本发明涉及高炉大修领域，尤其涉及一种炼铁高炉大修方法。
背景技术：
高炉炉体的大修一般炉体框架不动，炉顶支圈以下炉壳及设备整体更换，由于高炉周边被出铁厂房及上料、冲渣等系统包围，大型吊机无法靠近，所以炉壳难以整圈安装，同时按正常的拆除、安装炉壳及冷却壁再进行炉内砌筑的工艺，施工时间过长。目前最先进的高炉快速大修工艺是推移法，即在附近位置将炉壳及冷却壁安装好再整体推移至安装位置，与炉基连接后再进行炉内耐材的砌筑，由于此法施工周期长，工艺要求高，应用条件要求苛刻，大型临时措施多，费用高。中国发明专利，授权公告号：CN101688256B，授权公告日：2011年7月13日，公开了一种未采用台车的环状构件的搬运装置和高炉炉体的大修方法。高炉炉体的大修方法包括：准备工序，设置从施工现场到作业现场的搬运通道，并设置可在搬运通道上滑动且上表面具有承载面的搬运台架；分离工序，在承载面的高度位置处水平地切割炉体下方的炉基部分，并沿水平方向切割炉体上方部分和炉底构件之间，从而切割出炉底构件；移载工序，水平移动炉底构件，将其移载到承载面上；搬运工序，使承载有炉底构件的搬运台架沿搬运通道朝作业现场移动。其不足之处是：该专利需设置专门的搬运通道，现场必须有搬运通道空间，分离工序、移载工序和搬运工序中均需要大型设备协助完成，该方法成本高，施工周期长，且对高炉炉体的稳定性会产生影响。
技术实现要素：
1.发明要解决的技术问题针对现有技术中高炉大修施工时间长的问题，本发明提供了一种炼铁高炉大修方法。它能够实现缩短高炉大修主线施工时间，施工时间短。2.技术方案为解决上述问题，本发明提供的技术方案为：一种炼铁高炉大修方法，其步骤为：A、在高炉上设置滑架；B、拆除炉壳和冷却壁，每层炉壳分块与冷却壁一道拆除；C、从不同的出口运出炉壳和冷却壁，同时炉内扒炉交叉进行，加快拆除进度；D、在滑架下方安装的炉壳上和炉喉带处设置分层平台，分层作业；E、在分层平台下设置炉内砌筑用的吊装工具；在分层平台上倒装炉壳；F、炉壳安装好后，安装分层平台上部的冷却壁和钢砖，最后安装分层平台处平台梁占用冷却壁位置的冷却壁；G、炉内二次分层作业，拆除的分层平台，再在钢砖上重新设置分层平台，在分层平台上进行煤气导出管、炉顶支圈及炉顶设备的安装。优选地，如果围管在大修时不换，滑架设置在出铁厂房内，可以拆除设置滑架侧的风口平台；如果围管在大修时更换，风口平台无需拆除。优选地，滑架设置在炉体中部的框架上。优选地，使用炉顶行车的吊钩，按起重能力对炉壳及冷却壁进行分块拆除，即每层冷却壁分块与炉壳一道拆除。优选地，分块拆除的炉壳与冷却壁位置在风口带上方的拆除时从炉顶落入地面，风口带及以下部分的炉壳与冷却壁拆除时从出铁场运出；炉顶设备拆除时炉内可以扒炉，一旦炉顶水冷齿轮箱拆除后，白天集中精力拆除炉壳，扒炉夜间进行，如果扒炉来不及，当炉壳拆除至风口带以下时，扒炉与炉壳拆除同步。优选地，当炉壳及冷却壁安装至炉壳的上表面略低于需设置的滑架下表面时，在冷却壁上设置分层平台，分层平台分8个点支撑在炉壳上。优选地，倒装的方法为，由上而下先分别挂在炉体框架平台的梁上，再按正装的顺序找正焊接。3.有益效果采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：(1)如果围管在大修时更换，滑架设置在出铁场厂房内出铁口处，滑架在出铁场厂房内支撑简单，高度与风口平台同一高度，可利用出铁厂房内的行车组装炉壳，炉壳可以整圈安装，节省成本，减少支出；如果围管在大修时不更换，滑架设置在炉体中部的框架上，好处是在拆除冷却壁和炉壳的过程中，交叉作业的时间较长，缩短主线施工工期，与现有技术中采用先拆炉，再造炉的方法相比，缩短了施工时间，节省了2倍的成本；(2)本发明拆除炉壳和冷却壁，每层炉壳分块与冷却壁一道拆除；使用炉顶行车的吊钩，对炉壳及冷却壁进行分块拆除，即每层炉壳分若干块与冷却壁一道拆除，交叉施工，缩短施工时间；(3)高炉大修时炉顶设备一般也需大修，可保护性拆除，目的是使炉顶行车的吊钩能够用于拆除炉壳及冷却壁，由于炉顶行车主要是用于炉顶设备的检修的，所以起重能力有限，分块后的炉壳和冷却壁的重量均在炉顶行车的起重能力范围内，采用这种方法，不损坏炉壳和冷却壁，且每层炉壳分若干块与冷却壁一道拆除，交叉施工，拆除工作安排合理有序，实现保护性拆除的目的，节省时间和成本，无需另外搭建起重设备；(4)本发明炉顶设备拆除时炉内可以扒炉，一旦炉顶的水冷齿轮箱拆除后，白天集中精力拆除炉壳，夜间进行扒炉，如果扒炉来不及，当炉壳拆除至风口带以下时，扒炉与炉壳拆除同步进行，以缩短施工工期；(5)本发明在分层平台下设炉内砌筑用的吊装工具，以便在高炉内砌筑耐火砖，炉内的砌筑基本不占用主线施工工期；(6)本发明在分层平台上倒装炉壳；倒装的方法为，由上而下先分别将炉壳II5挂在不同的炉体框架平台的梁上，再按正装的顺序找正焊接；另外一种方法为，炉壳由上而下对接后焊接，再拎起挂在炉体框架平台的梁上，安装下一带炉壳；两种方法相比，后者一方面需要起重能力大的起重工具，另一方面，一个炉体框架平台的梁上挂着两个炉壳，对炉体框架平台的梁承重要求高，前者对平台梁的强度要求低，也无需提升能力较大的起重工具，无需特殊的吊装工具，对框架平台梁无需作过多的加固；(7)本发明无需特殊的吊装工具，大临设施简单，没有复杂的施工工艺。附图说明图1为本发明的示意图。示意图中的标号说明：1、滑架；2、炉壳I；3、卷扬；4、分层平台；5、炉壳II；6、炉体框架。具体实施方式为进一步了解本发明的内容，结合附图及实施例对本发明作详细描述。实施例1一种炼铁高炉大修方法，其步骤为：A、在高炉上设置滑架1；如果围管在大修时更换，滑架1设置在出铁场厂房内出铁口处，滑架1在出铁场厂房内支撑简单，高度与风口平台同一高度，可利用出铁厂房内的行车组装炉壳，炉壳可以整圈安装，节省成本，减少支出；缺点是炉体分层作业的位置较低，交叉作业的时间较少。如果围管在大修时不更换，滑架1设置在炉体中部的框架上，好处是在拆除冷却壁和炉壳的过程中，交叉作业的时间较长，缩短主线施工工期。B、拆除炉壳和冷却壁，每层炉壳分块与冷却壁一道拆除；使用炉顶行车的吊钩，对炉壳及冷却壁进行分块拆除，即每层炉壳分若干块与冷却壁一道拆除，不影响高炉炉体的稳定性，交叉施工，缩短施工时间。高炉大修时炉顶设备一般也需大修，可保护性拆除，目的是使炉顶行车的吊钩能够用于拆除炉壳及冷却壁，由于炉顶行车主要是用于炉顶设备的检修的，所以起重能力有限，分块后的炉壳和冷却壁的重量均在炉顶行车的起重能力范围内，采用这种方法，不损坏炉壳和冷却壁，且每层炉壳分若干块与冷却壁一道拆除，交叉施工，拆除工作安排合理有序，实现保护性拆除的目的，节省时间和成本，无需另外搭建起重设备。C、从不同的出口运出炉壳和冷却壁，同时炉内进行扒炉，清楚炉内残余的料，以免影响施工，加快拆除进度；对风口带上方的炉壳与冷却壁分块拆除时，拆下来的炉壳与冷却壁从炉顶通过炉顶行车运到炉外的地面，对风口带及以下部分的炉壳与冷却壁拆除时，从出铁口运出；炉顶设备拆除时炉内可以扒炉，一旦炉顶的水冷齿轮箱拆除后，白天集中精力拆除炉壳，夜间进行扒炉，如果扒炉来不及，当炉壳拆除至风口带以下时，扒炉与炉壳拆除同步进行，以缩短施工工期。D、在炉壳上设置分层平台4；当炉壳及冷却壁安装至炉壳的上表面略低于设置的滑架1下表面时，在滑架1下表面，炉壳上设置分层平台4，分层平台4分8个点支撑在炉壳上。E、分层作业，在分层平台4下设炉内砌筑用的吊装工具，以便在高炉内砌筑耐火砖，炉内的砌筑基本不占用主线施工工期；在分层平台4上倒装炉壳；倒装的方法为，由上而下先分别将炉壳II5挂在不同的炉体框架平台6的梁上，再按正装的顺序找正焊接；另外一种方法为，炉壳由上而下对接后焊接，再拎起挂在炉体框架平台6的梁上，安装下一带炉壳。两种方法相比，后者一方面需要起重能力大的起重工具，另一方面，一个炉体框架平台6的梁上挂着两个炉壳，对炉体框架平台6的梁承重要求高，前者对平台梁的强度要求低，也无需提升能力较大的起重工具，无需特殊的吊装工具，对框架平台梁无需作过多的加固。F、炉壳安装好后，安装分层平台4上部的冷却壁和钢砖，最后安装分层平台处平台梁占用冷却壁位置的冷却壁；其中，钢砖位于炉喉带处。G、炉内二次分层作业，拆除的分层平台4设置在钢砖上作为保护平台，在保护平台上进行煤气导出管、炉顶支圈及炉顶设备的安装；实施例2某钢铁厂3#高炉的扩容改造性大修中使用了此方法，施工时间共66天，与现有技术中采用先拆炉，再造炉的方法相比，缩短了施工时间，节省了2倍的成本，其中滑架1是设置在出铁场房顶，地面组装的炉壳由吊机吊上滑架，滑移至炉体框架内，由设置在炉顶平台上的卷扬进行安装，分层平台4上的炉壳用挂在炉体框架梁上的方法进行了倒装。具体方法是：1、在重力除尘器东侧设250t履带吊及炉壳组装平台，炉壳组装平台能够适合于两带炉壳组装，履带吊工况使用45m主杆。2、炉顶从受料斗至气密箱的设备保护性拆除，妨碍炉顶25t行车运行至炉体中心位置上的框架梁及平台拆除。3、炉壳随钢砖及冷却壁一道分块拆除。4、在重力除尘侧高度为+19.6m位置处，设置炉壳安装时滑行的滑架1，滑架1由H型钢制作而成，滑架1支撑柱落在出铁场平台上。拆除高炉炉体框架+23.1m平台，靠除尘侧梁及斜撑，因为在+23.1m高度上妨碍放置在滑架1上的炉壳I2拖入炉内中心位置处。5、在炉体框架+30.5m平台梁上设置四个炉壳安装吊点，250t履带吊将炉壳I2吊上滑架1的滑行梁后由卷扬3拽入炉体框架内，利用吊装卷扬3安装。6、炉壳安装至约+19.5m时，安装风口大套，炉壳安装期间，炉底水冷管要施工完毕。说明：炉壳第1带由于整圈安装需部分拆除围管吊挂梁，影响围管的稳定性，故实际施工中改为在炉底分片组装安装。7、安装冷却壁1-9层。8、在第9层冷却壁高度位置处设置分层平台4，分层平台4下设置起重吊具，方便炉内耐火材料砌筑施工。9、利用倒装法安装分层平台上部炉壳。说明：炉喉带在不组装称量罐支撑梁下部的环梁情况下可以从炉顶进入，无需倒装，故实际施工中炉喉带在9层以上的冷却壁安装后才装，此方法加快了冷却壁的安装进度。10、10-15层冷却壁及钢砖从炉顶进入炉内安装，其中第9层冷却壁在设分层平台支点位置的8块冷却壁不安装。11、拆除分层平台4，安装分层平台4支点位置处冷却壁后，将分层平4设在钢砖上作为保护平台。12、在保护平台上安装炉顶支圈、龟甲网、导出管及炉顶设备，保护平台下炉窑继续施工，完毕后拆除炉内临时设施，清理炉膛。13、安装布料溜槽，炉顶设备调试。14、拆除全部临时设施，恢复施工时临时拆除的构件，办理实物交接手续，交业主烘炉。实施例3本实施例的方法同实施例1，其步骤如下：1、在出铁场平台上设置支撑，在支撑上设置滑架1，滑架1由两部分组成，炉体框架内是活动的，炉体框架外是固定的，两部分接头处用螺栓连接。2、地面组装成整圈的高炉炉壳由250t履带吊吊机吊上滑架1，由卷扬3牵引至炉体框架内。3、利用设在炉顶框架平台上的卷扬3吊起炉壳，安装滑架1以下的炉壳。4、安装第9层冷却壁至比炉壳低的位置，设置分层平台4，分层平台4下设炉窑施工吊具，炉体耐材开始施工。5、分层平台4上部炉壳II5由上而下从滑架1位置进入炉体框架内，安全挂好。6、炉壳I2进入炉体框架内，与已经安装的下部炉壳对接。7、炉壳II5由下而上进行安装。8、安装分层平台4上部的冷却壁后安装炉壳III7，安装钢砖。9、拆除分层平台4支撑在炉壳的平台梁，安装平台梁位置处的8块冷却壁，将分层平台4落在钢砖上作保护平台。10、保护平台上下继续分层作业。以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。