一种高钒钛烧结矿的制备方法

一种高钒钛烧结矿的制备方法
【专利摘要】本发明提供了一种高钒钛烧结矿的制备方法，包括以下步骤：将50重量份～65重量份的钒钛磁铁矿和10重量份～20重量份的普通铁矿混合，得到第一混合物，所述钒钛磁铁矿的铁品位为50％～60％，所述普通铁矿的铁品位为30％～60％；所述普通铁矿中不含钒和钛；将所述第一混合物、熔剂、燃料和水混合，得到第二混合物，所述第二混合物的碱度为2.2～2.6；将所述第二混合物进行造球，得到团球；将所述团球依次进行布料、点火和烧结，得到高钒钛烧结矿，所述布料时的料层厚度为700mm～760mm，所述烧结时的台车机速为1.9m/min～2.3m/min。采用本发明提供的方法，制备得到的高钒钛烧结矿具有较好的强度。
【专利说明】一种高钒钛烧结矿的制备方法

【技术领域】
[0001] 本发明涉及烧结矿【技术领域】，尤其涉及一种高钒钛烧结矿的制备方法。

【背景技术】
[0002] 烧结矿的制备方法一般为：将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，并加入 适量的水，经混合和造球后，在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏 结成块，得到烧结矿。烧结矿是目前高炉生产的主要原料，其质量直接影响高炉生产的经济 指标。
[0003] 我国拥有丰富的钒钛磁铁矿资源，随着矿产资源的大量开发和利用，矿石日益贫 乏，面对铁合金的巨大需求量以及我国铁矿资源贫、细、杂的现实，综合开发利用钒钛磁铁 矿已是必然趋势。但是，由于钒钛磁铁矿中TiO 2含量过高，如果采用钒钛磁铁矿制备烧结 矿，得到的烧结矿的强度较低。因此，如何提高钒钛磁铁矿烧结矿的强度，成为人们关注的 焦点。如申请号为200810305416. 9的中国专利公开了一种钒钛磁铁矿烧结矿的制备方法， 包括以下步骤：A)、称取51重量份?57重量份的f凡钛磁铁矿精矿，15重量份?19重量份的 矿粉A, 4重量份?6重量份的矿粉B, 6重量份?8重量份的矿粉C, 4. 5重量份?6重量份 的焦粉制成混合料；B)、称取4重量份?6重量份的石灰石，1. 5重量份?5. 5重量份的生石 灰和50%重量上述步骤A)得到的混合料混合均匀，造球；C)、称取1. 5重量份?5. 5重量 份的生石灰和50%重量上述步骤A)得到的混合料混合均匀，将上述步骤B)造球得到的球 团在其中滚动造球；D)、将上述步骤C)造球得到的球团进行烧结，得到钒钛磁铁矿烧结矿。
[0004] 现有技术提供的这种钒钛磁铁矿烧结矿的制备方法，通过在钒钛磁铁矿中加入 部分普通矿粉，并且在造球团时分批次加入熔剂，制备外高、内低双层碱度的烧结矿，采用 这种方法虽然能在一定程度上提高钒钛磁铁矿烧结矿的强度，使其转鼓指数达到54%? 55%，但是这种方法制备得到的钒钛磁铁矿烧结矿的强度仍然较低，无法满足高炉生产时 的需求。


【发明内容】

[0005] 有鉴于此，本发明的目的在于提供一种高钒钛烧结矿的制备方法，本发明提供的 方法制备得到的高钒钛烧结矿的强度较高。
[0006] 本发明提供了一种高钒钛烧结矿的制备方法，包括以下步骤：
[0007] 1)、将50重量份?65重量份的f凡钛磁铁矿和10重量份?20重量份的普通铁矿 混合，得到第一混合物，所述钒钛磁铁矿的铁品位为50%?60%，所述普通铁矿的铁品位 为30 %?60% ;所述普通铁矿中不含钒和钛；
[0008] 2)、将所述第一混合物、熔剂、燃料和水混合，得到第二混合物，所述第二混合物的 碱度为2. 2?2. 6 ;
[0009] 3)、将所述第二混合物进行造球，得到团球；
[0010] 4)、将所述团球依次进行布料、点火和烧结，得到高钒钛烧结矿，所述布料时的料 层厚度为7〇〇mm?760mm，所述烧结时的台车机速为I. 9m/min?2. 3m/min。
[0011] 优选的，所述步骤1)第一混合物中包括55重量份?60重量份的钒钛磁铁矿。
[0012] 优选的，所述步骤1)第一混合物中普通铁矿的制备方法为：
[0013] 将除尘灰、重力灰、炼钢污泥和含铁渣料进行混合，得到普通铁矿，所述除尘灰、重 力会、炼钢污泥和含铁渣料的质量比为（130?230) : (220?320) : (220?320) : (100? 200)。
[0014] 优选的，所述步骤2)中第二混合物的碱度为2. 3?2. 5。
[0015] 优选的，所述步骤2)中第一混合物、熔剂和燃料的质量比为（13?19):(2? 5) :1。
[0016] 优选的，所述步骤2)中的熔剂包括生石灰和白云石；
[0017] 所述步骤2)中的燃料为焦粉。
[0018] 优选的，所述步骤3)中团球的直径为3mm?8mm。
[0019] 优选的，所述步骤4)布料时的料层厚度为710mm?730mm。
[0020] 优选的，所述步骤4)布料时的料层形状为梯形。
[0021] 优选的，所述步骤4)烧结时的台车机速为2m/min?2. 2m/min。
[0022] 本发明提供了一种高钒钛烧结矿的制备方法，包括以下步骤：1)、将50重量份? 65重量份的钒钛磁铁矿和10重量份?20重量份的普通铁矿混合，得到第一混合物，所述钒 钛磁铁矿的铁品位为50 %?60 %，所述普通铁矿的铁品位为30 %?60 %;所述普通铁矿中 不含钒和钛；2)、将所述第一混合物、熔剂、燃料和水混合，得到第二混合物，所述第二混合 物的碱度为2. 2?2. 6 ;3)、将所述第二混合物进行造球，得到团球；4)、将所述团球依次进 行布料、点火和烧结，得到高钒钛烧结矿，所述布料时的料层厚度为700_?760_，所述烧 结时的台车机速为I. 9m/min?2. 3m/min。在高f凡钛烧结矿制备工艺过程中，本发明通过控 制钒钛磁铁矿的加入量、碱度、料层厚度和台车机速工艺参数，使本发明提供的方法制备得 到的高钒钛烧结矿具有较好的强度。实验结果表明，本发明提供的高钒钛烧结矿的转鼓指 数为75 %?76%，强度较高。
[0023] 此外，本发明提供的高钒钛烧结矿的制备方法产量高、能耗低。

【具体实施方式】
[0024] 下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例 仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通 技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范 围。
[0025] 本发明提供了一种高钒钛烧结矿的制备方法，包括以下步骤：
[0026] 1)、将50重量份?65重量份的f凡钛磁铁矿和10重量份?20重量份的普通铁矿 混合，得到第一混合物，所述钒钛磁铁矿的铁品位为50%?60%，所述普通铁矿的铁品位 为30 %?60% ;所述普通铁矿中不含钒和钛；
[0027] 2)、将所述第一混合物、熔剂、燃料和水混合，得到第二混合物，所述第二混合物的 碱度为2. 2?2. 6 ;
[0028] 3)、将所述第二混合物进行造球，得到团球；
[0029] 4)、将所述团球依次进行布料、点火和烧结，得到高钒钛烧结矿，所述布料时的料 层厚度为?760mm，所述烧结时的台车机速为I. 9m/min?2. 3m/min。
[0030] 在高钒钛烧结矿制备工艺过程中，本发明通过控制钒钛磁铁矿的加入量、碱度、料 层厚度和台车机速工艺参数，使本发明提供的方法制备得到的高钒钛烧结矿具有较好的强 度。此外，本发明提供的高钒钛烧结矿的制备方法产量高、能耗低。
[0031] 本发明将50重量份?65重量份的f凡钛磁铁矿和10重量份?20重量份的普通铁 矿混合，得到第一混合物，所述钒钛磁铁矿的铁品位为50 %?60 %，所述普通铁矿的铁品 位为30%?60% ;所述普通铁矿中不含钒和钛。在本发明中，所述钒钛磁铁矿的重量份数 优选为55份?60份，更优选为56份?58份。在本发明中，所述钒钛磁铁矿的铁品位优选 为52 %?58%，更优选为54 %?56%。本发明通过控制钒钛磁铁矿的用量，使本发明提 供的方法制备得到的高钒钛烧结矿具有较高的强度；而且本发明采用钒钛磁铁矿制备烧结 矿，这种烧结矿的成本较低。在本发明中，所述钒钛磁铁矿优选为粉末状钒钛磁铁矿。在本 发明中，所述粉末状钥;钛磁铁矿的粒度优选< 5mm，更优选为Imm?3mm，最优选为2mm。本 发明对所述钒钛磁铁矿的来源没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的钒钛磁铁矿即 可，可由市场购买获得。
[0032] 在本发明中，以所述钒钛磁铁矿的重量份数为基准，所述普通铁矿的重量份数优 选为12份?18份，更优选为14份?16份。在本发明中，所述普通铁矿的铁品位优选为 35 %?55%，更优选为40 %?50 %。在本发明中，所述普通铁矿中不含钒和钛。在本发明 中，所述普通铁矿优选为粉末状普通铁矿。在本发明中，所述粉末状普通铁矿的粒度优选 < 5mm，更优选为Imm?3mm，最优选为2mm。本发明对所述普通铁矿的来源没有特殊的限 制，采用本领域技术人员熟知的上述铁品位的铁矿即可，可由市场购买获得。
[0033] 在本发明中，所述普通铁矿的制备方法优为：
[0034] 将除尘灰、重力灰、炼钢污泥和含铁渣料进行混合，得到普通铁矿，所述除尘灰、重 力会、炼钢污泥和含铁渣料的质量比为（130?230) : (220?320) : (220?320) : (100? 200)。
[0035] 本发明优选采用上述技术方案所述方法制备普通铁矿，这种方法采用钒钛磁铁矿 冶炼过程中产生的含铁废料为原料制备普通铁矿，能够降低本发明提供的高钒钛烧结矿制 备方法的生产成本。
[0036] 本发明优选将除尘灰、重力灰、炼钢污泥和含铁渣料混合，得到普通铁矿。在本发 明中，所述除尘灰优选包括炉前除尘灰、炉后除尘灰、炼钢除尘灰和烧结机尾灰中的一种或 几种，更优选包括炉前除尘灰、炉后除尘灰、炼钢除尘灰和烧结机尾灰中的几种，最优选包 括炉前除尘灰、炉后除尘灰、炼钢除尘灰和烧结机尾灰。
[0037] 在本发明中，所述除尘灰中铁的质量含量优选为40 %?60%，更优选为45 %? 55%，最优选为48%?52%。在本发明中，所述除尘灰中氧化钙的质量含量优选为13%? 16%，更优选为14%?15%。在本发明中，所述除尘灰中三氧化硫的质量含优选为5%? 9%，更优选为6%?8%。
[0038] 在本发明中，所述炉前除尘灰中铁的质量含量优选为50%?60%，更优选为 52%?58%，最优选为54%?56%。在本发明中，所述炉后除尘灰中铁的质量含量优选为 38 %?42 %，更优选为40 %。在本发明中，所述烧结机尾灰中铁的质量含量优选为42 %? 48%，更优选为44%?46%，最优选为45%。
[0039] 在本发明中，所述除尘灰的扬尘较为严重。在将所述除尘灰进行混合前，优选对 所述除尘灰进行打水处理。在本发明中，所述除尘灰的粒度优选为〇. 5mm?3mm，更优选为 Imm?2mm。本发明对所述除尘灰的来源没有特殊的限制，收集钒钛磁铁矿冶炼过程中的除 尘灰即可。
[0040] 在本发明中，所述重力灰中铁的质量含优选为15%?25%，更优选为18%? 22 %，最优选为20 %。在本发明中，所述重力灰中氧化钙的质量含量优选为3 %?5 %，更优 选为3. 5%?4. 5%。在本发明中，所述重力灰中三氧化硫的质量含有选为6%?8%，更优 选为6. 5%?7. 5%。在本发明中，所述重力灰的扬尘较为严重。在将所述重力灰进行混合 前，优选对所述重力灰进行打水处理。在本发明中，所述重力灰的粒度优选为〇. 5_?3_， 更优选为Imm?2mm。本发明对所述重力灰的来源没有特殊的限制，收集钒钛磁铁矿冶炼过 程中的重力灰即可。
[0041] 在本发明中，所述炼钢污泥中铁的质量含量优选为45%?55%，更优选为48%? 52%，最优选为50%。在本发明中，所述炼钢污泥中氧化f丐的质量含量优选为9%?12%， 更优选为10 %?11 %。在本发明中，所述炼钢污泥中三氧化硫的质量含量优选为2 %? 3%，更优选为2. 2%?2. 8%。
[0042] 本发明直接将所述炼钢污泥进行混合会导致泵体和管道的堵塞。在将所述炼钢 污泥进行混合之前，本发明优选将所述炼钢污泥进行脱水处理。本发明对所述脱水处理的 方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的脱水处理的方法即可。在本发明中，所 述脱水处理优选使得到的脱水后的炼钢污泥中水的质量含量为25%?70%，更优选小于 30%?50%。在本发明中，所述脱水处理的方法优选为压榨。本发明对所述炼钢污泥的来 源没有特殊的限制，收集钒钛磁铁矿冶炼过程中的炼钢污泥即可。
[0043] 在本发明中，所述含铁渣料优选包括氧化铁屑、钢渣和脱硫渣中的一种或几种，更 优选为氧化铁屑、钢渣和脱硫渣中的几种，最优选为氧化铁屑、钢渣和脱硫渣。在本发明 中，所述含铁渣料中铁的质量含量优选为20 %?70 %，更优选为30 %?60 %，最优选为 40 %?50 %。在本发明中，所述含铁渣料中氧化钙的质量含量优选为1 %?35 %，更优选为 1. 5%?30%，最优选为5%?25%。在本发明中，所述含铁渣料中三氧化硫的质量含量优 选为2%?12%，更优选为3%?8%。
[0044] 在本发明中，所述氧化铁屑中铁的质量含量优选为60%?70%，更优选为62%? 68 %，最优选为64 %?66 %。在本发明中，所述氧化铁屑中氧化钙的质量含量优选为1 %? 2%，更优选为1.4%?1.8%，最优选为1.5%?1.6%。在本发明中，所述氧化铁屑中三氧 化硫的质量含量优选为2%?4%，更优选为2. 5%?3. 5%。
[0045] 在本发明中，所述钢渔中铁的质量含量优选为15%?25%，更优选为18%? 22%，最优选为19%?21%。在本发明中，所述钢渣中氧化钙的质量含量优选为30%? 38%，更优选为32%?36%，最优选为33%?35%。在本发明中，所述钢渣中三氧化硫的 质量含量优选为8%?12%，更优选为9%?11%。
[0046] 在本发明中，所述脱硫渔中铁的质量含量优选为45 %?55%，更优选为48 %? 52%，最优选为49%?51%。在本发明中，所述脱硫渣中氧化钙的质量含量优选为15%? 25%，更优选为18%?22%，最优选为19%?21%。在本发明中，所述脱硫渣中三氧化硫 的质量含量优选为6 %?10 %，更优选为7 %?8 %。
[0047] 在将所述含铁渣料进行混合之前，本发明优选将所述含铁渣料进行粉碎和磁选。 本发明对所述粉碎和磁选的顺序没有特殊的限制，当所述含铁渣料为钢渣时，本发明优选 将所述钢渣先粉碎再磁选；当所述含铁渣料为脱硫渣时，本发明优选将所述脱硫渣先磁选 再粉碎。
[0048] 在本发明中，所述含铁渣料的粉碎粒度优选< 10mm，更优选< 3mm。在本发明中， 所述含铁渣料中粒度< IOmm的渣料的质量含量优选> 85%，更优选> 90%。在本发明中， 所述氧化铁屑的粒度优选为< l〇mm，更优选为< 3mm。在本发明中，所述钢渣的粒度优选 < 3mm。在本发明中，所述钢渣中粒度SlOmm的钢渣的质量含量优选>85%。在本发明 中，所述脱硫渔的粒度优选< IOmm。在本发明中，所述脱硫渔中粒度< IOmm的脱硫渔的质 量含量优选> 85%。
[0049] 本发明对所述含铁渣料的来源没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的上述 种类的含铁渣料，收集钒钛磁铁矿冶炼过程中的含铁渣料即可。
[0050] 在本发明中，所述除尘灰、重力会、炼钢污泥和含铁渣料的质量比为（130? 230) : (220 ?320) : (220 ?320) : (100 ?200)，优选为（150 ?200) : (250 ?300) : (250 ? 300) : (130 ?180)，更优选为 180:270:270:150。
[0051] 本发明对所述钒钛磁铁矿和普通铁矿的混合方法没有特殊的限制，采用本领域技 术人员熟知的混合技术方案，将所述钒钛磁铁矿和普通铁矿混合均匀即可。
[0052] 得到第一混合物后，本发明将所述第一混合物、熔剂、燃料和水混合，得到第二混 合物，所述第二混合物的碱度为2. 2?2. 6。本发明通过控制第二混合物的碱度，提高了 本发明提供的方法制备得到的高钒钛烧结矿的强度。在本发明中，所述第一混合物、熔剂 和燃料的质量比优选为（13?19) : (2?5): 1，更优选为（15?17): (3?4): 1，最优选为 16:3:1。在本发明中，所述第二混合物的碱度优选为2.3?2.5,更优选为2. 4。本发明可 通过控制所述熔剂的加入量来制备得到上述碱度的第二混合物。本发明对所述水的用量没 有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的制备烧结矿过程中水的加入量即可。在本发明 中，所述水的用量使所述第二混合物易于造球即可。
[0053] 在本发明中，所述第一混合物优选为粉末状第一混合物。在本发明中，所述粉末状 第一混合物的粒度优选< 5mm，更优选为Imm?3mm，最优选为2mm。
[0054] 在本发明中，所述熔剂优选为粉末状熔剂。在本发明中，所述粉末状熔剂的粒度优 选< 5mm，更优选为Imm?3mm，最优选为2mm。在本发明中，所述烙剂优选为生石灰和白云 石。在本发明中，当所述熔剂为生石灰和白云石时，所述生石灰和白云石的质量比优选为 (2?6) : 1，更优选为（3?5) : 1，最优选为4:1。本发明对所述熔剂的来源没有特殊的限制， 采用本领域技术人员熟知的上述种类的熔剂即可，可由市场购买获得。
[0055] 在本发明中，所述燃料优选为粉末状燃料。在本发明中，所述粉末状燃料的粒度优 选< 5mm，更优选为Imm?3mm，最优选为2mm。在本发明中，所述燃料优选为焦粉。本发明 对所述燃料的来源没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的上述种类的燃料即可，可 由市场购买获得。
[0056] 在本发明中，混合所述第一混合物、熔剂、燃料和水的方法优选为二次混合法。本 发明对所述二次混合法的具体操作过程没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的制备 烧结矿过程中的二次混合技术方案即可。在本发明中，混合所述第一混合物、熔剂、燃料和 水的时间优选> 2. 5min，更优选为3min?5min。在本发明中，混合所述第一混合物、烙剂、 燃料和水的温度优选为50°C?60°C，更优选为52°C?58°C，最优选为54°C?56°C。
[0057] 本发明对混合所述第一混合物、熔剂、燃料和水的设备没有特殊的限制，采用本领 域技术人员熟知的制备烧结矿过程中采用的混合设备即可。在本发明的实施例中，混合所 述第一混合物、熔剂、燃料和水的设备可以为山东潍坊天晟公司提供的BHX型生石灰消化 器，这种生石灰消化器具有消化能力大、加水能力充足、消化效果好的特点，能够满足水份 的控制和调整要求。
[0058] 得到第二混合物后，本发明将所述第二混合物进行造球，得到团球。本发明对所述 造球的方法没有特殊的限制，本领域技术人员可在造球机中进行造球。在本发明中，所述团 球的直径优选为3mm?8mm，更优选为4mm?6mm。
[0059] 得到团球后，本发明将所述团球依次进行布料、点火和烧结，得到高钒钛烧结矿， 所述布料时的料层厚度为700mm?760mm，所述烧结时的台车机速为I. 9m/min?2. 3m/ min。本发明通过控制料层厚度和台车机速，进一步提高了制备得到的高钒钛烧结矿的强 度。
[0060] 本发明将所述团球进行布料。本发明在将所述团球进行布料之前，优选先铺设 一层烧结矿作为底料。在本发明中，所述底料的铺设厚度优选为20mm?30mm，更优选为 22mm?28mm，最优选为24mm?26mm。在本发明中，所述作为底料的烧结矿的粒度优选为 10mm?20mm,更优选为12mm?18mm,最优选为14mm?16mm。
[0061 ] 所述团球布料完成后，得到的料层的厚度优选为710mm?730mm，更优选 为715mm?725mm，最优选为720mm。在本发明中，所述料层的形状优选为梯形。在本 发明中，所述料层的透气性优选使烧结机的负压在-15KPa?-16KPa范围内，更优选 在-15. 3KPa?-15. 6KPa范围内。本发明对所述布料的设备没有特殊的限制，在本发明的 实施例中，可以采用松料器进行布料。在本发明中，所述松料器优选为圆管松料器，这种圆 管松料器可通过旋转圆管清理积料，并可根据物料透气性和机尾断面整齐程度对松料长度 进行调节，最终达到透气性均匀的目的。
[0062] 将所述圆球进行布料后，本发明将布料后的料层进行点火。在本发明中，所述点火 的温度优选为1130°C?1170°C，更优选为1140°C?1160°C，最优选为1150°C。在本发明 中，所述点火的时间优选为40秒?60秒，更优选为45秒?55秒。在本发明中，所述点火 的真空度优选为-IOPa?10Pa，更优选为OPa?5Pa。在本发明中，所述点火的深度优选为 10mm?20mm,更优选为12mm?18mm,最优选为14mm?16mm。
[0063] 所述料层的点火完成后，本发明将点火后的料层进行烧结，得到高钒钛烧结矿。本 发明对所述烧结过程中的烧结风量和真空度没有特殊的限制，满足实际操作条件即可。在 本发明中，所述烧结过程中的台车机度优选为2m/min?2. 2m/min，更优选为2. lm/min。
[0064] 将本发明制备得到的高钒钛烧结矿按照YB/T-006-91《我国优质铁烧结矿的技 术指标》的标准进行检测，检测结果为，本发明制备得到的高钒钛烧结矿的碱度合格率为 93. 8 %?94. 5 %，FeO含量合格率为97. 8 %?98. 3 %，筛分指数为13 %?13. 41 %，转鼓指 数为75 %?76 %，低温还原粉化率为71 %?80 %。结果表明，本发明提供的方法制备得到 的高钒钛烧结矿强度高、质量好。
[0065] 本发明提供了一种高钒钛烧结矿的制备方法，包括以下步骤：1)、将50重量份? 65重量份的钒钛磁铁矿和10重量份?20重量份的普通铁矿混合，得到第一混合物，所述钒 钛磁铁矿的铁品位为50 %?60 %，所述普通铁矿的铁品位为30 %?60 %;所述普通铁矿中 不含钒和钛；2)、将所述第一混合物、熔剂、燃料和水混合，得到第二混合物，所述第二混合 物的碱度为2. 2?2. 6 ;3)、将所述第二混合物进行造球，得到团球；4)、将所述团球依次进 行布料、点火和烧结，得到高钒钛烧结矿，所述布料时的料层厚度为700_?760_，所述烧 结时的台车机速为I. 9m/min?2. 3m/min。在高f凡钛烧结矿制备工艺过程中，本发明通过控 制钒钛磁铁矿的加入量、碱度、料层厚度和台车机速工艺参数，使本发明提供的方法制备得 到的高钒钛烧结矿具有较好的强度。此外，本发明提供的高钒钛烧结矿的制备方法产量高、 能耗低。
[0066] 实施例1
[0067] 将15Kg的粒度为2mm的烧结机尾灰、25Kg的粒度为2mm的重力灰、25Kg的炼钢污 泥和15Kg的粒度为2mm的氧化铁屑混合，得到普通铁矿；所述烧结机尾灰中铁的质量含量 为35%，所述重力灰中铁的质量含量为30%，所述炼钢污泥中铁的质量含量为40%，水的 质量含量为10%，所述氧化铁屑中铁的质量含量为35%。
[0068] 采用光谱分析仪检测本发明实施例1制备得到的普通铁矿的铁品位，检测结果 为，本发明实施例1制备得到的普通铁矿的铁品位为35%。
[0069] 实施例2
[0070] 将15Kg的粒度为3mm的烧结机尾灰、25Kg的粒度为3mm的重力灰、25Kg的炼钢 污泥和15Kg的粒度为3mm的钢渣混合，得到普通铁矿；所述烧结机尾灰中铁的质量含量为 35%，所述重力灰中铁的质量含量为30%，所述炼钢污泥中铁的质量含量为40%，水的质 量含量为10%，所述钢渔中铁的质量含量为35%。
[0071] 采用光谱分析仪检测本发明实施例2制备得到的普通铁矿的铁品位，检测结果 为，本发明实施例2制备得到的普通铁矿的铁品位为35%。
[0072] 实施例3
[0073] 将15Kg的粒度为4mm的烧结机尾灰、25Kg的粒度为4mm的重力灰、25Kg的炼钢污 泥和15Kg的粒度为4mm的脱硫渣混合，得到普通铁矿；所述烧结机尾灰中铁的质量含量为 35 %，所述重力灰中铁的质量含量为30 %，所述炼钢污泥中铁的质量含量为40 %，水的质 量含量为10%，所述脱硫渔中铁的质量含量为35%。
[0074] 采用光谱分析仪检测本发明实施例3制备得到的普通铁矿的铁品位，检测结果 为，本发明实施例3制备得到的普通铁矿的铁品位为35%。
[0075] 实施例4
[0076] 将15Kg的粒度为Imm的烧结机尾灰、25Kg的粒度为4mm的重力灰、25Kg的炼钢污 泥和15Kg的粒度为Imm的氧化铁屑混合，得到普通铁矿；所述烧结机尾灰中铁的质量含量 为35%，所述重力灰中铁的质量含量为30%，所述炼钢污泥中铁的质量含量为40%，水的 质量含量为10%，所述氧化铁屑中铁的质量含量为35%。
[0077] 采用光谱分析仪检测本发明实施例4制备得到的普通铁矿的铁品位，检测结果 为，本发明实施例4制备得到的普通铁矿的铁品位为35%。
[0078] 实施例5
[0079] 将0· 5吨粒度为2mm的钒钛磁铁矿粉、0· 1吨粒度为2mm的实施例1制备得到的普 通铁矿混合，得到第一混合物；所述钒钛磁铁矿的铁品位为58%。
[0080] 将所述第一混合物和0. 1吨粒度为2mm的生石灰粉、0. 03吨粒度为2mm的白云石 粉和0. 05吨粒度为2mm的焦粉，在山东潍坊天晟公司提供的BHX型生石灰消化器中采用二 次混合法进行混合，得到碱度为2. 3的第二混合物；所述二次混合法混合的时间为4分钟， 所述二次混合法混合的温度为52°C。
[0081] 将所述第二混合物在造球机中进行造球，得到直径为5mm的团球。
[0082] 将所述团球在260m3的烧结机中进行布料，先在烧结机中铺设一层厚度为20mm的 烧结矿作为底料，所述烧结矿的粒度为15mm。
[0083] 在所述底料上采用圆管松料器对所述团球进行布料，得到厚度为720mm的梯形料 层，控制料层的透气性，使烧结机的负压达到-15KPa。
[0084] 将所述料层在1130°C、5Pa的条件下进行50秒的点火，所述点火的深度为15mm。
[0085] 所述点火完成后，对点火后的料层进行烧结，得到高钒钛烧结矿；所述烧结过程中 的烧结风量为l〇〇〇〇m 3/min，台车机度为2. lm/min。
[0086] 按照YB/T-006-91《我国优质铁烧结矿的技术指标》的标准，对本发明实施例5得 到的高钒钛烧结矿进行检测，检测结果如表1所示，表1为本发明实施例5?实施例8得到 的高钒钛烧结矿的质量检测结果。
[0087] 按照实施例5所述的方法制备高钒钛烧结矿，台时产量达到330t/h，日产量达到 7980吨，烧结机的利用系数为I. 4t/m2 *h，新水单耗为0. 13m3/t，电力单耗为38度/t，煤气 单耗为55m3/t，燃料单耗为65Kg/t。结果表明，本发明实施例5提供的高钒钛烧结矿的制 备方法产量高、能耗低。
[0088] 实施例6
[0089] 将0· 65吨粒度为Imm的钒钛磁铁矿粉、0· 2吨粒度为3mm的实施例2制备得到的 普通铁矿混合，得到第一混合物；所述钒钛磁铁矿的铁品位为60%。
[0090] 将所述第一混合物和0. 1吨粒度为Imm的生石灰粉、0. 03吨粒度为3mm的白云石 粉和0. 05吨粒度为3mm的焦粉，在山东潍坊天晟公司提供的BHX型生石灰消化器中采用二 次混合法进行混合，得到碱度为2. 2的第二混合物；所述二次混合法的混合时间为3分钟， 所述二次混合法的混合温度为50°C。
[0091] 将所述第二混合物在造球机中进行造球，得到直径为3mm的团球。
[0092] 将所述团球在260m3的烧结机中进行布料，先在烧结机中铺设一层厚度为30mm的 烧结矿作为底料，所述烧结矿的粒度为l〇mm。
[0093] 在所述底料上采用圆管松料器对所述团球进行布料，得到厚度为700mm的梯形料 层，控制料层的透气性，使烧结机的负压达到-16KPa。
[0094] 将所述料层在1140°C、0Pa的条件下进行60秒的点火，所述点火的深度为10mm。
[0095] 所述点火完成后，对点火后的料层进行烧结，得到高钒钛烧结矿；所述烧结过程中 的烧结风量为l〇〇〇〇m 3/min，台车速度为1.9m/min。
[0096] 按照YB/T-006-91《我国优质铁烧结矿的技术指标》的标准，对本发明实施例6得 到的高钒钛烧结矿进行检测，检测结果如表1所示。
[0097] 按照实施例6所述的方法制备高钒钛烧结矿，台时产量达到325t/h，日产量达到 7800吨，烧结机的利用系数为I. 354t/m2 *h，新水单耗为0. 14m3/t，电力单耗为39度/t，煤 气单耗为56m3/t，燃料单耗为66Kg/t。结果表明，本发明实施例6提供的高钒钛烧结矿的 制备方法产量高、能耗低。
[0098] 实施例7
[0099] 将0. 55吨粒度为3mm的钒钛磁铁矿粉、0. 12吨粒度为4mm的实施例3制备得到 的普通铁矿混合，得到第一混合物；所述钒钛磁铁矿的铁品位为52%。将所述第一混合物 和0· 1吨粒度为3mm的生石灰粉、0· 03吨粒度为4mm的白云石粉和0· 05吨粒度为Imm的焦 粉，在山东潍坊天晟公司提供的BHX型生石灰消化器中采用二次混合法进行混合，得到碱 度为2. 4的第二混合物；所述二次混合法的混合时间为5分钟，所述二次混合法的混合温度 为 60。。。
[0100] 将所述第二混合物在造球机中进行造球，得到直径为4_的团球。
[0101] 将所述团球在260m3的烧结机中进行布料，先在烧结机中铺设一层厚度为22mm的 烧结矿作为底料，所述烧结矿的粒度为18mm。
[0102] 在所述底料上采用圆管松料器对所述团球进行布料，得到厚度为760mm的梯形料 层，控制料层的透气性，使烧结机的负压达到-15. 3KPa。
[0103] 将所述料层在1160°C、6Pa的条件下进行40秒的点火，所述点火的深度为20mm。
[0104] 所述点火完成后，对点火后的料层进行烧结，得到高钒钛烧结矿；所述烧结过程中 的烧结风量为l〇〇〇〇m 3/min，台车速度为2m/min。
[0105] 按照YB/T-006-91《我国优质铁烧结矿的技术指标》的标准，对本发明实施例7得 到的高钒钛烧结矿进行检测，检测结果如表1所示。
[0106] 按照实施例7所述的方法制备高钒钛烧结矿，台时产量达到320t/h，日产量达到 7680吨，烧结机的利用系数为I. 333t/m2 *h，新水单耗为0. 15m3/t，电力单耗为40度/t，煤 气单耗为57m3/t，燃料单耗为67Kg/t。结果表明，本发明实施例7提供的高钒钛烧结矿的 制备方法产量高、能耗低。
[0107] 实施例8
[0108] 将0. 6吨粒度为4mm的钒钛磁铁矿粉、0. 18吨粒度为Imm的实施例4制备得到的 普通铁矿混合，得到第一混合物；所述钒钛磁铁矿的铁品位为56%。
[0109] 将所述第一混合物和0. 1吨粒度为4mm的生石灰粉、0. 03吨粒度为Imm的白云石 粉和0. 05吨粒度为4mm的焦粉，在山东潍坊天晟公司提供的BHX型生石灰消化器中采用二 次混合法进行混合，得到碱度为2. 6的第二混合物；所述二次混合法的混合时间为3. 5分 钟，所述二次混合法的混合温度为58°C。
[0110] 将所述第二混合物在造球机中进行造球，得到直径为8_的团球。
[0111] 将所述团球在260m3的烧结机中进行布料，先在烧结机中铺设一层厚度为28mm的 烧结矿作为底料，所述烧结矿的粒度为20mm。
[0112] 在所述底料上采用圆管松料器对所述团球进行布料，得到厚度为730mm的梯形料 层，控制料层的透气性，使烧结机的负压达到-15. 6KPa。
[0113] 将所述料层在1170°C、10Pa的条件下进行45秒的点火，所述点火的深度为14mm。
[0114] 所述点火完成后，对点火后的料层进行烧结，得到高钒钛烧结矿；所述烧结过程中 的烧结风量为l〇〇〇〇m 3/min，台车速度为2. 3m/min。
[0115] 按照YB/T-006-91《我国优质铁烧结矿的技术指标》的标准，对本发明实施例8得 到的高钒钛烧结矿进行检测，检测结果如表1所示。
[0116] 按照实施例8所述的方法制备高钒钛烧结矿，台时产量达到315t/h，日产量达到 7560吨，烧结机的利用系数为I. 313t/m2 *h，新水单耗为0. 16m3/t，电力单耗为41度/t，煤 气单耗为58m3/t，燃料单耗为68Kg/t。结果表明，本发明实施例8提供的高钒钛烧结矿的 制备方法产量高、能耗低。
[0117] 表1本发明实施例5?实施例8得到的高钒钛烧结矿的质量检测结果

【权利要求】
1. 一种高钒钛烧结矿的制备方法，包括以下步骤： 1) 、将50重量份?65重量份的f凡钛磁铁矿和10重量份?20重量份普通铁矿，得到 第一混合物，所述钒钛磁铁矿的铁品位为50%?60%，所述普通铁矿的铁品位为30%? 60% ;所述普通铁矿中不含钒和钛； 2) 、将所述第一混合物、熔剂、燃料和水混合，得到第二混合物，所述第二混合物的碱度 为 2. 2 ?2. 6 ; 3) 、将所述第二混合物进行造球，得到团球； 4) 、将所述团球依次进行布料、点火和烧结，得到高钒钛烧结矿，所述布料时的料层厚 度为700mm?760mm，所述烧结时的台车机速为1. 9m/min?2. 3m/min。
2. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤1)第一混合物中包括55重量 份?60重量份的f凡钛磁铁矿。
3. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤1)中普通铁矿的制备方法为： 将除尘灰、重力灰、炼钢污泥和含铁渣料进行混合，得到普通铁矿，所述除尘灰、重力 会、炼钢污泥和含铁渣料的质量比为（130?230) : (220?320) : (220?320) : (100?200)。
4. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤2)中第二混合物的碱度为 2. 3 ?2. 5。
5. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤2)中第一混合物、熔剂和燃料的 质量比为（13?19) : (2?5) :1。
6. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤2)中的熔剂包括生石灰和白云 石； 所述步骤2)中的燃料为焦粉。
7. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤3)中团球的直径为3mm?8mm。
8. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤4)布料时的料层厚度为 710mm ?730mm〇
9. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤4)布料时的料层形状为梯形。
10. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤4)烧结时的台车机速为2m/ min ?2. 2m/min〇
【文档编号】C22B1/16GK104263915SQ201410508399
【公开日】2015年1月7日 申请日期:2014年9月28日 优先权日:2014年9月28日
【发明者】向成功, 麦吉昌, 廖远峰, 张成立, 杨百顺, 刘龙海, 鄢刚 申请人:四川德胜集团钒钛有限公司