耐高温减毒性脱模剂及其制备方法
【专利摘要】耐高温减毒性脱模剂及其制备方法，它涉及脱模剂及其制备方法。本发明要解决现有脱模剂的制备和应用过程污染环境、危害健康、制备成本高、制备方法复杂以及现有脱模剂脱模效果较差的问题。本发明耐高温减毒性脱模剂是由A、B、C和D制成；其中A为硅橡胶，B为正硅酸乙脂，C为二丁基二月桂酸锡、二月桂酸二丁基锡中的一种或二种按任意比组成的混合物，D为乙酸乙酯，所述的A、B、C、D的质量比为100：1～50：1～50：1～50。方法：一、将A、B、C和D混合；二、制备耐高温减毒性脱模剂。本发明方法利于环保、降低对人体危害、成本低、工艺简单、所制备脱模剂耐高温、脱模效果好。本发明可用于国防、航空航天、化工及民用领域。
【专利说明】耐高温减毒性脱模剂及其制备方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及脱模剂及其制备方法。
【背景技术】
[0002]脱模剂是复合材料成型工艺中的重要组分，它不仅影响复合材料的表面性能，而且关系到产品是否可以从模具中脱出，无论是多么重要的产品和模具，如果产品粘在模具上，不能从模具中脱出，则产品和模具只能报废，因此脱模剂的作用极其重要。
[0003]复合材料成型工艺中的脱模剂主要分为油蜡类、聚乙烯醇类、硅酯类等，但将其用在石膏模具或砂模具上，制作复合材料时，产品脱模后，石膏模具或砂模具中的块状石膏或块状砂砾易粘在或残留在复合材料制品上，不仅影响脱模效果，而且影响复合材料表面性倉泛。
[0004]现有技术存在如下问题:制备过程中需要加入(或脱模剂本身含有)(芳香烃类物质)甲苯或二甲苯等(有毒物质)，因其在脱模剂制备和应用过程中大量挥发，造成有毒物质对环境的污染，不利于环境保护；制备过程中需要加入(或脱模剂本身含有)甲苯或二甲苯，不仅不利于人体健康，并且存在安全隐患；因为甲苯或二甲苯是有毒物质，使用时为了减轻操作人员所受危害，操作人员需佩戴防毒面具，操作现场需有通风设备，使制作成本增加，制作成本高；将脱模剂用在石膏模具或砂模具上，制作复合材料时，产品脱模后，石膏模具或砂模具中的块状石膏或块状砂砾粘在或残留在复合材料制品上，不仅影响脱模效果，而且影响复合材料表面性能；目前脱模剂尚无使用温度> 150°C的耐高温性能的相关数据。
【发明内容】
[0005]本发明的目的是为了解决现有脱模剂的制备和应用过程污染环境、危害人体健康、制备成本高、制备方法复杂以及现有脱模剂脱模效果较差的问题，提供耐高温减毒性脱模剂及其制备方法。
[0006]本发明的耐高温减毒性脱模剂是由A、B、C和D制成；其中A为硅橡胶，B为正硅酸乙脂，C为二丁基二月桂酸锡、二月桂酸二丁基锡中的一种或二种按任意比组成的混合物，D为乙酸乙酯，所述的A、B、C和D的质量比为100:1?50:1?50:1?50。
[0007]本发明的耐高温减毒性脱模剂的制备方法，按照以下步骤进行:
[0008]一、将A、B、C和D按质量比为100:1?50:1?50:1?50的比例混合，得到混合物；其中A为硅橡胶，B为正硅酸乙脂，C为二丁基二月桂酸锡、二月桂酸二丁基锡中的一种或二种按任意比组成的混合物，D为乙酸乙酯；
[0009]二、对步骤一得到的混合物进行搅拌，搅拌均匀后涂刷或喷涂到模具上，经硫化成型后即得到耐高温减毒性脱模剂。
[0010]本发明包含以下有益效果:
[0011]1、因为耐高温减毒性脱模剂组成中不含甲苯或二甲苯，解决了因其大量挥发而造成有毒物质(甲苯或二甲苯等)对环境的污染问题，有利于环境保护；[0012]2、因为耐高温减毒性脱模剂组成中不含甲苯或二甲苯，解决了因其大量挥发而危害人体健康的安全隐患，降低了有毒物质(甲苯或二甲苯等)对人体健康的危害；
[0013]3、因为制备耐高温减毒性脱模剂时，可减少操作人员佩戴防毒面具和操作现场的通风设备以及减少复合材料表面维修费用，因此降低了制备成本；
[0014]4、其制备及应用工艺简单易行，既可用于小制件，也可用于大制件；
[0015]5、本发明耐高温减毒性脱模剂耐高温，经测试其使用温度> 150°C，在150°C /12h条件下，耐高温减毒性脱模剂表面无鼓包、粗糙、起粉及变色现象，且脱模效果良好；
[0016]6、本发明耐高温减毒性脱模剂脱模效果良好，将耐高温减毒性脱模剂用在石膏模具或砂模具等，制作复合材料时，产品脱模后，石膏模具或砂模具中的块状石膏或块状砂砾既不粘在也不残留在复合材料制品上，不仅脱模效果良好，而且减少了复合材料表面维修费用；
[0017]7、本发明耐高温减毒性脱模剂及其制备方法不仅可用于石膏模具、砂模具，也可用于其它模具，而且可用于国防、航空航天、化工及民用等领域。
【具体实施方式】
[0018]本发明技术方案不局限于以下所列举【具体实施方式】，还包括各【具体实施方式】间的任意组合。
[0019]【具体实施方式】一:本实施方式的耐高温减毒性脱模剂是由A、B、C和D制成；其中A为硅橡胶，B为正硅酸乙脂，C为二丁基二月桂酸锡、二月桂酸二丁基锡中的一种或二种按任意比组成的混合物，D为乙酸乙酯，所述的A、B、C和D的质量比为100:1?50:1?50:1 ?50。
[0020]【具体实施方式】二:本实施方式与【具体实施方式】一不同的是:所述的硅橡胶为室温硫化娃橡胶。其它与【具体实施方式】一相同。
[0021]【具体实施方式】三:本实施方式与【具体实施方式】一或二不同的是:所述的耐高温减毒性脱模剂是由A、B、C和D制成；其中A为硅橡胶，B为正硅酸乙脂，C为二月桂酸二丁基锡，D为乙酸乙酯，所述的A、B、C和D的质量比为100:1?50:1?50:1?50。其它与【具体实施方式】一或二相同。
[0022]【具体实施方式】四:本实施方式耐高温减毒性脱模剂的制备方法，按以下步骤进行:
[0023]一、将A、B、C和D按质量比为100:1?50:1?50:1?50的比例混合，得到混合物；其中A为硅橡胶，B为正硅酸乙脂，C为二丁基二月桂酸锡、二月桂酸二丁基锡中的一种或二种按任意比组成的混合物，D为乙酸乙酯；
[0024]二、对步骤一得到的混合物进行搅拌，搅拌均匀后涂刷或喷涂到模具上，经硫化成型后即得到耐高温减毒性脱模剂。
[0025]本实施方式的有益效果:
[0026]1、因为耐高温减毒性脱模剂组成中不含甲苯或二甲苯，解决了因其大量挥发而造成有毒物质(甲苯或二甲苯等)对环境的污染问题，有利于环境保护；
[0027]2、因为耐高温减毒性脱模剂组成中不含甲苯或二甲苯，解决了因其大量挥发而危害人体健康的安全隐患，降低了有毒物质(甲苯或二甲苯等)对人体健康的危害；[0028]3、因为制备耐高温减毒性脱模剂时，可减少操作人员佩戴防毒面具和操作现场的通风设备以及减少复合材料表面维修费用，因此降低了制备成本；
[0029]4、其制备及应用工艺简单易行，既可用于小制件，也可用于大制件；
[0030]5、本实施方式耐高温减毒性脱模剂耐高温，经测试其使用温度> 150°C，在150°C /12h条件下，耐高温减毒性脱模剂表面无鼓包、粗糙、起粉及变色现象，且脱模效果良好；
[0031]6、本实施方式耐高温减毒性脱模剂脱模效果良好，将耐高温减毒性脱模剂用在石膏模具或砂模具等，制作复合材料时，产品脱模后，石膏模具或砂模具中的块状石膏或块状砂砾既不粘在也不残留在复合材料制品上，不仅脱模效果良好，而且减少了复合材料表面维修费用；
[0032]7、本实施方式耐高温减毒性脱模剂及其制备方法不仅可用于石膏模具、砂模具，也可用于其它模具，而且可用于国防、航空航天、化工及民用等领域。
[0033]【具体实施方式】五:本实施方式与【具体实施方式】四不同的是:步骤一中所述的硅橡胶为室温硫化硅橡胶。其它与【具体实施方式】四相同。
[0034]【具体实施方式】六:本实施方式与【具体实施方式】四或五不同的是:步骤一中所述的将A、B、C和D按质量比为100:2?40:2?40:2?40的比例混合。其它与【具体实施方式】四或五相同。
[0035]【具体实施方式】七:本实施方式与【具体实施方式】四至六之一不同的是:步骤一中所述的将A、B、C和D按质量比为100:25:25:25的比例混合，得到混合物。其它与【具体实施方式】四至六之一相同。
[0036]【具体实施方式】八:本实施方式与【具体实施方式】四至七之一不同的是:步骤一中所述的将A、B、C和D按质量比为100:1?50:1?50:1?50的比例混合，得到混合物；其中A为硅橡胶，B为正硅酸乙脂，C为二月桂酸二丁基锡，D为乙酸乙酯。其它与【具体实施方式】四至七之一相同。
[0037]实施例一:
[0038]本实施例耐高温减毒性脱模剂的制备方法，按照以下步骤进行:
[0039]一、将A、B、C和D按质量比为100:25:25:25的比例混合，得到混合物；其中A为室温硫化硅橡胶，B为正硅酸乙脂，C为二月桂酸二丁基锡，D为乙酸乙酯；
[0040]二、对步骤一得到的混合物进行搅拌，搅拌均匀后涂刷或喷涂到模具上，经硫化成型后即得到耐高温减毒性脱模剂。
[0041 ] 将本实施例制备得到的耐高温减毒性脱模剂进行耐高温试验，试验如下:
[0042]将耐高温减毒性脱模剂置于干燥箱中，于150°C下加热12h后，耐高温减毒性脱模剂表面无鼓包、粗糙、起粉及变色现象，经测试耐高温减毒性脱模剂使用温度> 150°C。
[0043]将耐高温减毒性脱模剂置于干燥箱中，于150°C下加热12h后，再于160°C下加热4h，耐高温减毒性脱模剂表面仍无鼓包、粗糙、起粉及变色现象，同时经测定耐高温减毒性脱模剂于160°C加热4h后的失重率为0.68%。
[0044]将本实施例制备的耐高温减毒性脱模剂进行脱模效果证明试验，试验如下:
[0045]将耐高温减毒性脱模剂经硫化后，在模具上与复合材料成型时共同经历150°C加热Ilh后，耐高温减毒性脱模剂脱模效果良好。[0046]实施例二:
[0047]本实施例耐高温减毒性脱模剂的制备方法，按照以下步骤进行:
[0048]一、将A、B、C和D按质量比为100:22:22:22的比例混合，得到混合物；其中A为室温硫化硅橡胶，B为正硅酸乙脂，C为二月桂酸二丁基锡，D为乙酸乙酯；
[0049]二、对步骤一得到的混合物进行搅拌，搅拌均匀后涂刷或喷涂到模具上，经硫化成型后即得到耐高温减毒性脱模剂。
[0050]将本实施例制备得到的耐高温减毒性脱模剂进行耐高温试验，试验如下:
[0051]将耐高温减毒性脱模剂置于干燥箱中，于150°C下加热12h后，耐高温减毒性脱模剂表面无鼓包、粗糙、起粉及变色现象，经测试耐高温减毒性脱模剂使用温度> 150°C。
[0052]将耐高温减毒性脱模剂置于干燥箱中，于150°C下加热12h后，再于160°C下加热4h，耐高温减毒性脱模剂表面仍无鼓包、粗糙、起粉及变色现象，同时经测定耐高温减毒性脱模剂于160°C加热4h后的失重率为0.97%。
[0053]将本实施例制备的耐高温减毒性脱模剂进行脱模效果证明试验，试验如下:
[0054]将耐高温减毒性脱模剂经硫化后，在模具上与复合材料成型时共同经历150°C加热Ilh后，耐高温减毒性脱模剂脱模效果良好。
[0055]实施例三:
[0056]本实施例耐高温减毒性脱模剂的制备方法，按照以下步骤进行:
[0057]一、将A、B、C和D按质量比为100:18:18:18的比例混合，得到混合物；其中A为室温硫化硅橡胶，B为正硅酸乙脂，C为二丁基二月桂酸锡，D为乙酸乙酯；
[0058]二、对步骤一得到的混合物进行搅拌，搅拌均匀后涂刷或喷涂到模具上，经硫化成型后即得到耐高温减毒性脱模剂。
[0059]将本实施例制备得到的耐高温减毒性脱模剂进行耐高温试验，试验如下:
[0060]将耐高温减毒性脱模剂置于干燥箱中，于150°C下加热12h后，耐高温减毒性脱模剂表面无鼓包、粗糙、起粉及变色现象，经测试耐高温减毒性脱模剂使用温度> 150°C。
[0061]将耐高温减毒性脱模剂置于干燥箱中，于150°C下加热12h后，再于160°C下加热4h，耐高温减毒性脱模剂表面仍无鼓包、粗糙、起粉及变色现象，同时经测定耐高温减毒性脱模剂于160°C加热4h后的失重率为1.15%。
[0062]将本实施例制备的耐高温减毒性脱模剂进行脱模效果证明试验，试验如下:
[0063]将耐高温减毒性脱模剂在模具上经硫化后，与复合材料成型时共同经历150°C加热Ilh后，耐高温减毒性脱模剂脱模效果良好。
[0064]本发明耐高温减毒性脱模剂经测试使用温度> 150°C，耐高温减毒性脱模剂于160°C加热4h后的失重率< 1.46%，并且耐高温减毒性脱模剂经硫化后，在模具上与复合材料成型时共同经历150°C加热Ilh后，耐高温减毒性脱模剂脱模效果良好。
【权利要求】
1.耐高温减毒性脱模剂，其特征在于耐高温减毒性脱模剂是由A、B、C和D制成；其中A为硅橡胶，B为正硅酸乙脂，C为二丁基二月桂酸锡、二月桂酸二丁基锡中的一种或二种按任意比组成的混合物，D为乙酸乙酯，所述的A、B、C和D的质量比为100:1?50:1?50:1 ?50。
2.根据权利要求1所述的耐高温减毒性脱模剂，其特征在于所述的硅橡胶为室温硫化硅橡胶。
3.根据权利要求1所述的耐高温减毒性脱模剂，其特征在于所述的耐高温减毒性脱模剂是由A、B、C和D制成；其中A为硅橡胶，B为正硅酸乙脂，C为二月桂酸二丁基锡，D为乙酸乙酯，所述的A、B、C和D的质量比为100:1?50:1?50:1?50。
4.一种制备权利要求1所述的耐高温减毒性脱模剂的方法，其特征在于它是按照以下步骤进行的: 一、将A、B、C和D按质量比为100:1?50:1?50:1?50的比例混合，得到混合物；其中A为硅橡胶，B为正硅酸乙脂，C为二丁基二月桂酸锡、二月桂酸二丁基锡中的一种或二种按任意比组成的混合物，D为乙酸乙酯； 二、对步骤一得到的混合物进行搅拌，搅拌均匀后涂刷或喷涂到模具上，经硫化成型后即得到耐高温减毒性脱模剂。
5.根据权利要求4所述的耐高温减毒性脱模剂的制备方法，其特征在于步骤一中所述的硅橡胶为室温硫化硅橡胶。
6.根据权利要求4所述的耐高温减毒性脱模剂的制备方法，其特征在于步骤一中所述的将A、B、C和D按质量比为100:2?40:2?40:2?40的比例混合。
7.根据权利要求4所述的耐高温减毒性脱模剂的制备方法，其特征在于步骤一中所述的将A、B、C和D按质量比为100:25:25:25的比例混合，得到混合物。
8.根据权利要求4所述的耐高温减毒性脱模剂的制备方法，其特征在于步骤一中所述的将A、B、C和D按质量比为100:1?50:1?50:1?50的比例混合，得到混合物；其中A为硅橡胶，B为正硅酸乙脂，C为二月桂酸二丁基锡，D为乙酸乙酯。
【文档编号】B22C3/00GK103600446SQ201310520473
【公开日】2014年2月26日 申请日期:2013年10月29日 优先权日:2013年10月29日
【发明者】贾丽霞, 李晓光, 马俊龙 申请人:哈尔滨玻璃钢研究院