具内不会残留空气，铸造用的金属模具大多 具有排气通路。日本特开2006-239722号公报提出了可以改变排气通路截面积的冷却排气 结构。此冷却排气结构具有在排气通路内出没的滑块，通过调整该滑块向排气通路内的突 出量来增减排气通路的截面积。然而，为了调整金属模具内的溢出量(排气量)，进行更换在金属模具内设置的镶 块以及增减金属模具内间隙的加工。然而，为了更换镶块、加工金属模具，有必要进行以下作业使高温状态的金属模 具一次冷却，分解金属模具，进行镶块的更换或加工，再次组装金属模具，然后使金属模具 再次升温等。因此，溢出量的调整需要繁琐的工夫和时间。
发明内容
本发明的一个目的是提供一种能够容易调整溢出量的金属模具。本发明另外的目的是提供一种使用能够容易调整溢出量的金属模具的铸造件的 制造方法。本发明的一种形态所涉及的金属模具，具有定模部件；动模部件，其与上述定模 部件之间，形成有与制品形状对应的空间部；冷却排气部，具有设置在定模上的第1块件、 以及设置在动模上且与上述第1块件之间形成排气通路的第2块件；第1动块，设置在上述 定模部件与上述第1块件之间，且能在横穿从上述空间部向上述排气通路的方向的方向上 移动；第2动块，设置在上述动模部件与上述第2块件之间，该第2动块与上述第1动块之 间形成导入通路，该导入通路使上述空间部与上述排气通路连通，且该第2动块能与上述 第1动块在相同方向上移动，通过与上述第1动块一起移动，在上述导入通路上形成相对于 从上述空间部向上述排气通路的方向而曲折的曲折部。本发明的一种形态所涉及的铸造件制造方法，准备金属模具，该金属模具包括定 模部件；动模部件，在其与上述定模部件之间形成与制品形状对应的空间部；冷却排气部， 具有设置在定模上的第1块件、以及设置在动模上且与上述第1块件之间形成排气通路的 第2块件；第1动块，设置在上述定模部件与上述第1块件之间，且能在横穿从上述空间部 向上述排气通路的方向的方向上移动；第2动块，设置在上述动模部件与上述第2块件之 间，在该第2动块与上述第1动块间形成导入通路，该导入通路使上述空间部与上述排气通 路连通，且该第2动块能与上述第1动块在相同方向移动，通过与上述第1动块共同移动， 在上述导入通路上形成相对于从上述空间部向上述排气通路的方向而曲折的曲折部，向上 述空间部注入熔融金属。如果采用本发明，溢出量的调整会变得容易。
本发明的其他目的和优势会在此后的说明中阐述，其中一部分在说明中会很明 显，或者可能在发明实施中被了解。本发明的目的和优势可以通过以下特别给出的实施与 组合来实现和得到。
附图作为组成说明书的一部分，用于说明本发明的实施例，与以上一般说明部分 和以下具体实施部分一起来对本发明的原理进行说明。图1是本发明的一个实施形态的金属模具的剖面图。图2是示意地表示图1中所示的金属模具的内部空间的图。图3是图1中所示的金属模具的局部放大剖面图。图4是图1中所示的金属模具的局部放大剖面图。图5是图3中所示的金属模具的沿F5-F5线的剖面图。图6是表示图5中所示的金属模具的一个变形例的剖面图。图7是图1中所示的金属模具的局部放大剖面图。图8是不具有动块的金属模具的剖面图。
具体实施例方式以下参照图1到图8对本发明的一个实施形态的金属模具1以及铸造件的制造方 法进行说明。图1表示本实施形态的金属模具1。金属模具1例如用于冷室方式的薄壁压铸铸 造中。此金属模具1中作为熔融金属(即熔融材料)被注入例如镁合金和铝合金或者锌合 金等。另外本发明中的金属模具可广泛使用于将不仅限于上述材料的各种材料作为熔融金 属的压铸铸造中。如图1所示，金属模具1具有定模2以及与该定模2组合的动模3。定模2具有固 定侧模板4以及腔体部件5 (凹模)。固定侧模板4固定在固定侧安装板6上，且在与动模 3相对的面上具有安装腔体部件5的凹部4a。在固定侧模板4以及固定侧安装板6上，设 置有连接铸造机且用于注入熔融金属的浇注口 7。腔体部件5是本发明所谓的“定模部件”的一个例子。腔体部件5安装在固定侧 模板4的凹部4a上，与动模3相对。腔体部件5具有例如形成制品表面的模面。另一方面，动模3具有可动侧模板8与芯部件9 (芯块)。动模3在其与定模2组 合的型闭位置与离开定模2的型开位置之间进退自如。可动侧模板8通过垫块10固定在 可动侧安装板11上。可动侧模板8在与定模2相对的面上具有安装有芯部件9的凹部8a。 实际中的垫块10大多在从图1所示位置旋转90度后的方向上配置，但为容易理解金属模 具的结构而作成在此方向的图。芯部件9是本发明所谓的“动模部件”的一个例子。芯部件9安装在可动侧模板 8的凹部8a上，与定模2相对。芯部件9具有例如形成制品背面的模面。当动模3与定模2组合时，金属模具1内形成有压入熔融金属的内部空间13。为 便于说明，图2示意地表示该内部空间13。如图2所示，金属模具1的内部空间13包含有 料头部14 (biscuit)、扇形浇口 15、空间部16 (腔体空间)以及溢出部17。
料头部14是被从铸造机射出装置注入熔融金属的部分。扇形浇口 15是设置在料 头部14与空间部16之间、引导熔融金属从料头部14向空间部16的通路。空间部16是铸 造作为制品的铸造件18 (参照图7)的空间部，且与铸造件的形状(制品形状)相对应。空 间部16形成在腔体部件5与芯部件9之间。溢出部17相对于空间部16设置在料头部14及扇形浇口 15的相反侧。溢出部17 具有导入通路21和排气通路22 (冷却排气部)。导入通路21设置在上述空间部16与气体 排出通路22之间，使排气通路22通到空间部16。导入通路21以及排气通路22接受被熔融金属挤压出的空间部16内的空气，使空 间部16的熔融金属的充填阻力下降。另外，流动前端的熔融金属流入导入通路21以及排 气通路22。由此，被脱模剂等污浊的流动前端的熔融金属被向空间部16的外部挤压。排气 通路22呈波纹板形状，具有防止熔融金属向金属模具1外溅出的提坝的功能。通过将排气 通路22做成波纹板形状，能够使熔融金属的流速降低的同时，增大其充填距离。接下来，参照图1到图4对冷却排气部24以及导入部25进行详细叙述。如图1所示，在金属模具1中设置有冷却排气部24。冷却排气部24具有设置在定 模2上的第1块件31 (固定侧块件)以及设置在动模3上的第2块件32 (可动侧块件)。 第1块件31与第2块件32之间形成有上述排气通路22。如图3所示，冷却排气部24是由与腔体部件5、芯部件9、固定侧模板4、以及可动 侧模板8不同的部件形成。固定侧模板4以及可动侧模板8上分别设置了未图示的导轨。 第1块件31通过上述导轨保持在固定侧模板4上。第2块件32通过上述导轨保持在可动 侧模板8上。导轨分别沿从空间部16向排气通路22的方向(第1方向Dl)延伸。由此，如图 4所示，第1以及第2块件31、32，相对固定侧模板4以及可动侧模板8，可以沿第1方向Dl 以及作为其相反方向的第3方向D3滑动移动。导轨例如是L字轨。如图3所示，在冷却排气部24上装卸自如地安装有位置调整机构34。位置调整机 构34具有冷却排气连接部35以及模板连接部36。冷却排气连接部35连接第1以及第2 块件31、32。冷却排气连接部35具有固定在第1块件31上的第1部分35a、固定在第2块 件32上的第2部分35b以及架设在第1及第2部分35a、35b之间的第3部分35c。模板连接部36连接固定侧模板4以及可动侧模板8。模板连接部36具有固定在 固定侧模板4上的第1部分36a、固定在可动侧模板8上的第2部分36b以及越过冷却排气 连接部35地架设在第1及第2部分36a、36b上的第3部分36c。在冷却排气连接部35的第3部分35c的中央部上设置有刻有内螺纹的螺纹孔 35d。模板连接部36的第3部分36c的中央部上设置有通孔36d。螺栓37从此通孔36d贯 通到螺纹孔35d。通过安装在模板连接部36的第3部分36c上的压板38，螺栓37被位置 不变地推压。螺栓37的头部37a通过压板38的通孔38a露出在外部。通过调整螺栓37，能够改变第1和第2块件31、32相对于固定侧模板4及可动侧 模板8的位置。另外，位置调整机构34在调整溢出量时的场合相对于金属模具1而安装， 成形周期时从金属模具1卸下。如图1及图3所示，在腔体部件5及芯部件9与冷却排气部24之间，设置有导入 部25。导入部25具有设置在定模2上的第1动块41 (固定侧变块)以及动模3上设置的第2动块42 (可动侧变块)。第1动块41设置在腔体部件5与第1块件31之间。第2动 块42设置在芯部件9与第2块件32之间。第1动块41与第2动块42之间形成有上述导 入通路21。如图3所示，腔体部件5与第1块件31之间设置有第1滑动空间44。腔体部件5 的上表面具有形成为大致水平扩大的平面状、且与第1动块41相对的第1平面45 (第1水 平面)。第1块件31的下表面具有相对水平倾斜、且与第1动块41相对的第1倾斜面46。同样，芯部件9与第2块件32之间设置有第2滑动空间48。芯部件9的上表面具 有形成为大致水平扩大的平面状、且与第2动块42相对的第2平面49 (第2水平面)。第 2块件32的下表面具有相对水平倾斜、且与第2动块42相对的第2倾斜面50。如图3所示，第1动块41被收容在第1滑动空间44内。第1动块41的下表面具 有与第1平面45紧密接触的第3平面52。第1动块41的上表面具有与第1倾斜面46紧 密接触的第3倾斜面53。第1动块41在与第2动块42相对的侧面上具有第1端面54。同样，第2动块42收容在第2滑动空间48内。第2动块42的下表面具有与第2 平面49紧密接触的第4平面55。第2动块42的上表面具有与第2倾斜面50紧密接触的 第4倾斜面56。且第2动块42与第1动块41相对的侧面上具有第2端面57。如图5所示，第1块件31具有从第1倾斜面46突出的突起60。突起60形成为例 如τ字状，具有相对于第1倾斜面46空开间隙并相对的第1及第2支撑部61、62。第1动块41具有上述突起60可滑动卡合的T字状槽64。第1动块41具有位于 第1及第2支撑部61、62与第1倾斜面46之间的第1及第2卡合部65、66。突起60是保 持第1动块41的保持部的一个例子。利用此突起60，第1块件31沿第1倾斜面46可滑动 地保持第1动块41。另外，突起60和槽64的形状也可以采用如图6所示的梯形的突起与 燕尾槽(梯形的槽)的组合或其他的形状。如图3及图4所示，第1动块41可以在横穿从空间部16向排气通路22的方向 (第1方向Dl)的方向(例如正交方向)上移动。详细来讲，当第1块件31在从空间部16 向排气通路22的方向上移动时，第1动块41沿第1倾斜面46滑动，在横穿从空间部16向 排气通路22的方向的方向且离开第2动块42的方向(第2方向D2)上移动。另一方面，当第1块件31在从排气通路22向空间部16的方向(第3方向D3)上 移动时，第1动块41沿第1倾斜面46滑动，在横穿从空间部16向排气通路22的方向的方 向(例如正交方向)且朝向第2动块42的方向(第4方向D4)上移动。与第1块件31 —样，第2块件32具有从第2倾斜面50突出的突起60。突起60 与第1块体一样形成为例如τ字状，具有相对于第2倾斜面50空开间隙并相对的第1及第 2支撑部61、62。第2动块42具有上述突起60可滑动卡合的T字状槽64。第2动块42具 有位于第1及第2支撑部61、62与第2倾斜面50之间的第1及第2卡合部65、66。突起 60是保持第2动块42的保持部的一个例子。利用该突起60，第2块件32沿第2倾斜面50 可滑动地保持第1动块42。第2动块42可以与第1动块41在相同方向上移动。详细来讲，当第2块件32在 从空间部16向排气通路22的方向(第1方向Dl)上移动时，第2动块42沿第2倾斜面50 滑动，在横穿从空间部16向排气通路22的方向的方向(例如正交方向)且朝向第1动块 41的方向(第2方向D2)上移动。另一方面，当第2块件32从排气通路22向空间部16的方向(第3方向D3)上移动时，第2动块42沿第2倾斜面50滑动，在横穿从空间部16向 排气通路22的方向的方向(例如正交方向)且离开第1动块41的方向(第4方向D4)上 移动。如图4所示，第1平面45相对于第2平面49具有台阶差，从而第1平面45与第 2动块42之间形成有间隙。第1倾斜面46相对于第2倾斜面50具有台阶差，从而第1倾 斜面46与第2动块42之间形成有间隙。图3是第1及第2动块41、42移动到芯部件9侧的状态。此时导入通路21的曲 折量少、流动阻力低。因此，溢出量变多。在本实施形态的结构中，当第1及第2动块41、42 最大限度地移动到芯部件9侧时，导入通路21从空间部16向排气通路22呈笔直平坦的形 状。图4是第1及第2动块41、42移动到腔体部件5侧的状态。即通过第1及第2动 块41、42共同向腔体部件5侧移动，在导入通路21中，形成相对于从空间部16向排气通路 22方向而曲折的第1及第2曲折部71、72。具体来讲，第1曲折部71形成在第2动块42与第1平面45之间。第2曲折部72 形成在第2动块42与第1倾斜面46之间。利用这样的导入通路21曲折而成的大致垂直 的壁部，可强制改变熔融金属的流动方向，从而减低流速。另外图4表示的是增多导入通路 21的曲折量、使流动阻力为最大限度的状态。本发明所谓的“导入通路上形成曲折部”是指除了相对于不具有曲折部的导入通 路而形成曲折部的情况，还包括相对于已经具有曲折部的导入通路而追加形成曲折部以使 曲折部的长度变长的情况(增长曲折部)。在这里，通过第1及第2动块41、42的移动来改变第1及第2曲折部71、72的长 度(第2方向D2的长度)。即，通过调整第1及第2动块41、42的位置(即调整移动量)， 可以改变第1及2曲折部71、72的长度。而且，通过第1及第2动块41、42的移动，改变导 入通路21的整体长度(即，空间部16与排气通路22之间的流路长度)。通过使第1及第 2块件31、32在上述第1方向Dl上移动，导入通路21的整体长度变长。接下来对本实施形态的顶出结构进行说明。如图1所示，动模3上设置有顶出板74。顶出板74位于可动侧安装板11附近，且 由未图示的铸造机的顶杆推压而向定模2移动。顶出板74上连接有与排气通路22对应的第1推杆75。第1推杆75从顶出板74 向冷却排气部24延伸而贯穿可动侧模板8。如图3所示，在冷却排气部24与可动侧模板8之间设置有收容空间76。在此收容 空间76中，设置有比较小型的突出机构77。突出机构77固定在第2块件32上。突出机 构77具有与第1推杆75相抵接的突出板78、支撑此突出板78的支撑结构79以及与突出 板78连接的第2推杆80。第2推杆80贯穿第2块件32，且通过突出板78被推向第1推 杆75。插入有第1推杆75的支撑结构79的通孔79a，与第1推杆79之间具有间隙S。突出机构77 (即突出板78、第2推杆80及支撑结构79)与第2块件32成一体，当 第2块件32在上述第1及第3方向Dl、D3上移动时，突出机构77跟随第2块件32移动。 即，当第2块件32在上述第1及第3方向D1、D3上移动时，第2推杆80相对于第1推杆75 位移。突出机构77的移动由第1推杆75与通孔79a之间的间隙S吸收。第2推杆80在
8上述位移后还是通过突出板78被推向第1推杆75。第2推杆80的返回动作是通过装入到 第2推杆80的弹簧81来进行。如图1所示，顶出板74上连接有多个第3推杆82。第3推杆82是与空间部16及 扇形浇口 15相对应的部件。接下来对使用金属模具1的铸造件18的制造方法的一个例子进行说明。首先，准备好上述金属模具1，将此金属模具1设置在铸造机上。另外，将原材料 (例如镁合金)溶融而做成熔融金属。接下来进入铸造周期。首先，移动动模3而使其与定 模2组合，合模金属模具1，向金属模具1的料头部14注入熔融金属。铸造件18的固化进行到某一程度时，动模3移动而打开模具。打开模具后，通过 铸造机的顶坯杆使顶出板74向定模2前进并进行推出动作。由此，将铸造件18从金属模 具1取出。接下来对溢出量的调整操作进行说明。使用金属模具1进行制品的试制，在熔融金属的流动不充分、或者熔融金属过度 流动时对溢出量进行调整作业。具体讲，等到升温的金属模具1的温度变成规定值以下，将 位置调整机构34安装到金属模具1上。通过位置调整机构34，使第1及第2块件31、32相对于固定侧模板4及可动侧模 板8移动。跟随此第1及第2块件31、32的移动，金属模具1内部的第1及第2动块41、 42移动。由此，在导入通路21上形成曲折部71、72，且通过此曲折部71、72的长度以及导 入通路21的整体长度使导入通路21的流动阻力产生变化。使流动阻力变化后，对金属模具1进行升温。通过此升温过程，金属模具1的各个 部件产生热膨张，使第1及第2动块41、42不能在金属模具1内移动。金属模具1充分升 温后，再度进行制品的试制，确认溢出量的调整结果。如果采用这种结构的金属模具1及铸造件18的制造方法，可以容易进行溢出量的调整。图8表示不具有动块的金属模具100。为了以规定的厚度使例如薄壁Mg压铸件这 样的薄壁件稳定而进行铸造，溢出量的调整变得重要。在上述金属模具100中，为了调整溢 出量，必须进行一次分解金属模具、增减导入通路的间隙的加工。此溢出量的调整，预测起 来非常难，要多次反复尝试。为此，必须多次分解金属模具而进行加工。缩小溢出量时要费 功夫进行必要的焊接等。而且对于金属模具的分解、组装，冷却到金属模具可以被分解的温 度所需的时间和金属模具被再次升温所需的时间等是必须的，工期会因此长期化。另一方面，如果采用本实施形态中的金属模具1，通过使第1及第2动块41、42在 金属模具1内移动，在导入通路21上，可以形成相对熔融金属的流动方向大致垂直曲折的 曲折部71、72。通过形成此曲折部71、72，熔融金属的流动方向被强制改变，能够使熔融金 属的流速变低。由此，溢出量可以变小。S卩，如果采用本实施形态中的金属模具1，可以不用分解金属模具1来调整溢出 量。因此能够花费较短时间及较少工夫进行溢出量的调整。如果采用此金属模具1，可以在 铸造现场进行溢出量的调整。由于能够一边确认铸造件18的完成情况一边自由调整，因此 可以短时间高精度地完成金属模具1。通过第1及第2动块41、42的移动，可以改变曲折部71、72的长度。曲折部71、72
9的长度如果变长，溢出量就会降低。可以由此控制溢出量。而且，通过第1及第2动块41、42的移动，可以改变导入通路21的长度。导入通 路21的长度如果变长，溢出量就会降低。可以由此控制溢出量。即，如果采用本实施形态 中的金属模具1，通过使第1及第2动块41、42移动，可以改变导入通路21的长度，且利用 曲折部71、72增大流动阻力。通过这两个的共同作用，可以高效进行溢出量的调整。通过使第1及第2块件31、32在上述第1方向Dl上移动，则当第1及第2动块41、 42移动时，可以不需要设置特别的驱动机构来使第1及第2动块41、42移动。这样使得金 属模具结构低成本化。当第1及第2块件31、32在上述第1及第3方向D1、D3上移动时，第1动块41沿 第1倾斜面46滑动，第2动块42沿第2倾斜面50滑动，此时可以在金属模具1里不会产 生不需要的间隙的情况下改变导入通路21的形状。被第1推杆75推压的第2推杆80设置在第2块件32上，此第2推杆80跟随第2 块件32可以相对于第1推杆75位移，此时能够在相对于可动侧模板8而进行位移的冷却 排气部24上设置采用推杆的推出结构。以上对本发明的一种实施形态的金属模具1及铸造件的铸造方法进行了说明，但 本发明并不仅限于此。本发明在实施阶段中，可以在不脱离其主要内容的范围内对组成要 素进行改变而使其具体化。例如，在上述实施形态中，通过第1及第2动块41、42向定模2侧移动而使导入通 路21的曲折部71、72的长度变长，但也可以将其替换，采用通过第1及第2动块41、42向 动模3侧移动而使导入通路21的曲折部71、72的长度变长的结构。对于本领域的技术人员来讲，其他的优势和改进是显而易见的。因此，本发明在其 更广范围内并不仅限于这里所描述的详细细节和具体实施例。因此，可以在不偏离以上权 利要求以及相关要求所定义的一般发明概念的精神或范围下，对其进行各种变形。
权利要求
一种金属模具，其特征在于，具有定模部件(5)；动模部件(9)，其与上述定模部件(5)之间，形成与制品形状对应的空间部(16)；冷却排气部(24)，具有设置在定模(2)上的第1块件(31)、以及设置在动模(3)上且与上述第1块件(31)之间形成排气通路(22)的第2块件(32)；第1动块(41)，设置在上述定模部件(5)与上述第1块件(31)之间，且能在横穿从上述空间部(16)向上述排气通路(22)的方向的方向上移动；第2动块(42)，设置在上述动模部件(9)与上述第2块件(32)之间，该第2动块(42)与上述第1动块(41)之间形成导入通路(21)，该导入通路(21)使上述空间部(16)与上述排气通路(22)连通，且该第2动块(42)能与上述第1动块(41)在相同方向上移动，通过与上述第1动块(41)一起移动，在上述导入通路(21)上形成相对于从上述空间部(16)向上述排气通路(22)的方向而曲折的曲折部(71、72)。
2.如权利请求1中所记载的金属模具，其特征在于，利用上述第1动块(41)及上述第 2动块(42)的移动量，改变上述曲折部(71、72)的长度。
3.如权利请求1中所记载的金属模具，其特征在于，通过上述第1动块(41)及上述第 2动块(42)移动，改变上述导入通路(21)的整体长度。
4.如权利请求1中所记载的金属模具，其特征在于，上述第1块件(31)及上述第2块件(32)能在从上述空间部(16)向上述排气通路(22) 的方向上移动，上述第1块件(31)具有与上述第1动块(41)相对的第1倾斜面(46)，且沿 上述第1倾斜面(46)能滑动地保持上述第1动块(41)，上述第2块件(32)具有与上述第 2动块(42)相对的第2倾斜面(50)，且沿上述第2倾斜面(50)能滑动地保持上述第2动 块(42)，使上述第1块件(31)及上述第2块件(32)在上述能移动的方向上移動，由此，上述第 1动块(41)通过沿上述第1倾斜面(46)滑动而在横穿从上述空间部(16)向上述排气通路 (22)的方向的方向上移动，上述第2动块(42)通过沿上述第2倾斜面(50)滑动而在横穿 从上述空间部(16)向上述排气通路(22)的方向的方向上移动。
5.如权利请求4中所记载的金属模具，其特征在于，进一步具有顶出板(74)以及与上 述顶出板(74)连接且向上述冷却排气部(24)延伸的第1推杆(75)，其中，在上述第2块件(32)上，设置有贯通该第2块件(32)且由上述第1推杆(75)推压的 第2推杆(80)，当上述第2块件(32)在从上述空间部(16)向上述排气通路(22)的方向上 移动时，该第2推杆(80)跟随上述第2块件(32)，相对于上述第1推杆(75)位移。
6.一种铸造件的铸造方法，其特征在于， 准备金属模具(1)，该金属模具(1)包括 定模部件(5)；动模部件(9)，在其与上述定模部件(5)之间形成与制品形状对应的空间部(16)； 冷却排气部(24)，具有设置在定模(2)上的第1块件(31)、以及设置在动模(3)上且 与上述第1块件(31)之间形成排气通路(22)的第2块件(32)；第1动块(41)，设置在上述定模部件(5)与上述第1块件(31)之间，且能在横穿从上 述空间部(16)向上述排气通路(22)的方向的方向上移动；第2动块(42)，设置在上述动模部件(9)与上述第2块件(32)之间，在该第2动块(42) 与上述第1动块(41)之间形成导入通路(21)，该导入通路(21)使上述空间部(16)与上述 排气通路(22)连通，且该第2动块(42)能与上述第1动块(41)在相同方向移动，通过与 上述第1动块(41)共同移动，在上述导入通路(21)上形成相对于从上述空间部(16)向上 述排气通路(22)的方向而曲折的曲折部(71，72)，向上述空间部(16)注入熔融金属。
7.如权利请求6中所记载的铸造件的制造方法，其特征在于，上述金属模具(1)利用上述第1动块(41)及上述第2动块(42)的移动量来改变上述 曲折部(71，72)的长度。
8.如权利请求6中所记载的铸造件的制造方法，其特征在于，上述金属模具(1)通过上述第1动块(41)及上述第2动块(42)移动来改变上述导入 通路(71，72)的整体长度。
9.如权利请求6中所记载的铸造件的制造方法，其特征在于，上述第1块件(31)及上述第2块件(32)能在从上述空间部(16)向上述排气通路(22) 的方向上移动，上述第1块件(31)具有与上述1动块(41)相对的第1倾斜面(46)，且沿上 述第1倾斜面(46)能滑动地保持上述第1动块(41)，上述第2块件(32)具有与上述第2 动块(42)相对的第2倾斜面(50)，且沿上述第2倾斜面(50)能滑动地保持上述第2动块 (41)。使上述第1块件(31)及上述第2块件(32)在上述能移动的方向上移动，由此，上述第 1动块(41)通过沿上述第1倾斜面(46)滑动而在横穿从上述空间部(16)向上述排气通路 (22)的方向的方向上移动，上述第2动块(42)通过沿上述第2倾斜面(50)滑动而在横穿 从上述空间部(16)向上述排气通路(22)的方向的方向上移动。
10.如权利请求9中所记载的铸造件的制造方法，其特征在于，上述金属模具(1)还具有顶出板(74)以及与上述顶出板(74)连接且向上述冷却排气 部(24)延伸的第1推杆(75)，在上述第2块件(32)上，设置有贯通该第2块件(32)且由上述第1推杆(75)推压的 第2推杆(80)，当上述第2块件(32)在从上述空间部(16)向上述排气通路(22)的方向上 移动时，该第2推杆(80)跟随上述第2块件(32)，相对于上述第1推杆(75)发生位移。
全文摘要
一种金属模具以及铸造件的制造方法，金属模具(1)具有定模部件(5)；动模部件(9)，在其与定模部件(5)之间，形成有与制品形状对应的空间部(16)；冷却排气部(24)，具有第1块件(31)以及与该第1块件(31)之间形成有排气通路(22)的第2块件(32)；第1动块(41)，设置在定模部件(5)与第1块件(31)之间，且能在横穿从空间部(16)向排气通路(22)方向的方向上移动；第2动块(42)，设置在动模部件(9)与第2块件(32)之间，在其与第1动块(41)之间形成有导入通路(21)，该导入通路(21)使空间部(16)与排气通路(22)连通，且通过使第2动块(42)与第1动块(41)共同移动，在导入通路(21)上形成有相对于从空间部(16)向排气通路(22)的方向而曲折的曲折部(71，72)。
文档编号B22D17/22GK101898237SQ20101018356
公开日2010年12月1日 申请日期2010年5月14日 优先权日2009年5月19日
发明者平尾浩昭 申请人:株式会社东芝