汽车abs感应计数齿圈的制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种汽车ABS感应计数齿圈的制造方法，利用本方法可实现高效批量生产汽车ABS感应计数齿圈。本发明通过下述技术方案予以实现：向预制模中填充经搅拌混合均匀，粒度≥100目的合金粉未材料，其最好按重量配比为3～4%Cu、1.5～2.5%Ni、1.3～1.7％Cr、2.2～2.8％硫磺锰、2.5～3.5%稀土元素、0.65～0.75％C、0.45～0.55％硬脂酸锌，其余为Fe粉；在7～8tf/㎝2压力下压制成合金钢质的坯料；坯料用1100～1110℃的高温烧结，并在还原性气体和氮气中保温3.3～3.8h；冷却至室温后将已成形的坯料置入精整模中进一步挤压，掠压余量外径为53～58μm、，内径65～75μm；局部少量车切削修整定形；最后表面进行达克罗处理。
【专利说明】汽车ABS感应计数齿圈的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明是关于汽车ABS感应计数齿圈的制造方法，更具体地说，本发明是一种关于汽车ABS防抱(锁)死刹车系统中端面齿形零件的制造方法。
【背景技术】
[0002]汽车ABS感应计数齿圈及其它零部件的制造方法，常规采用45碳钢棒料或用45碳钢坯料，经多工序机械切削加工、高频淬火而成，以上两种制造方法均能加工出符合使用要求的汽车ABS防抱(锁)死刹车系统中端面齿形零件，缺点是费料、费工时，多工序机械切削加工产品合格率低。汽车ABS感应计数齿圈上述工艺制造时单件用料680g、净重270g、耗用周转工时8h以上。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是克服汽车ABS感应计数齿圈现有制造方法的缺点，提供一种汽车ABS感应计数齿圈的制造方法，使用该方法不仅能节省用料，节省工时、而且可以大大提高产品加工精度及零件置换性。
[0004]本发明的技术方案是:改金属切削成形为用模具压制成形，应用粉未冶金净近成型技术，在铁基材料中加Cu、N1、Cr、硫磺锰、稀土元素等合金元素，制成合金钢质的坯料，经高温烧结、冷却、精整模挤压、少量车切削加工成型、最后表面进行达克罗处理。
[0005]本发明通过下述技术方案予以实现:一种汽车ABS感应计数齿圈的制造方法，由一组合金粉末材料经混合、压制、烧结、精整、表面进行达克罗处理而成形，它包括下列步骤:(1)向预制模中填充经搅拌混合均匀，粒度> 100目的合金粉末材料，各成分按其重量配比为2?5% Cu、I?3% N1、I?2% C r、2?3%硫磺锰、2?4%稀土元素、0.6?0.8%C、0.4?0.6%硬脂酸锌，其余为Fe粉；(2)在9?12tf/cm2下压制成合金钢质的坯料；(3)坯料用1100?1120°C的高温烧结，并在还原性气体氮气中保温3?4h ; (4)通过循环冷却水道至室温；(5)把已烧结成形的坯料置入精整模进一步挤压，挤压余量外径50?60 μ m、内径60?80μπι;(6)局部少量车切削加工成型；(7)表面进行达克罗处理。
[0006]向预制模具中填充经搅拌混合均匀粒度>100目的合金粉未材料，各成分按其重量配比为2?5% Cu、l?3% NiU?2% C r、2?3%硫磺锰、2?4%稀土元素、0.6?
0.8%C、0.4?0.6%硬脂酸锌，其余为Fe粉；在6?9tf/cm 2下压制成合金钢质的坯料；坯料用1090?1120°C的高温烧结，并在还原性气体氮气中保温3?4h ;通过循环水道冷却至室温；把已成型的坯料置入精整模中进一步挤压，挤压余量外径50?60 μ m、内径60?80 μ m ;局部少量车切削加工成型；最后表面进行达克罗处理。
[0007]上述合金粉未材料按各成分最好按其重量配比为3?4% CuU.5?2.5% N1、
1.3 ?1.7% C r、2.2 ?2.8% 硫磺锰、2.5 ?3.5%稀土元素、0.65 ?0.75 % C、0.45 ?
0.55%硬脂酸锌，其余为Fe粉。压制力最好为7?8tf/cm 2 ;烧结温度最好为1100?IllO0C ;保温时间最好在3.3?3.8h ;精整挤压余量外径最好是53?58 μ m、内径最好是65 ?75 μ m0
[0008]本发明与现有技术相比，有益效果如下:
I净重240g的汽车ABS齿圈毛坯用料仅290g。
[0009]2汽车汽车ABS齿圈用工时5min。
[0010]3在相同工况下，无需要高频淬火就能满足强度和耐磨要求，克服了因淬火带来的变形、变色的缺点。
[0011]4提高了零件的置换性。
[0012]5综合成本低。
【具体实施方式】
[0013]下面结合实施例对本发明作进一步的描述。各成分按其重量配比为2?5% Cu、I?3% N1、l?2% C r、2?3%硫磺锰、2?4%稀土元素、0.6?0.8% C、0.4?0.6%硬脂酸锌，其余为Fe粉置入密封容器内，搅拌混合均匀成合金粉，合金粉中各成分最好按其重量配比为 3 ?4% Cu、l.5 ?2.5%N1、l.3 ?1.7% C r、2.2 ?2.8% 硫磺锰、2.5 ?3.5%稀土元素、0.65?0.75% C、0.45?0.55%硬脂酸锌，其余为Fe粉将合金粉填充到预制模中，用6?9tf/ cm 2压制成合金钢质的还料，压制力最佳为7?8tf/ cm 2。压制成形的还料用1090?1120°C的高温烧结，并在还原性气体氮气中保温3?4h，烧结温度以1100?1110°C为最佳,保温时间以3.3?3.8h为最佳。通过水道冷却至室温。把已烧结成形的还料置入精整模内挤压，挤压余量外径50?60 μ m、内径60?80 μ m ;通过挤压可提高合金坯料组织致密性，从而提高耐磨性，最佳挤压余量外径53?58 μ m、内径65?75 μ m ;局部少量切削加工成型；最后表面进行达克罗处理。通过上述工艺方法可最经济地批量制造出汽车ABS感应计数齿圈。
[0014]下面是制造汽车ABS感应计数齿圈的实例。通过实例可了解在不同配比及不同工艺条件下汽车变速器换档机构异型组件性能影响。
[0015]对比例:在Fe粉加重量配比0.7%C、0.5%硬脂酸锌，搅拌均匀，配制成铁碳性质的金属粉填充至预制模中，在6?9tf/ cm 2压力下压制成合金钢质的坯料，坯料用高温烧结，温度1090?1120°C，并在还原性气体氮气中保温3?4h;在循水道中冷却至室温；把已成形的坯料置入精整模中进一步挤压，挤压余量外径50?60 μ m、内径60?80 μ m ;局部少量车切削加工成型；最后表面进行达克罗处理，该方案制造出碳钢材质的汽车ABS感应计数齿圈易加工，但仍需要用高频淬火来提高耐磨性。
[0016]实施例1:向预制模中填充经密封搅拌混合均匀的粒度> 100目的的合金粉未材料，各成分按重量配比为2%Cu、l%N1、l%Cr、2%硫磺锰、2%稀土元素、0.6%C、0.4%硬脂酸锌，其余为Fe粉；在6tf/cm 2下压制成合金钢质的坯料；坯料用1090±5°C的高温烧结，并在还原性气体氮气中保温3h ;通过循环水道冷却至室温；把已成形的坯料置入精整模中进一步挤压，挤压余量外径50 μ m、内径60 μ m ;局部少量车切削加工成型；最后表面进行达克罗处理。本实施例与原有制造方法相比可大量节省原料、加工工时，提高加工精度，提高抗拉强度及耐磨性。
[0017]实施例2:向预制模中填充经密封搅拌混合均匀的粒度> 100目的的合金粉未材料，各成分按重量配比为4%Cu、2%N1、l.5% Cr、2.5%硫磺锰、3%稀土元素、0.7%C、0.5%硬脂酸锌，其余为Fe粉；在8tf/cm 2下压制成合金钢质的坯料；坯料用1110±5°C的高温烧结，并在还原性气体氮气中保温3.5h ;通过循环水套冷却至室温；把已成形的坯料置入精整模中进一步挤压，挤压余量外径55 μ m、内径70 μ m ;局部少量车切削修整定形，最后表面进行达克罗处理。本实施例与原有制造方法相比可大量节省原料、加工工时，提高抗拉强度、耐磨性的同时，冲击韧性指标也有所提高，提高零件的置换性。
【权利要求】
1.一种汽车ABS感应计数齿圈的制造方法，其特征是，用一组合金粉末材料经混合、压制、烧结、精整、表面进行达克罗处理而成形的粉末冶金净近成型的工艺方法，它包括下列步骤:(1)向预制模中填充经搅拌混合均匀，粒度> 100目的合金粉末材料，各成分按其重量配比为2?5% Cu、l?3% NiU?2% C r、2?3%硫磺锰、2?4%稀土元素、0.6?.0.8% C、0.4?0.6%硬脂酸锌，其余为Fe粉；(2)在9?12tf/cm2下压制成合金钢质的坯料；(3)坯料用1100?1120°C的高温烧结，并在还原性气体氮气中保温3?4h ; (4)通过循环冷却水道至室温；(5)把已烧结成形的坯料置入精整模进一步挤压，挤压余量外径50?.60 μ m、内径60?80 μ m ; (6)局部少量车切削加工成型；(7)表面进行达克罗处理。
2.根据权利要求1所述的汽车ABS感应计数齿圈的制造方法，其特征在于:所述步骤(I)中合金粉末材料各组分重量配比为3?4% Cu、l.5?2.5%N1、l.3?1.7% C r、2.2?.2.8%硫磺锰、2.5?3.5%稀土元素、0.65?0.75% C、0.45?0.55%硬脂酸锌，其余为Fe粉；所述步骤(2)的压制力最好为7?8tf/ cm 2 ;所述步骤(3)的烧结温度最好为1100?.1110°C，所述保温时间最好在3.3?3.Sh ;所述步骤(5)的精整挤压余量外径最好是53?.58 μ m、内径最好是65?75 μ m。
【文档编号】B22F5/08GK103464750SQ201310473884
【公开日】2013年12月25日 申请日期:2013年10月12日 优先权日:2013年10月12日
【发明者】钱军, 丁成业 申请人:泰州市新诚新材料科技有限公司