一种同时处理两个齿轮感应淬火喷射冷却的感应器的制造方法
【专利摘要】一种同时处理两个齿轮感应淬火喷射冷却的感应器，包括：二个施感线圈，分别与工件的二个齿轮相对应；二组汇流条，一端与施感线圈相连，另一端与电源相连接；二个喷射器，分别对应套设在二个施感线圈的内圈上，喷射器上设有喷液孔；淬火液管，一端与喷射器相连通，另一端与供液装置相连通。设有两个施感线圈，喷射器套设在施感线圈的内圈上，使用时齿轮进入对应施感线圈进行加热，加热到淬火温度后进入喷射区冷却。由于同时处理两个齿轮，两个齿淬火情况基本相同，可减少硬化层检验时间和回火时间，避免两排齿之间热量相互传导造成硬度偏差，减少工装的使用。本发明结构设计合理，操作方便，可大大提高生产效率和生产质量。
【专利说明】一种同时处理两个齿轮感应淬火喷射冷却的感应器
【技术领域】
[0001]本发明涉及粉末冶金生产【技术领域】，尤其是一种同时处理两个齿轮感应淬火喷射冷却的感应器。
【背景技术】
[0002]现有技术中粉末冶金有两个齿轮的工件感应淬火方式一般都是采用分次淬火，即先处理一个齿轮，检验该齿硬化层深度合格后再处理第二个齿轮，再次检验第二个齿的硬化层深度。使用这种方式处理有两个需要处理的齿轮的工件往往需要两台淬火设备，两个齿轮分开淬火，效率低；一个齿轮淬火完后需检验硬化层，另一个齿轮淬火完后也需检验，效率低；一个齿轮淬火完后回火，另一个齿轮淬火完后也要回火，两个回火，效率低；另外在处理一个齿轮时，热量会传导到另一个齿轮，有可能会影响第二个齿轮的表面硬度，需要工装来隔绝热量的传导。综上所述，一般处理两个齿轮的工件的方法步骤较多，效率低。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题是针对上述的技术现状而提供一种结构设计合理，操作方便的同时处理两个齿轮感应淬火喷射冷却的的感应器。
[0004]本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为:一种同时处理两个齿轮感应淬火喷射冷却的感应器，其特征在于包括:
[0005]用于产生磁场来加热工件的二个施感线圈，分别与工件的二个齿轮相对应；
[0006]二组用于将电源电流输给施感线圈的汇流条，一端与施感线圈相连，另一端与电源相连接；
[0007]二个用于喷射冷却液以冷却工件的喷射器，分别对应套设在二个施感线圈的内圈上，喷射器的内壁上设有多个喷液孔；
[0008]分别与二个喷射器相连接的淬火液管，一端与喷射器相连通，另一端与供液装置相连通。
[0009]作为改进，所述二个施感线圈分别为与工件的小齿相对应的小齿施感线圈以及与工件的大齿相对应的大齿施感线圈，小齿施感线圈和大齿施感线圈为圆环形呈上下平行设置，二者之间的距离与小齿与大齿之间的高度相等。
[0010]作为改进，所述小齿感应线圈的外径大于小齿齿顶外径的2?2.5mm,小齿感应线圈的高度大于小齿高度的2?1mm,大齿感应线圈的外径大于大齿齿顶外径的2?2.5mm,大齿感应线圈的高度大于大齿高度的2?10mm。
[0011]作为改进，所述喷射器为环形，分别套设在小齿施感线圈和大齿施感线圈的内圈上，所述喷液孔呈交错排列在喷射器的内壁上，喷液孔的开口孔径为1.5?1.8mm，喷液孔的底部孔径为3?3.5mm，相邻二排喷液孔的间距为3?4mm，喷液孔的轴线与工件的轴线夹角为25°?45°。
[0012]再改进，所述淬火液管为与喷射器相对应的上下二组，每组设有2?5根淬火液管，每组淬火液管与喷射器的接口沿着喷射器均匀分布。
[0013]再改进，所述淬火液管为每组4根，所述淬火液管从喷射器引出后沿着汇流条的方向布设。
[0014]进一步改进，还包括一连接板，连接板上设有连接孔，所述汇流条从小齿施感线圈或大齿施感线圈的端部引出后呈向上、向外直角翻折，通过连接板将汇流条与淬火变压器夹紧固定。
[0015]与现有技术相比，本发明的优点在于:设有两个施感线圈，喷射器套设在施感线圈的内圈上，喷射器上设有若干个喷液孔，使用时齿轮放在旋转盘上，工件上升使齿轮进入对应的施感线圈进行加热，加热到淬火温度后进入喷射区冷却。由于是同时处理两个齿轮，两个齿的淬火情况基本相同，可减少硬化层检验时间和回火时间，避免两排齿之间热量的相互传导造成硬度偏差，减少工装的使用。本发明结构设计合理，操作方便，可大大提高生产效率和生产质量。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]图1为本发明实施例的结构立体示意图；
[0017]图2为图1的俯视图；
[0018]图3为图1的前视图；
[0019]图4为图1中喷射器的结构示意图；
[0020]图5为图4中喷液孔的剖视图；
[0021]图6为图4中喷液孔的排列方式图；
[0022]图7为本发明实施例的处理的工件的结构剖视图。
【具体实施方式】
[0023]以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
[0024]如图1?6所不,一种同时处理两个齿轮感应淬火浸水油冷却的感应器,包括二个施感线圈、二组汇流条3、连接板4、二个喷射器7、淬火液管6，施感线圈为圆环形，是用来产生磁场来加热工件5的，工件5的结构如图7所示；二个施感线圈分别为与工件5的小齿51相对应的小齿施感线圈I以及和工件5的大齿52相对应的大齿施感线圈2，小齿施感线圈I和大齿施感线圈2呈上下平行设置，二者之间的距离与小齿51与大齿52之间的高度相等，小齿感应线圈I的外径大于小齿51齿顶外径的2?2.5mm,小齿感应线圈I的高度大于小齿51高度的2?10mm，大齿感应线圈2的外径大于大齿52齿顶外径的2?2.5mm,大齿感应线圈2的高度大于大齿52高度的2?1mm ;汇流条3是用来将电源电流输给施感线圈，汇流条3的一端与小齿施感线圈I或大齿施感线圈2相连，另一端与电源相连接；喷射器7为环形的二个，分别套设在小齿施感线圈I和大齿施感线圈2的内圈上，喷射器7的内壁上设有若干个喷液孔71，喷液孔71呈交错排列在喷射器7的内壁上，喷液孔71的开口孔径为1.5?1.8mm,喷液孔71的底部孔径为3?3.5mm,相邻二排喷液孔71的间距为3?4mm,喷液孔71的轴线与工件5的轴线夹角为25°?45° ;淬火液管6为与喷射器7相对应的上下二组，每组设有4根淬火液管，淬火液管6与喷射器7的接口沿着喷射器7的端面均匀分布，淬火液管6从喷射器7引出后沿着汇流条3的方向布设，最后使其另一端与供液装置相连通；连接板4上设有连接孔41，汇流条3从小齿施感线圈I或大齿施感线圈2的端部引出后呈向上、向外直角翻折，通过连接板4将汇流条3与淬火变压器夹紧固定。
[0025]工作原理及工作过程如下:使用时，将工件5放置在旋转盘上，电机带动与旋转盘相连的旋转轴旋转，使旋转盘上移使工件5的大齿52和小齿51分别进入大齿施感线圈2和小齿施感线圈I进行加热，当大齿52和小齿51加热到淬火温度后，淬火液通过淬火液管6进入环状的喷射器7，再通过喷液孔71将淬火液喷射到齿轮上，完成淬火。
[0026]本实施例的高频淬火工艺参数为频率200kHz，加热时间为2.2?3.0s，喷射冷却时间为2?3s，冷却液压力为0.35MPa。
[0027]参见图5、图6，淬火后硬度和硬化层检验，，工件技术要求:HVa #80-820，HVai >550的硬化层深度0.6-1.6mm。检验结果:大齿0.6mm处HVa #87-651-642，平均660，硬化层深度约0.9mm ;小齿0.6mm处HV0.#92-624-638,平均651,硬化层深度约0.9mm。
[0028]以上所述仅为本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员而言，在不脱离本发明的原理前提下，还可以做出多种变形和改进，这也应该视为本发明的保护范围。
【权利要求】
1.一种同时处理两个齿轮感应淬火喷射冷却的感应器，其特征在于包括: 用于产生磁场来加热工件的二个施感线圈，分别与工件的二个齿轮相对应； 二组用于将电源电流输给施感线圈的汇流条，一端与施感线圈相连，另一端与电源相连接； 二个用于喷射冷却液以冷却工件的喷射器，分别对应套设在二个施感线圈的内圈上，喷射器的内壁上设有多个喷液孔； 分别与二个喷射器相连接的淬火液管，一端与喷射器相连通，另一端与供液装置相连通。
2.根据权利要求1所述的感应器，其特征在于:所述二个施感线圈分别为与工件的小齿相对应的小齿施感线圈以及与工件的大齿相对应的大齿施感线圈，小齿施感线圈和大齿施感线圈为圆环形呈上下平行设置，二者之间的距离与小齿与大齿之间的高度相等。
3.根据权利要求2所述的感应器，其特征在于:所述小齿感应线圈的外径大于小齿齿顶外径的2?2.5_，小齿感应线圈的高度大于小齿高度的2?10_，大齿感应线圈的外径大于大齿齿顶外径的2?2.5mm，大齿感应线圈的高度大于大齿高度的2?10mm。
4.根据权利要求1所述的感应器，其特征在于:所述喷射器为环形，分别套设在小齿施感线圈和大齿施感线圈的内圈上，所述喷液孔呈交错排列在喷射器的内壁上，喷液孔的开口孔径为1.5?1.8mm,喷液孔的底部孔径为3?3.5mm,相邻二排喷液孔的间距为3?4mm,喷液孔的轴线与工件的轴线夹角为25°?45°。
5.根据权利要求1所述的感应器，其特征在于:所述淬火液管为与喷射器相对应的上下二组，每组设有2?5根淬火液管，每组淬火液管与喷射器的接口沿着喷射器均匀分布。
6.根据权利要求5所述的感应器，其特征在于:所述淬火液管为每组4根，所述淬火液管从喷射器引出后沿着汇流条的方向布设。
7.根据权利要求1至6任一权利要求所述的感应器，其特征在于:还包括一连接板，连接板上设有连接孔，所述汇流条从小齿施感线圈或大齿施感线圈的端部引出后呈向上、向外直角翻折，通过连接板将汇流条与淬火变压器夹紧固定。
【文档编号】C21D9/32GK104372156SQ201310355983
【公开日】2015年2月25日 申请日期:2013年8月15日 优先权日:2013年8月15日
【发明者】李华, 詹学救, 赵万军 申请人:东睦新材料集团股份有限公司