专利名称：减压铸型造型铸造生产线的制作方法
技术领域：
本发明涉及使用减压造型法的减压铸型造型铸造生产线。
背景技术：
使用减压造型法的减压铸型造型铸造生产线，例如与专利文献1记载的湿型铸型造型铸造生产线相比具有能够适用于大型铸件的优点。并且，减压铸型造型铸造生产线例如相对于专利文献2记载的那种使用粘接剂的自硬性工艺具有不会产生废弃物和有害气体的优点。这样，减压铸型造型铸造生产线对环境影响小并且适于大型铸件。在这种减压铸型造型铸造生产线中，对自动化的期待提高，期望使吸引箱和砂箱向进行各工序的位置上的输送自动化，能够实现该减压铸型造型铸造生产线的进行铸造时的低成本化和高效率化。并且，近年来考虑到环境问题而存在所使用的涂型从酒精溶剂向水性溶剂转变的倾向。因此，涂型的干燥耗费时间而需要设置多个涂型干燥工位(干燥位置)，从而难以适应采用转台的循环方式。专利文献1 日本特开2009-50886号公报专利文献2 日本特开平7-132344号公报
发明内容
本发明目的在于提供使吸引箱和砂箱向进行各工序的位置的输送自动化而实现运转时的低成本化和高效率化的减压铸型造型铸造生产线。本发明的减压铸型造型铸造生产线，具备主循环生产线，该主循环生产线通过第一输送生产线、第二输送生产线和第三输送生产线形成为周状，其中，上述第一输送生产线跨越薄膜成形位置、涂型位置、多个干燥位置和砂箱放置位置，对具有模型的吸引箱进行输送；上述第二输送生产线跨越上述砂箱放置位置、填砂位置、背面薄膜成形位置和脱模位置，对装载于吸引箱的砂箱进行输送；上述第三输送生产线从上述脱模位置经由模型交换选择位置到上述薄膜成形位置，对具有模型的吸引箱进行输送，上述减压铸型造型生产线还具备第四输送生产线，其将在上述脱模位置进行了脱模的砂箱向合模位置引导，并且在上述合模位置处将造型有上铸型的砂箱和造型有下铸型的砂箱在平板上对合，由此对合而成的上下铸型与该平板一起向浇注冷却区域的接受位置被输送；第五输送生产线，其将上下铸型和平板从上述浇注冷却区域的取出位置向拆分位置引导，并且将空的砂箱和平板从上述拆分位置向砂箱待机位置引导；砂箱输送生产线，其将空的砂箱从上述砂箱待机位置向上述砂箱放置位置引导；平板输送生产线，其将与空的砂箱一起被从上述拆分位置引导至上述砂箱待机位置的平板向合模位置引导，上述主循环生产线，利用相互平行且朝相反方向配置的步进式输送机、和连结该步进式输送机的端部之间的移车台或辊式输送机，以描绘出大致矩形轨迹的方式形成为周状，第四和第五输送生产线、上述砂箱输送生产线以
4及上述平板输送生产线，分别由步进式输送机、移车台、辊式输送机、起重输送机构的任一个形成。本发明，使吸引箱和砂箱向进行各工序的位置的输送自动化，实现运转时的低成本化和高速化。并且，本发明除了吸引箱和砂箱的输送之外也可以高效地使平板的输送自动化。由此，能够得到如下所述的平板的优点，能够防止在停电等情况下由于输送中的砂箱的吸引停止而导致砂落下的情况，即使在对特别大的铸件进行造型铸造的情况下也能够可靠地进行运转。这样，不但得到平板的优点，而且实现运转时的低成本化和高效率化。
图1是概略地表示本发明适用的减压铸型造型铸造生产线的平面图。图2是概略地表示该减压铸型造型铸造生产线的输送路径的平面图。图3是图1的A_A、A’ _A，向视图。图4是图1的B-B向视图。图5是图1的C-C向视图。图6是图1的D-D向视图。图7是概略地表示图1的减压铸型造型铸造生产线的各造型工序中的吸引箱和砂箱的状态的概略截面图。符号说明1…减压铸型造型铸造生产线；11···吸引箱；12…模型；15…砂箱；15A…上砂箱； 15B…下砂箱；20…平板；SL···薄膜成形位置；S2…涂型位置；S3…干燥位置；S4…砂箱放置位置；S5…填砂位置；S6…背面薄膜成形位置；S7…脱模位置；S8…模型交换选择位置； S9…合模位置；SlO…浇注冷却区域的接受位置；Sll…浇注冷却区域的取出位置；S12…拆分位置。
具体实施例方式以下参照附图对适用本发明的减压铸型造型铸造生产线进行说明。图1是表示本发明适用的减压铸型造型铸造生产线1的平面图。图2是模式地表示在减压铸型造型铸造生产线1中输送吸引箱、砂箱、平板的各输送机构的平面图。图3 图6分别为图1所示的A-A、B-B, C-C、D-D向视图。图7为模式地表示减压铸型造型铸造生产线1的各造型工序中的吸引箱和砂箱的状态的概略图。该减压铸型造型铸造生产线1，如图1 图6所示，具有通过第一输送生产线Li、 第二输送生产线L2、第三输送生产线L3形成为周状的主循环生产线LM。第一输送生产线Li，跨越薄膜成形位置Si、涂型位置S2、多个干燥位置S3和砂箱放置位置S4，输送具有模型12的吸引箱11。这里输送的“具有模型12的吸引箱11”如图 7(a) (d)所示。第二输送生产线L2，跨越砂箱放置位置S4、填砂位置S5、背面薄膜成形位置S6以及脱模位置S7，输送装载于吸引箱11的砂箱15。这里输送的“装载于吸引箱11的砂箱15” 如图7(e) (g)所示。第三输送生产线L3，从脱模位置S7起经由模型交换选择位置S8到薄膜成形位置Sl输送具有模型12的吸引箱11。并且，减压铸型造型铸造生产线1，还具有第四输送生产线L4、第五输送生产线 L5、砂箱输送生产线L6、平板输送生产线L7。第四输送生产线L4，将在脱模位置S7进行了脱模的砂箱向合模位置S9引导，并且将在合模位置S9将形成上铸型的砂箱和形成下铸型的砂箱在平板上对合而成的上下铸型与该平板一起向浇注冷却区域AC的接受位置SlO输送。第五输送生产线L5，将上下铸型和平板从浇注冷却区域AC的取出位置Sll向拆分位置S12引导，并且将在拆分位置S12取出铸件而变空的砂箱与平板一起从拆分位置S12 向砂箱待机位置S13引导。砂箱输送生产线L6，将空的砂箱从砂箱待机位置S13向砂箱放置位置S4引导。平板输送生产线L7，将与空的砂箱一起被从拆分位置12引导至砂箱待机位置S13 的平板向合模位置S9引导。在减压铸型造型铸造生产线1上，主循环生产线LM，通过相互平行且在输送方向上朝相反方向配置的步进式输送机、连结该步进式输送机的端部之间的移车台 (traverser)或辊式输送机，以描绘出矩形的轨迹的方式形成为周状。例如图1和图2所示，主循环生产线LM中纵向的平行的输送生产线 (至S8 — Sl — S2 — S3的最初的一部分的输送生产线、至S3的最后的一部分 —S4 — S5 — S6 — S7的输送生产线)通过步进式输送机WB (walking-beam conveyer)形成。并且，连结该平行的输送生产线之间的上侧的输送生产线(S7 — S8的输送生产线)通过辊式输送机RC形成。并且，下侧的输送生产线(S3的干燥生产线)通过移车台TR形成。 图1 图6表示输送机构的组合的一例，但是本发明不限于此。并且，在减压铸型造型铸造生产线1上，第四和第五输送生产线L4和L5、砂箱输送生产线L6以及平板输送生产线L7，分别由步进式输送机WB、移车台TR、辊式输送机RC、起重输送机构的任一个机构形成。步进式输送机WB，是具有固定梁和移动梁的输送机构。并且，该输送机构例如通过移动梁WB2将固定梁WBl上载置的输送物提升，在输送方向上以规定距离输送后降下载置于固定梁，从而逐步移动。移车台TR，是具有在与规定方向相同方向和相反方向的两方向(往复横行)上可驱动地配置的可动载置部、和朝两方向驱动该可动载置部的驱动部的输送机构。该输送机构例如在配置于轨道的台车等可动载置部TRl上载置输送物，通过经由动作汽缸部件的驱动力、滚子链的电动机的驱动力等使该台车等移动，从而使输送物移动。辊式输送机RC，是具有多个辊且使辊旋转来输送载置在该辊上的输送物的机构。起重输送机构，是具有水平驱动部分、和相对于该水平驱动部分进行升降动作并且把持输送物的部分的输送机构。该输送机构，通过以把持输送物的状态上升、水平移动、 下降而使输送物移动。如后所述，作为该输送机构的一例，使用起重输送装置104、107、112。 并且，这里说明的水平驱动部分以及水平移动中的水平是包含相对于水平方向赋予倾斜的程度的倾斜方向的概念。此外，在由设置于该减压铸型造型铸造生产线1的输送机构输送的吸引箱和砂箱上设有多个自动阀，在上述输送机构、后述的升降机构，在可动部分或固定部分设置有真空泵、与该真空泵连接的切换阀，能够通过该切换阀使吸引箱和砂箱成为吸引状态并进行输送、升降。进而，减压铸型造型铸造生产线1具有控制机构，该控制机构由对第一 第五输送生产线Ll L5、砂箱输送生产线L6和平板输送生产线L7等各输送机构的输送速度和时刻进行控制的计算机等构成。该控制机构，对各控制机构的输送时刻进行控制，从而能够使吸引箱、砂箱、平板向进行各工序的位置的输送自动化。接着，对在利用上述Ll L7所示的输送生产线上的各输送机构输送吸引箱、砂箱和平板的各位置进行的工序加以说明。在薄膜成形位置Si，如图7(b) (c)所示，在被吸引并减压的状态的吸引箱11的模型12上形成有薄膜13。在薄膜成形位置Sl设有形成薄膜的薄膜成形装置101 (参照图 3)。在涂型位置S2，如图7(d)所示，在模型11上成形的薄膜13上涂敷涂型14。从薄膜成形位置Sl经由涂型位置S2到涂型位置S3的一部分，通过步进式输送机WB进行输送。在干燥位置S3，干燥在薄膜13上涂敷的涂型。并且，在减压铸型造型铸造生产线 1上，设有多个干燥位置。换言之，在干燥位置S3配置有多个进行干燥工序的吸引箱11，设有与各吸引箱对应的多个热风送风用的罩103、和产生向该罩103输送的热风的热风发生器103A(参照图1、图4)。此外，在干燥位置S3，与送风用罩103对应地设有多个分别使吸引箱升降而从移车台TR的可动载置部上提升或降下的未图示的升降装置。干燥位置S3上的输送动作例如按照以下方式进行。移车台TR的可动载置部向左侧移动。排头侧的吸引箱，从砂箱放置位置S4侧将步进式输送机WB的可动部以向移车台TR侧突出的状态提升并进行输送。并且， 基本与此同时，移车台TR上的其它吸引箱通过未图示的升降机构上升。在该状态下，移车台TR的可动载置部向右侧移动。此后，被升降机构吊起的吸引箱降下。基本与此同时，从涂型位置S2侧被步进式输送机WB的可动部提升的吸引箱向移车台TR的右侧部分的上方突出并进行输送，下降到移车台TR上。在砂箱放置位置S4，如图7 (e)所示，砂箱15以包围模型12的方式在通过销套配合定位的状态下装载于吸引箱11。并且，这里说明了通过第二输送生产线对装载于吸引箱 11的砂箱15进行输送的情况，但是只要是能够在将砂箱15安装于吸引箱11的状态(包含固定状态的概念)下对砂箱15进行输送，则也能够采用其它方法。在砂箱放置位置S4和砂箱待机位置S13处，具体而言，如图4所示，以连结两位置的方式设有起重输送装置104。该起重输送装置104，例如具有轨道104a、在该轨道10 上沿着大致水平方向驱动的台车等的可动部104b、和相对于可动部104b升降自如的2个把持部l(Mc、104d。把持部104c、104d通过夹入砂箱来把持砂箱，并且通过上升的动作(以下也称为 “起重”)、可动部104b的水平移动、把持部104c、104d的下降和把持状态的开放动作(以下也称为“下降”)，将空的砂箱从砂箱待机位置S13向砂箱放置位置S4引导。并且，虽然这里构成为将把持部设置2个，但是也可以设置1个。接着对将把持部设置2个的优点进行说明。起重输送装置104的把持部104c，在余下平板20的状态下，将在砂箱待机位置 S13待机的平板上的上下砂箱吊起。把持部l(Mc通过水平移动和下降的动作将该上下砂箱输送到在起重输送装置104上设置的临时放置用载置台10如。此时，上砂箱15A载置于下面，在其上载置下砂箱15B。该上下砂箱的顺序从后述的拆分位置S12起成为该顺序。另外，在图7和使用该图7的说明中，为了简化说明而对上砂箱和下砂箱无区别地标注相同的符号“15”。接着，把持部104d通过将在载置于载置台l(Me的上下砂箱的上侧配置的下砂箱吊起、水平移动、降下，而将下砂箱输送到砂箱放置位置S4。在砂箱放置位置S4完成砂箱放置后，通过作为第二输送生产线L2的步进式输送机WB，将装载于吸引箱的砂箱输送到填砂位置S5，同时将下一个吸引箱输送到砂箱放置位置S4。接着，把持部104d将载置台l(Me 上余下的上砂箱输送到砂箱放置位置S4。起重输送装置104具有2个把持部，因此能够与该把持部104d的从上砂箱的载置台l(Me向砂箱放置位置S4的输送动作同时地，进行把持部l(Mc的从上下砂箱的砂箱待机位置S13向载置台l(Me的输送动作。具有这种起重输送装置104的减压铸型造型铸造生产线1，能够高效地将砂箱向砂箱放置位置S4引导，从而提高造型效率。这样，起重输送装置104，作为砂箱输送生产线L6发挥功能。此时，起重输送装置 104，使砂箱降下到从干燥位置S3输送到砂箱放置位置S4的吸引箱上，对吸引箱和砂箱进行砂箱放置(装载)。并且如上所述，在砂箱放置位置S4，交替进行下砂箱与设有下铸型用模型的吸引箱的砂箱放置，以及上砂箱与设有上铸型用模型的吸引箱的砂箱放置。在填砂位置S5，如图7(f)所示，向装载于吸引箱11的砂箱15内填充型砂16。具体而言，在该位置设有未图示的砂供给装置和振动台，一边振动一边向该铸型内填充型砂。在背面薄膜成形位置S6，如图7(g)所示，以覆盖砂箱15的与安装有模型12的一侧相反侧的面的方式成形背面薄膜17，并且将其吸引到砂箱内。具体而言，在该位置设有上表面薄膜贴附装置106，通过该上表面薄膜贴附装置106成形背面薄膜。在脱模位置S7，如图7(h)所示，保持在砂箱15内吸引减压的状态不变而解除吸引箱11内的吸引，并且从具有模型的吸引箱11使通过减压使砂在砂箱15内硬化而形成的铸型分离。在脱模位置S7与合模位置S9，如图3所示，以连结两位置的方式设有起重输送装置107。该起重输送装置107例如具有轨道107a、在该轨道107a上沿着大致水平方向驱动的台车等可动部107b、和相对于可动部107b升降自如的把持部107c。把持部107c通过夹入砂箱来把持砂箱，并且在该状态下上升而从吸引解除的吸引箱11上安装的模型12对在砂箱内硬化的铸型进行脱模。被把持部107c把持的砂箱，通过可动部107b在水平方向上移动而移动到合模位置S9。另一方面，余下的吸引箱11通过辊式输送机RC亦即第三输送生产线L3向模型交换选择位置S8移动。并且，起重输送装置107设有用于使上砂箱反转而进行临时载置的载置台107e。起重输送装置107在脱模位置S7对下砂箱15B进行脱模时，进行反转而载置到合模位置S9的平板20上。该平板20通过平板输送生产线L7输送到合模位置。接着，在脱模位置S7对上砂箱15A进行脱模时，起重输送装置107反转而载置于载置台107e。通过设置该载置台107e，例如可以进行上砂箱内的上铸型的目视检查等。载置台107e上的上铸型 15A，通过起重输送装置107再次反转，载置到合模位置S9的下砂箱15B上，如后述那样进行合模。在模型交换选择位置S8，根据有无来自控制机构的指令信号，来进行模型交换。具体而言，减压铸型造型铸造生产线1具备将具有模型的吸引箱从模型交换选择位置S8向保管模型的模型保管位置SA输送的模型返回生产线L8、和对具有与从模型保管位置SA返回到薄膜成形位置Sl的模型不同的模型的吸引箱进行输送的模型供给生产线L9。该模型返回生产线L8和模型供给生产线L9，虽然这里例如由辊式输送机RC构成，但是不限于此， 也可以构成为由上述其它输送机构替换。当输入有模型交换的指令信号时，通过辊式输送机RC亦即模型返回生产线L8将模型交换选择位置S8的吸引箱输送到模型保管位置SA。与此同时，通过辊式输送机RC亦即模型供给生产线L9将模型保管位置AP的所希望的吸引箱输送到薄膜成形位置Si。当输入没有模型交换的指令信号时，不驱动模型返回生产线L8和模型供给生产线L9。取而代之，通过步进式输送机WB亦即第一输送生产线Ll将模型交换选择位置S8的吸引箱输送到薄膜成形位置Sl。这些动作基于用户的输入操作或预先编程的信号通过上述控制机构的控制进行。如上所述，在主循环生产线LM上，吸引箱11以单体的状态或者安置了砂箱15的状态循环。接着，对在脱模位置S7从吸引箱的模型进行脱模的砂箱进行说明。在合模位置S9，在从平板输送生产线L7搬入的平板上，将从脱模位置S7交替搬入的形成有下铸型的砂箱和形成有上铸型的砂箱，如图7 (i)所示那样层叠，并且将该砂箱结合而形成向接受位置SlO输送的上下铸型。在上述起重输送装置107中，把持部107c也具有使砂箱上下反转的功能。并且，起重输送装置107在将形成有下铸型的砂箱从脱模位置 S7向合模位置输送时一边上下反转一边进行输送。并且，起重输送装置107在将形成有上铸型的砂箱从脱模位置S7向合模位置S9输送时向形成有下铸型的砂箱上输送。并且，在起重输送装置107上设有用于使在上砂箱的箱体侧面设置的挂钩夹具和在下砂箱的箱体侧面设置的夹销卡合的操作机构107d，在将上砂箱输送到下砂箱上之后进行结合操作。向接受位置SlO移动的形成有上下铸型的上下砂箱，被输送到浇注冷却区域AC。 对于在接受位置SlO和浇注冷却区域AC之间的输送，使用未图示的由桥式吊车等构成的自动或手动的起重输送装置。在浇注冷却区域AC设有未图示的浇注装置，该浇注装置进行浇注和冷却。并且， 在浇注冷却区域AC内，也构成为能够通过例如移车台、挤压输送机构等进行自动输送来实现进一步的自动化。挤压输送机构是具有一对作为汽缸部件的输出汽缸和缓冲汽缸的输送机构，通过伸长输出汽缸而缩短缓冲汽缸，使汽缸之间的输送物同时向缓冲汽缸侧移动。完成了浇注冷却的上下砂箱，通过自动或手动的起重输送装置向取出位置Sll输送。在拆分位置S12，去除上下砂箱的背面薄膜后解除该砂箱内的吸引，将在铸型内形成的铸件如图7(j)所示那样取出，并且将通过该拆分工序变空的砂箱与平板一起向砂箱待机位置S13引导。具体而言，在拆分位置S12如图5所示设有在与第五输送生产线L5正交的方向上输送上下砂箱的起重输送装置112。起重输送装置112具有轨道、在该轨道上沿着大致水平方向驱动的台车等可动部112b、和相对于该可动部112b升降自如的把持部 112c。起重输送装置112在使上下砂箱15A、15B从平板20向该正交方向移动，通过吸引解除来进行拆分，在进行拆分的位置的下部设有砂回收机构。在拆分位置得到的产品，通过未图示的叉装置等输送机构冷却收纳到未图示的产品架。拆分后变空的上下砂箱15A、15B，通过起重输送装置112再次载置到在第五输送生产线L5上余下的平板20上，通过辊式输送机亦即第五输送生产线L5导向砂箱待机位置S13。此时，如上所述，在平板20上载置上砂箱15A，在上砂箱15A上载置下砂箱15B。在砂箱待机位置S13，作为使平板上载置的空的砂箱多组待机的输送机构，设有后述的时刻调整输送机构113，对向砂箱放置位置S4供给砂箱的时刻、和经由平板输送生产线将平板向合模位置S9供给的时刻进行调整。具体而言，在砂箱待机位置S13与合模位置S9，如图6所示设有连结两位置的轨道113a、和在该轨道113a上行驶的第一以及第二行驶台车113b、113c构成的2台行驶台车。换言之，第五输送生产线L5的至少一部分，以及平板输送生产线L7，通过在共通的轨道 113a上行驶的2台作为可动载置部的第一和第二行驶台车113b、113c构成的移车台形成。在该轨道113a上的与平板输送生产线L7相当的位置，设有相对于第一和第二行驶台车li;3b、113c对平板20进行升降操作的升降装置113d。升降装置113d具有进行升降动作并且把持平板20的把持部li:3e。该升降装置113d，从构成第五输送生产线L5的作为可动载置部的第一行驶台车IHb吊起保持平板20。并且，该升降装置113d从构成平板输送生产线L7的作为可动载置部的第二行驶台车113c降下平板20。如上所述的轨道113a、第一和第二行驶台车113b和113c以及升降装置113d，构成时刻调整输送机构113。并且，虽然这里构成为设置2台行驶台车，但是也可以构成为由 1台行驶台车实现各功能。但是，如这里说明的情况，构成为设置2台行驶台车时具有以下优点。时刻调整输送机构113，与使用1台行驶台车的情况相比能够缩短输送时间，并且能够与向砂箱放置位置S4和合模位置S9的所需的时刻一致。即，具有第一和第二行驶台车li;3b、113c的时刻调整输送机构113，在将从第五输送生产线L5同时引导的空的砂箱和平板，分别经由砂箱输送生产线L6、平板输送生产线L7向砂箱放置位置S4与合模位置S9 引导时，能够将升降装置113d用作保持平板20的缓冲器。由此，时刻调整机构113，对向砂箱放置位置S4供给砂箱的时刻、和经由平板输送生产线向合模位置S9供给平板的时刻进行调整，不会在砂箱放置位置S4与合模位置S9产生等待时间，从而能够提高造型效率。如上所述，适用本发明的减压铸型造型铸造生产线1，其特征在于，具备由如上所述的第一输送生产线Li、第二输送生产线L2、第三输送生产线L3构成的主循环生产线LM， 并且具有第四输送生产线L4、第五输送生产线L5、砂箱输送生产线L6、和平板输送生产线 L7。并且，该减压铸型造型铸造生产线1的特征在于，构成该减压铸型造型铸造生产线1的主循环生产线LM，通过相互平行且在相反方向上配置的步进式输送机WB、连结该步进式输送机的端部之间的移车台TR或辊式输送机RC，以描绘出大致矩形轨迹的方式形成周状。这样构成的减压铸型造型铸造生产线1，使吸引箱11和砂箱15向进行各工序的位置的输送自动化，实现运转时的低成本化和高效率化。其理由在于，在使用输送中需要吸引的减压造型法的设备中，在输送距离和输送时刻方面具有优越性，将易于配置吸引用切换阀的步进式输送机与移车台等如上所述进行组合而构成循环生产线，实现自动化。进而，通过设置如上所述以描绘出矩形轨迹的方式形成周状的循环生产线，能够设置多个干燥位置，即能够确保干燥时间，从而即使在涂型使用水性溶剂的情况下，也能够高效地进行运转。此外，该减压铸型造型铸造生产线1，除了吸引箱11和砂箱15的输送以外在平板20的输送中也能够高效地实现自动化，因此能够防止在停电等情况下由于输送中的砂箱的吸引停止而导致砂落下的情况，即使在对特别大的铸件进行造型铸造的情况下也能够可靠地进行运转，并且实现运转时的低成本化和高效率化。进而，适用本发明的减压铸型造型铸造生产线1，其特征在于，从脱模位置S7到模型交换选择位置S8的输送机构为辊式输送机，从模型交换选择位置S8经由薄膜成形位置 Si、涂型位置S2、多个干燥位置S3、砂箱放置位置S4、填砂位置S5和背面薄膜成形位置S6 到脱模位置S7的输送机构，由步进式输送机和移车台的组合构成。其原因在于，在各工序中不需要吸引的输送路径上使用辊式输送机，在需要吸引的输送路径上1次的输送距离和时刻准确，并且采用适于在可动部分设置吸引用切换阀的步进式输送机和移车台。具有这种构成的减压铸型造型铸造生产线1，使吸引箱11、砂箱15的输送自动化， 实现运转时的低成本化和高效率化，并且也实现了结构简化。同样地，该减压铸型造型铸造生产线1，其特征在于，从取出位置Sll经由拆分位置S12到砂箱待机位置S13的至少一部分的输送机构，由辊式输送机构成，从而使吸引箱 11、砂箱15和平板20的输送自动化，实现运转时的低成本化和高效率化，并且也实现了结构简化。
权利要求
1.一种减压铸型造型铸造生产线，其特征在于，该减压铸型造型铸造生产线具备主循环生产线，该主循环生产线通过第一输送生产线、第二输送生产线和第三输送生产线形成为周状，其中，所述第一输送生产线跨越薄膜成形位置、涂型位置、多个干燥位置和砂箱放置位置，对具有模型的吸引箱进行输送；所述第二输送生产线跨越所述砂箱放置位置、填砂位置、背面薄膜成形位置和脱模位置，对装载于吸引箱的砂箱进行输送；所述第三输送生产线从所述脱模位置经由模型交换选择位置到所述薄膜成形位置，对具有模型的吸引箱进行输送，所述减压铸型造型生产线还具备第四输送生产线，其将在所述脱模位置进行了脱模的砂箱向合模位置引导，并且在所述合模位置处将造型有上铸型的砂箱和造型有下铸型的砂箱在平板上对合，由此对合而成的上下铸型与该平板一起向浇注冷却区域的接受位置被输送；第五输送生产线，其将上下铸型和平板从所述浇注冷却区域的取出位置向拆分位置引导，并且将空的砂箱和平板从所述拆分位置向砂箱待机位置引导；砂箱输送生产线，其将空的砂箱从所述砂箱待机位置向所述砂箱放置位置引导； 平板输送生产线，其将与空的砂箱一起被从所述拆分位置引导至所述砂箱待机位置的平板向合模位置引导，所述主循环生产线，利用相互平行且朝相反方向配置的步进式输送机、和连结该步进式输送机的端部之间的移车台或辊式输送机，以描绘出大致矩形轨迹的方式形成为周状，第四和第五输送生产线、所述砂箱输送生产线以及所述平板输送生产线，分别由步进式输送机、移车台、辊式输送机、起重输送机构的任一个形成。
2.根据权利要求1所述的减压铸型造型铸造生产线，其特征在于， 从所述脱模位置到所述模型交换选择位置的输送机构为辊式输送机，从所述薄膜成形位置，经由所述涂型位置、所述多个干燥位置、所述砂箱放置位置、所述填砂位置和所述背面薄膜成形位置，到所述脱模位置的输送机构，由步进式输送机和移车台的组合构成。
3.根据权利要求2所述的减压铸型造型铸造生产线，其特征在于，从所述取出位置经由所述拆分位置到所述砂箱待机位置的至少一部分的输送机构，由辊式输送机构成。
4.根据权利要求3所述的减压铸型造型铸造生产线，其特征在于， 所述砂箱输送生产线为具有2个把持部的起重输送装置。
5.根据权利要求4所述的减压铸型造型铸造生产线，其特征在于，所述第五输送生产线的至少一部分和所述平板输送生产线，通过在共通的轨道上行驶的2台由可动载置部构成的移车台而形成，在该轨道上的与所述平板输送生产线相当的位置设有升降装置，该升降机构从构成第五输送生产线的可动载置部提升平板，并将平板降下到构成平板输送生产线的可动载置部。
6.根据权利要求1或5所述的减压铸型造型铸造生产线，其特征在于，在所述薄膜成形位置，在处于被吸引并被减压状态的所述吸引箱的模型上成形薄膜，在所述涂型位置，在所述模型上成形的薄膜上涂敷涂型，在所述干燥位置，干燥所述薄膜上被涂敷的涂型，在所述砂箱放置位置，以包围模型的方式将砂箱装载于所述吸引箱，在所述填砂位置，向装载于吸引箱的砂箱内填充砂，在所述背面薄膜成形位置，以覆盖砂箱的与安装有模型的一侧相反侧的面的方式成形背面薄膜，并且将该背面薄膜吸引到砂箱内，在所述脱模位置，保持所述砂箱内被吸引减压的状态不变而解除所述吸引箱内的吸引，并且从具有模型的吸引箱，使通过减压在砂箱内硬化砂而形成的铸型分离，在所述合模位置，在从所述平板输送生产线搬入的平板上，层叠从所述脱模位置交替搬入的造型有下铸型的砂箱和造型有上铸型的砂箱，并且将该砂箱结合而形成向所述接受位置输送的上下铸型，在所述拆分位置，在将上下的砂箱的背面薄膜去除后解除该砂箱内的吸引而取出在铸型内形成的铸件，并且将变空的砂箱以向所述砂箱待机位置引导的方式载置在平板上，在所述砂箱待机位置，设有使载置在平板上的空的砂箱多组待机的输送机构，该输送机构对向所述砂箱放置位置供给砂箱的时刻和经由平板输送生产线向所述合模位置供给平板的时刻进行调整。
全文摘要
本发明提供减压铸型造型铸造生产线，使吸引箱、砂箱向进行各工序的位置的输送自动化，实现运转时低成本化和高效率化。具备通过对具有模型的吸引箱进行输送的第一输送生产线(L1)、对装载于吸引箱的砂箱进行输送的第二输送生产线(L2)、和对具有模型的吸引箱进行输送的第三输送生产线(L3)而形成周状的主循环生产线，还具备对上下铸型进行输送的第四输送生产线(L4)、对来自冷却区域的上下铸型进行输送的第五输送生产线(L5)、对拆分后的空的砂箱进行引导的砂箱输送生产线(L6)、将与空的砂箱一起被引导的平板引导至合模位置(S9)的平板输送生产线(L7)，通过步进式输送机(WB)、移车台(TR)等构成各输送生产线。
文档编号B22D47/02GK102343435SQ20111003485
公开日2012年2月8日 申请日期2011年1月28日 优先权日2010年8月3日
发明者井上隆夫, 榎本义信 申请人:新东工业株式会社