一种钢球热处理淬火线的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种钢球热处理淬火线，包括上料区、第一温区、第二温区、第三温区、第四温区和冷却装置，第一温区、第二温区、第三温区、第四温区依次相连并组成连续加热区；上料区和连续加热区均铺设淬火工件输送辊轮，上述淬火工件输送辊轮沿淬火线行进方向排列；连续加热区为炉体，第一温区远离第二温区一侧设置有进料口，第四温区远离第三温区一侧设置有出料口，进料口、出料口处分别具有第一闸门和第二闸门，第一温区、第二温区、第三温区、第四温区分别具有加热温度为380℃的加热管、加热温度为650℃的加热管、加热温度为780℃的加热管、加热温度为950℃的加热管；其中，冷却装置为油浴炉。
【专利说明】一种钢球热处理淬火线
【技术领域】
[0001]本发明涉及工业热处理设备【技术领域】，尤其涉及一种钢球热处理淬火线。
【背景技术】
[0002]钢球在形成最终工业产品过程中，离不开热处理，制定出合适的热处理工艺需要有相应的热处理设备进行实现。现有技术中，钢球淬火处理主要采用淬火炉实现，但是在工业生产上，淬火炉存在热处理效率过低的缺点，经济性差。
【发明内容】
[0003]为了解决【背景技术】中存在的技术问题，本发明提出了一种钢球热处理淬火线，实现了钢球的工业化淬火热处理，其结构简单，经济性好。
[0004]本发明提出的一种钢球热处理淬火线，包括上料区、第一温区、第二温区、第三温区、第四温区和冷却装置，第一温区、第二温区、第三温区、第四温区依次相连并组成连续加热区；上料区和连续加热区均铺设淬火工件输送辊轮，上述淬火工件输送辊轮沿淬火线行进方向排列，淬火工件输送棍轮包括一个主动棍轮与多个从动棍轮，驱动装置输出端与主动辊轮驱动连接，主动辊轮与从动辊轮之间由链条相连接，多个从动辊轮之间由链条相连；连续加热区为炉体，第一温区远离第二温区一侧设置有进料口，第四温区远离第三温区一侧设置有出料口，进料口、出料口处分别具有第一闸门和第二闸门，第一温区、第二温区、第三温区、第四温区分别具有第一加热装置、第二加热装置、第三加热装置、第四加热装置；其中，冷却装置为油浴炉，第一加热装置为均匀设置在第一温区内壁且加热温度为380°C的加热管，第二加热装置为均匀设置在第二温区内壁且加热温度为650°C的加热管，第三加热装置为均匀设置在第三温区内壁且加热温度为780°C的加热管，第四加热装置为均匀设置在第四温区内壁且加热温度为950°C的加热管。
[0005]优选地，第一温区、第二温区、第三温区、第四温区的长度相等。
[0006]优选地，连续加热区总长为13.3米。
[0007]本发明中，将装在框体内的待淬火钢球置于上料区，通过淬火工件输送辊轮，待淬火钢球经过连续加热区完成加热后，经冷却装置进行急冷，完成淬火热处理；通过将连续加热区分为第一温区、第二温区、第三温区、第四温区，便于将连续加热区中的加热过程进行细化，将第一温区、第二温区、第三温区、第四温区中设置的加热管分别为380°C、65(TC、780°C>950°C，可以使得钢球通过连续加热区过程中，逐渐升温，内应力小，有利于钢球产品质量稳定；进料口、出料口处分别具有第一闸门、第二闸门，有利于根据连续加热区的进料、出料框体规格，控制进料口、出料口的敞口大小，从而减小热能的浪费，有利于维持第一温区和第四温区的温度稳定，第一温区、第二温区、第三温区、第四温区中的加热管为均匀设置在内壁，可以提高第一温区、第二温区、第三温区、第四温区中的温度稳定。
【专利附图】
【附图说明】[0008]图1为本发明提出的一种钢球热处理淬火线的结构示意图。
【具体实施方式】
[0009]如图1所示，图1为本发明提出的一种钢球热处理淬火线的结构示意图。
[0010]参照图1，本发明提出的一种钢球热处理淬火线，包括上料区1、第一温区21、第二温区22、第三温区23、第四温区24和冷却装置3，第一温区21、第二温区22、第三温区23、第四温区24依次相连并组成连续加热区2 ;上料区I和连续加热区2均铺设淬火工件输送辊轮，上述淬火工件输送辊轮沿淬火线行进方向排列，淬火工件输送辊轮包括一个主动辊轮与多个从动辊轮，驱动装置输出端与主动辊轮驱动连接，主动辊轮与从动辊轮之间由链条相连接，多个从动辊轮之间由链条相连；连续加热区2为炉体，第一温区21远离第二温区22 —侧设置有进料口，第四温区24远离第三温区23 —侧设置有出料口，进料口、出料口处分别具有第一闸门和第二闸门，第一温区21、第二温区22、第三温区23、第四温区24分别具有第一加热装置211、第二加热装置221、第三加热装置231、第四加热装置241 ;其中，冷却装置3为油浴炉，第一加热装置211为均匀设置在第一温区21内壁且加热温度为380°C的加热管，第二加热装置221为均匀设置在第二温区22内壁且加热温度为650°C的加热管，第三加热装置231为均匀设置在第三温区23内壁且加热温度为780°C的加热管，第四加热装置241为均匀设置在第四温区24内壁且加热温度为950°C的加热管，连续加热区2总长为13.3米且第一温区21、第二温区22、第三温区23、第四温区24的长度相等。
[0011]在上述实施例中，将装在框体内的待淬火钢球置于上料区I，通过淬火工件输送辊轮，待淬火钢球经过连续加热区2完成加热后，经冷却装置3进行急冷，完成淬火热处理；通过将连续加热区2分为第一温区21、第二温区22、第三温区23、第四温区24，便于将连续加热区2中的加热过程进行细化，将第一温区21、第二温区22、第三温区23、第四温区24中设置的加热管分别为380°C、650°C、780°C、95(rC，可以使得钢球通过连续加热区2过程中，逐渐升温，内应力小，有利于钢球产品质量稳定；进料口、出料口处分别具有第一闸门、第二闸门，有利于根据连续加热区2的进料、出料框体规格，控制进料口、出料口的敞口大小，从而减小热能的浪费，有利于维持第一温区21和第四温区24的温度稳定，第一温区21、第二温区22、第三温区23、第四温区24中的加热管为均匀设置在内壁，可以提高第一温区21、第二温区22、第三温区23、第四温区24中的温度稳定。
[0012]以上所述，仅为本发明较佳的【具体实施方式】，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本【技术领域】的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种钢球热处理淬火线，其特征在于，包括上料区(I)、第一温区(21)、第二温区(22)、第三温区(23)、第四温区(24)和冷却装置(3)，第一温区(21)、第二温区(22)、第三温区(23)、第四温区(24)依次相连并组成连续加热区(2);上料区(I)和连续加热区(2)均铺设淬火工件输送辊轮，上述淬火工件输送辊轮沿淬火线行进方向排列，淬火工件输送辊轮包括一个主动辊轮与多个从动辊轮，驱动装置输出端与主动辊轮驱动连接，主动辊轮与从动辊轮之间由链条相连接，多个从动辊轮之间由链条相连；连续加热区(2)为炉体，第一温区(21)远离第二温区(22 ) —侧设置有进料口，第四温区(24 )远离第三温区(23 ) —侧设置有出料口，进料口、出料口处分别具有第一闸门和第二闸门，第一温区(21)、第二温区(22)、第三温区(23)、第四温区(24)分别具有第一加热装置(211)、第二加热装置(221)、第三加热装置(231)、第四加热装置(241);其中，冷却装置(3)为油浴炉，第一加热装置(211)为均匀设置在第一温区(21)内壁且加热温度为380°C的加热管，第二加热装置(221)为均匀设置在第二温区(22)内壁且加热温度为650°C的加热管，第三加热装置(231)为均匀设置在第三温区(23)内壁且加热温度为780°C的加热管，第四加热装置(241)为均匀设置在第四温区(24)内壁且加热温度为950°C的加热管。
2.根据权利要求1所述的钢球热处理淬火线，其特征在于，第一温区(21)、第二温区(22)、第三温区(23)、第四温区(24)的长度相等。
3.根据权利要求1所述的钢球热处理淬火线，其特征在于，连续加热区(2)总长为13.3米。
【文档编号】C21D9/36GK103981355SQ201410153257
【公开日】2014年8月13日 申请日期:2014年4月16日 优先权日:2014年4月16日
【发明者】赵金斌, 杨霄, 葛兴洋 申请人:宁国东方碾磨材料股份有限公司