耐蚀性、耐热性、耐摩耗性优良的烧结滑动材料及其制造方法与流程

本发明涉及在海水中等液体中或存在融雪剂等的腐蚀环境下、或者高温下存在排气气体等腐蚀性氛围下、或者在含有硫或有机酸等的燃料中使用的、耐蚀性及耐摩耗性优良的烧结滑动材料及其制造方法。

本申请基于2014年9月11日在日本提出申请的日本特愿2014－185453号主张优先权，将其内容援引于此。

背景技术：

作为在液体中、在腐蚀环境下使用滑动构件的例子，在使用汽油、轻油等液体燃料的发动机中具备电动机式燃料泵，在其罩体内由滑动材料形成有支承旋转轴的轴承。此外，作为在海水、融雪剂等腐蚀环境下使用的滑动材料的例子，已知有舷外机用的滑动材料、用于柴油机排气净化系统等的排气节流阀。

此外，作为在高温下、排出气体等腐蚀性氛围下使用滑动材料的例子，已知有用于柴油机排气气体净化系统等的排气节流阀、用于EGR(Exhaust Gas Recirculation，排气再循环)式内燃机的再循环排气流量调整阀等的滑动材料。

使用汽油、轻油等液体燃料的具备电动机式燃料泵的发动机已用于世界各地，对电动机式燃料泵要求高耐摩耗性。此外，其液体燃料的品质也可以说是世界性的，由于地域而多种多样。因此，在某些地域，也存在使用品质差的粗汽油的地方，对用于电动机式燃料泵的轴承滑动材料还要求对于粗汽油的耐蚀性。

一直以来，作为此种用途的轴承滑动材料的一例，已知由Cu－Ni系烧结合金形成的滑动材料，所述Cu－Ni系烧结合金具有Cu－21～35％ Ni－5～12％ Sn－3～7％ C－0.1～0.8％P的组成(参照专利文献1)。

此外，就用于高温腐蚀氛围下或由海水、融雪剂等盐形成的腐蚀环境下的滑动材料而言，已知实施了氮化等表面处理的不锈钢制的滑动材料、烧结合金制的滑动材料(参照专利文献2)。

进而，作为在高温环境下具有优良的耐蚀性及耐摩耗性的烧结滑动构件，已知规定了Cu和Sn的量、并且添加了规定比例的氮化硼的烧结滑动构件(参照专利文献3)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:日本专利第4521871号公报(B)

专利文献2:日本专利第5386585号公报(B)

专利文献3:日本专利第5337884号公报(B)

技术实现要素：

发明要解决的课题

专利文献1中记载的电动机式燃料泵的轴承由具有以下组成的Cu－Ni系烧结合金形成，所述组成为：以质量％计含有Ni：21～35％、Sn：5～12％、C：3～7％、P：0.1～0.8％，余量为Cu及不可避免的杂质。该烧结合金具有如下组织：基体中以气孔率8～18％的比例分散有气孔，晶界部中含量最多的是P成分，上述气孔内分布有游离石墨。其特征在于，具有如下组织：在由该Cu－Ni系烧结合金形成的轴承的向表面开放而形成的开放气孔的内表面、该气孔的至少开口部周边及内包于该轴承内部的内包气孔的内表面中，形成有含有Sn：50质量％以上的Sn高浓度合金层。

专利文献2中记载的烧结滑动材料的特征在于，含有以质量％计63～90％的Ni、2～20％的Sn和0.1～1.2％的P中的至少一方，余量由Cu及不可避免的杂质构成。

专利文献3中记载的烧结滑动材料显示如下组成：以质量％计含有7.7～30.3％的Cu、2.0～20.0％的Sn和0.3～7.0％的氮化硼，余量为Cu及不可避免的杂质。

电动机式燃料泵中使用的烧结滑动材料时常浸渍在液体燃料中。作为液体燃料，在世界范围内由于地域而不同，不仅是此前的汽油、轻油等液体燃料，而且由于资源枯竭、减少CO₂排出量，所以利用生物质所含能量的含醇汽油已经实用化，近年有使用以高比例添加醇的汽油的倾向。

但是，含醇汽油在高温·多湿环境等中缺乏氧化稳定性，有时会变质并包含很多羧酸等腐蚀性液体。因此，对用于电动机式燃料泵的烧结滑动材料，要求比以前更优良的耐蚀性。

在这种背景下，专利文献1公开的Cu－Ni－Sn－P－C系的烧结滑动材料在更高的耐酸腐蚀性方面并不充分。就通常的耐蚀材料而言，为了提高耐蚀性，已知较佳的方式是使组织均匀，而就烧结材料而言，提高烧结温度对形成均匀的组织是有效的。

但是，专利文献1公开的烧结滑动材料在890～970℃下进行烧结，若进一步提高该烧结温度则尺寸变化变大，存在制品成品率变差的课题。例如，专利文献1中记载的烧结滑动材料在Cu－Ni合金粒的晶界形成有Sn高浓度合金层，因此为了使组织均匀而提高烧结温度时，尺寸变化变大，存在如下问题：为了形成最终制品、设定尺寸而进行整形时无法装入模具中成型出烧结体、或达不到尺寸精度。

因此，对这种烧结体进行了各种研究，对于通过提高烧结温度而使此前在晶界处析出的Sn高浓度层减少的金属组织、即Cu－Ni－Sn－P－C系的烧结滑动材料，着眼于烧结滑动材料的基质中所含的极微量的C、Si等杂质的影响，结果发现这些杂质元素虽然极微量但对烧结尺寸变化的影响极大，从而完成了本发明。

本发明是鉴于以上情况作出的，目的在于，提供一种控制了烧结体基质中所含的作为杂质的C量、Si量的耐蚀性、耐热性、耐摩耗性优良的烧结滑动材料。

用于解决课题的手段

作为本发明的方式之一的耐蚀性、耐热性、耐摩耗性优良的烧结滑动构件(以下称为“本发明的烧结滑动构件”)由多个合金粒的烧结体形成，具有在上述多个合金粒的晶界分散形成有气孔的组织，所述合金粒具有如下组成：以质量％计含有Ni：36～86％、Sn：1～11％、P：0.05～1.0％、C：1～9％，余量为Cu及不可避免的杂质，Ni－Cu合金或Cu－Ni合金中含有Sn、P、C和Si，上述合金粒所构成的基质(基体)中所含的不可避免的杂质的量以质量％计为C：0.6％以下、Si：0.15％以下。

本发明的烧结滑动构件中，可以将上述烧结体的气孔率设为8～28％。

本发明的烧结滑动构件中，在上述烧结体的内部侧晶界中可以夹杂有游离石墨。

作为本发明的另一方式的烧结滑动材料的制造方法(以下称为“本发明的烧结滑动材料的制造方法”)，其特征在于，具有如下工序：在将含有Cu、Ni、Sn、P和C中的1种或2种以上的多种粉末按照形成以质量％计Ni：36～86％、Sn：1～11％、P：0.05～1.0％、C：1～9％、余量为Cu的合计组成方式混合而得到混合粉末时，使用作为不可避免的杂质的C量为0.61％以下、Si量为0.15％以下的Cu－Ni合金粉末和Ni－Cu合金粉末中的至少一者，来得到混合粉末的工序；对上述混合粉末进行加压，来制作压粉体的工序；将上述压粉体在960～1140℃烧成，从而得到由Cu－Ni合金或Ni－Cu合金形成的多个合金粒具有如下组织的烧结滑动材料的工序，其中所述组织具备：在上述多个合金粒的晶界分散有多个气孔一体化的基质、和分散在上述多个气孔中的游离石墨。

本发明的烧结滑动材料的制造方法中，可以将Cu－Ni合金粉末或Ni－Cu合金粉末与Sn粉末、Cu－P合金粉末和C粉末混合，作为上述混合粉末。

本发明的烧结滑动材料的制造方法中，上述烧结体的基质中所含的作为不可避免的杂质的C量可以为0.6％以下、Si量可以为0.15％以下。

本发明的烧结滑动材料的制造方法中，上述烧结体的气孔率可以为8～28％。

发明的效果

本发明中，Ni－Cu合金或Cu－Ni合金的粒子被烧结，得到在晶界的气孔中分散有游离碳的烧结滑动材料，因此可以提供耐摩耗性、润滑性优良且作为在高温腐蚀环境下使用的滑动材料时高温环境下的耐蚀性优良的烧结滑动材料。

此外，通过将Ni－Cu合金或Cu－Ni合金的粒子中所含的作为杂质的C量、Si量设为规定量以下，从而可以提供烧结前后不易产生异常膨胀、收缩等大的尺寸变化，可以以良好的成品率来生产的烧结滑动材料。

此外，适合于电动机式燃料泵等时常浸渍在汽油中使用的轴承构件等，可以提供即使由于地域被浸渍在于汽油中含有轻油、醇或有机酸等腐蚀性液体的混合汽油中，高温环境下的耐蚀性也优良的烧结滑动材料。

附图说明

图1是示出由本发明的烧结滑动材料形成的环状轴承构件的一例的立体图。

图2为构成该轴承构件的烧结滑动材料的放大组织图。

图3为示出具备该轴承构件的燃料泵的一例的分解侧视图。

图4是将实施例和比较例中得到的各试样表面相对于含有机酸汽油的耐蚀试验结果进行对比、示出的组织照片。

具体实施方式

以下参照附图说明本发明的一实施方式。

需要说明的是，出于强调特征部分的目的，为方便起见，以下说明中所使用的附图有时将特征部分放大示出，各构成要素的尺寸比率等未必与实际中相同。此外，基于同样的目的，有时图示中省略了非特征部分。

图1示出由本发明的烧结滑动材料形成的环状的轴承构件1，该轴承构件1由具有例如图2所示的剖面组织的烧结滑动材料构成，例如在图3所示的电动机式燃料泵2中作为轴承构件使用。

图3所示的电动机式燃料泵2中，在圆筒状的罩体3的内部，电动机(衔铁)5被磁体4包围而设置，电动机5的旋转轴6的两端被分别设置在罩体3的内部的轴承构件1按照可自由旋转的方式支承。图3的构造中，在旋转轴6的一端侧安装有叶片7，沿着叶片7的外周面、电动机5的外周面、轴承构件1、1与旋转轴6之间的间隙形成狭窄的汽油流路。

就该电动机式燃料泵2而言，可以通过电动机5的旋转而使叶片7旋转，通过该叶片7的旋转力将汽油从设在罩体3的一端侧的吸入口8吸入罩体3的内部并使其沿着上述汽油流路流动。并且，可以将汽油从设在罩体3的另一端侧的送出口9送出。

上述电动机式的燃料泵2例如按照浸渍在汽油中的方式而设置在内燃机的燃料箱的内部，燃料泵2的送出口9介由图中未示出的过滤器装置及喷射器而连接至发动机的燃料喷射部。

图3所示的电动机式燃料泵2以时常浸渍在汽油中的状态而使用，支承旋转轴6的轴承构件1也以时常浸渍在汽油中的状态而使用，因此期望轴承构件1对于汽油具有优良的耐蚀性。

因此，本实施方式的轴承构件1由剖面如图2的组织图所示那样、在多个合金粒11的晶界部分分散分布有气孔12，并在气孔12的内部分散有游离碳13的结构的烧结滑动材料15形成。上述合金粒11由含有Sn、P、C的Cu－Ni合金粒或Ni－Cu合金粒形成，多个合金粒11、分散分布状态的气孔12及游离碳构成烧结滑动材料15的基质。

烧结滑动材料15的制造方法如后所述，例如可以将Cu－Ni合金粉末和Ni－Cu合金粉末中的一方或两方以及Sn粉末、Cu－P粉末和石墨粉末按照规定量均匀混合并压制成型，将得到的成型体在960～1140℃烧结，从而得到。

通过构成基质的由Cu－Ni合金粒或Ni－Cu合金粒形成的合金粒11，来确保优良的滑动特性和耐蚀性。进而，通过在该轴承构件1的基质分散分布的气孔12内所分布的润滑性高的游离石墨的润滑作用，来得到高润滑性能。进而，在介由存在于轴承构件1的内部的气孔12、而从轴承构件1的外周面供给到轴承构件1的内周面的液体燃料所形成的流体润滑膜的作用下，实现耐摩耗性的进一步提高。此外，通过减少晶界相的析出而可以提高主相的合金化，从而轴承构件1显示出高强度，结果可以使轴承构件1薄壁化、小径化。

烧结滑动材料15的组成比优选为：以质量％计，Ni：36～86％、Sn：1～11％、P：0.05～1.0％、C：1～9％。此外，合金粒11所构成的基质中所含的不可避免的杂质的量优选为：以质量％计，C：0.6％以下、Si：0.15％以下。

以下对各组成比的限定理由进行说明。

“Ni：36～86％”

Ni具有赋予优良的强度、耐摩耗性及耐蚀性的效果。Ni含量小于36％时，作为烧结滑动材料时耐蚀性不充分，Ni含量为86％以上时，烧结滑动材料的滑动特性降低。

由于设定为使Ni含量为36～86％的烧结滑动材料的组织在除固体润滑剂以外的部分成为均匀的组织的烧结条件，因此耐蚀性提高。Ni含量为89％的试验品由于试验品自身的硬度、强度大，因此容易划伤轴，是不优选的。

虽然并非必要技术特征，但更优选的Ni的含量范围为40质量％～80质量％。进而，更优选的Ni的含量范围为45质量％～70质量％。

“Sn：1～11％”

Sn在提高耐蚀性、强度及耐摩耗性方面有效果。Sn含量小于1％时，作为烧结滑动材料时耐蚀性差，得不到充分的强度。Sn含量为12％以上时，烧结体的表面有时析出Sn。此外，烧结时，尺寸不均匀，尺寸变得不稳定，因此本实施方式的烧结滑动材料中含有12％以上的Sn是不优选的。

虽然并非必要技术特征，但更优选的Sn的含量范围为3质量％～11质量％。进而更优选的Sn的含量范围为4质量％～10质量％。

“P：0.05～1.0％”

P对本实施方式的烧结滑动材料有提高烧结性、提高基质的强度的效果，但P的含量小于0.05％时，得不到充分的烧结性提高效果，得不到充分的强度。另一方面，本实施方式的烧结滑动材料中添加有1.25％以上的P时，烧结时Cu－P的液相变大，变形、尺寸变化加剧，因此是不优选的。

虽然并非必要技术特征，但更优选的P的含量范围为0.1质量％～0.8质量％。进而，更优选的P的含量范围为0.1质量％～0.6质量％。

“C：1～9％”

C主要在分散分布于烧结滑动材料的基质中的气孔内以游离石墨形式存在，对烧结滑动材料赋予优良的润滑性，使耐摩耗性提高。C含量小于1％时，得不到润滑效果，不能作为烧结滑动材料发挥功能。C含量为9％以上时，烧结滑动材料在成型时产生尺寸、重量的不均匀、在烧结时产生尺寸的不稳定化，因此是不优选的。

虽然并非必要技术特征，但更优选的C的含量范围为2质量％～8质量％。进而，更优选的C的含量范围为3质量％～8质量％。

“Cu－Ni合金粉或Ni－Cu合金粉中的C含量、Si含量”

成为通过烧结制造烧结滑动材料时的基础的Cu－Ni合金粉或Ni－Cu合金粉中，含有0.61％以上的C含量(碳含量)、或0.15％以上的Si量作为不可避免的杂质时，当在1000℃以上的温度实施烧结时，引起异常膨胀，烧结滑动材料的尺寸不稳定，因此是不优选的。粉末中的作为杂质的C含量小于10ppm时，为了从原料粉末中除去C，原料粉末制造成本变得非常高，因此是不优选的。

因此，Cu－Ni合金粉或Ni－Cu合金粉中的作为杂质的C含量期望为0.61％以下，Si含量期望为0.15％以下。

虽然并非必要技术特征，但Cu－Ni合金粉或Ni－Cu合金粉中的作为杂质的C的含量范围更优选为0.002质量％～0.61质量％。同样，虽然并非必要技术特征，但Cu－Ni合金粉或Ni－Cu合金粉中的作为杂质的Si的含量范围更优选为0.015质量％～0.15质量％。

使用这些合金粉得到的烧结滑动体显示出与作为杂质的C含量及Si含量相同的倾向。烧结体中的C含量为0.6％以上、或Si含量为0.15％以上时，烧结体变形，尺寸不稳定，成品率恶化，因此是不优选的。

“气孔率8～25％”

构成烧结滑动材料15的基质的合金粒11由Cu－Ni合金粒或Ni－Cu合金粒形成，分散分布在由这些合金粒11形成的基质中的气孔具有如下作用：如上所述，使轴承构件1由于液体燃料的高压高速流动而受到的强冲击及高压缓和，从而显著抑制轴承构件1的摩耗。但是，气孔率小于8％时，分布在基质中的气孔的比例过少，不能充分发挥上述作用。气孔率超过28％时，作为轴承的强度降低，因此将气孔率的上限设为28％。

虽然并非必要技术特征，但更优选的气孔率的范围为10％～20％。进而，更优选的气孔率的范围为12％～18％。

“烧结滑动材料的制造方法”

为了制造本实施方式的烧结滑动材料15，准备具有10～100μm程度的范围内的规定平均粒径的Cu－Ni合金粉末或Ni－Cu合金粉末以及Cu粉末、Ni粉末、Cu－P粉末和石墨粉末、Sn粉末，作为起始材料。

将上述各粉末以成为最终目标组成比的方式混合后，添加0.1～1.0％、例如0.5％左右的硬脂酸锌等润滑剂，用混合机均匀地混合数十分钟左右，得到混合粉末。然后，将混合粉末投入压制装置的模具内进行压制成型，得到具有目标形状、例如环状的压粉体。

在例如将天然气和空气混合并使其通过加热状态的催化剂而进行了分解改性的吸热型气体(endothermic gas)氛围中、960～1140℃范围内的规定温度下，对该压粉体进行烧结，从而可以得到目标的环状烧结滑动材料。

烧结时，作为低熔点原料的Sn(约232℃)、Cu－P(约718℃)在烧结过程中熔融，Sn及P在由Cu－Ni合金粉末形成的粒子或Ni－Cu合金粉末中扩散并合金化。因此，烧结后得到图2所示的、在固溶有Sn、P的Cu－Ni合金粒或Ni－Cu合金粒与晶界的气孔部分存在游离碳13的组织。

需要说明的是，在制造Cu－Ni合金粉末或Ni－Cu合金粉末时，使用了对合金熔液进行急冷使其粉末化的雾化法，上述合金粉末中所含的C、Si可以根据用于脱氧用途的C、Si的添加量、坩埚的材质以及合金熔融时间和合金熔融温度的控制等而减少。

实施例

以下示出实施例对本发明进行更详细的说明，但本发明不受这些实施例限定。

“实施例1”

准备Cu－Ni粉末及Ni－Cu粉末以及粒径250目的Sn雾化粉末、粒径200目的Cu－8％P雾化粉末及石墨粉末作为原料粉末。雾化粉末为通过如下方法得到的粉末：在高频熔炉内的坩埚中形成目标组成的合金熔液，使该合金熔液从坩埚底部的喷射喷嘴喷到水的内部而进行急冷，由此而粉末化。

将这些原料粉末按照以下的表中所示的最终成分组成来配合，加入0.5％硬脂酸锌，用V型混合机混合20分钟后压制成型，从而制作压粉体。然后，在将天然气和空气混合并使其通过加热状态的催化剂而进行了分解改性的吸热型气体(endothermic gas)氛围中、960～1140℃范围内的规定温度下，对该压粉体进行烧结，得到烧结滑动材料。

所有的烧结滑动材料均为具有外径：10mm×内径：5mm×高度：5mm的尺寸、且由组成成分如以下的表所示的Ni－Cu－Sn系烧结合金形成的环状烧结滑动材料(轴承构件)，制作试样No.1～22的实施例以及作为比较例的试样No.23～34的同一形状的环状试验片，进行以下的试验。

通过调整制造Cu－Ni粉末及Ni－Cu粉末的雾化处理前的原料中所含的杂质量，来控制原料粉末中Cu－Ni粉末及Ni－Cu粉末所含的作为杂质元素的C量和Si量。

具体而言，使用表1所示的杂质量(C量、Si量)的原料，按照成为表1所示的组成的方式进行配合，来制作No.1～8的试样。此外，使用表1的No.3的杂质C量、杂质Si量的试样作为原料，来制作成为后述全部试样的组成比的发明例、比较例。此外，如表2、表3所示，制作多种改变了气孔率的试样，测定这些试样的烧结温度、压环强度、尺寸变化率、成品率，进行耐蚀试验和滑动试验。

尺寸变化率(DC)：在烧结前预先测定成型体的外径尺寸，然后实施烧结。测定烧结后的烧结体(烧结滑动材料)的尺寸，通过计算来求出烧结前后的尺寸变化率。

成品率：将整形后的尺寸落在所设定的公差范围内者的比例作为成品率。判定中，将50个试样的测定结果中，96％以上合格的情况判定为A，将90％以上且小于96％的情况判定为B，将小于90％的情况判定为C。

耐蚀试验：在汽油中添加以RCOOH(R为氢原子或烃基)表示的羧酸，制作假定为模拟粗汽油的有机酸试验液。

在模拟生物燃料腐蚀的情况下，在该模拟粗汽油中添加已有的模拟粗汽油的约5倍的高浓度的有机酸，从而制备。

在温浴(60℃)中，将多个试样用的轴承构件1在该有机酸试验液中浸渍500小时。

耐蚀性试验后，用药品除去附着在轴承构件1的表面的生成物，测定在有机酸试验液中浸渍前的质量和浸渍后除去附着物后的轴承构件1的质量变化率。在各表的耐蚀性一栏中，将0≥(质量变化率)≥－0.40％的试样以A表示、将－0.40％＞(质量变化率)的试样以B表示。

滑动特性：在使汽油于狭窄的空间内高速流动、从而轴承由于产生该流动的电动机的高速旋转而承受高压、且暴露于高流速的汽油的条件下进行耐摩耗试验。

组装到外侧尺寸为长度110mm×40mm的燃料泵中，将该燃料泵设置在汽油箱内。叶片的转速：5,000～15,000rpm、汽油的流量：50～250升/小时、轴承由于高速旋转而承受的压力：最大500kPa、试验时间：500小时的条件下进行实机试验。就试验后的轴承面的最大摩耗深度而言，将0≤(最大摩耗深度)≤10μm的试样以A表示，将10μm＜(最大摩耗深度)的试样以B表示。

[表1]

[表2]

[表3]

表1的No.1～6的试样为杂质C量、杂质Si量均减少的试样。这些试样的尺寸变化率均小，成品率也优良。

No.7的试样是杂质C量、杂质Si量均多的试样，尺寸变化率大，No.8的试样是仅杂质C量多且超过1％的试样，尺寸变化率进一步变大。任一试样的成品率均差。

表3的No.13、14、32～41的试样是分别具有表1的No.3的试样的杂质C量、杂质Si量且其它组成如表2、表3所示那样规定了Ni量、Sn量、P量、C量的试样。

表2的试样9～12是Ni量、Sn量、P量、C量相同但将烧结温度变更为1020℃或1050℃、或者使气孔率在8.1～28％的范围内变更的试样，尺寸变化率均小，成品率也优良，滑动特性、耐蚀性均优良。气孔率的值和压环强度成反比例关系，气孔率低于8～28％的范围时，有压环强度过度变高的倾向，超过上述范围时，有压环强度过度降低的倾向。

表2的试样15～18是改变Ni含量而制作的试样，任一试样在成品率、滑动特性、耐蚀性方面均良好。与此相对地，Ni含量少的表3的试样32、33在耐蚀性方面出现问题，Ni含量过多的试样13的成品率、滑动特性均恶化，尺寸变化率也大。

表2的试样19～22是改变Sn含量而制作的试样，任一试样在成品率、滑动特性、耐蚀性方面均良好。与此相对地，不含Sn的表3的试样34、Sn含量少的试样35在耐蚀性方面均出现问题，Sn含量过多的试样36的成品率恶化，尺寸变化率大，Sn含量更多的试样37的成品率降低，尺寸变化率也进一步变大。

表2的试样23～26是改变P含量而制作的试样，任一试样在成品率、滑动特性、耐蚀性方面均良好。与此相对地，不含P的试样38在成品率和耐蚀性方面出现问题，P含量过多的试样39的成品率恶化。

表2的试样27～31是改变C含量而制作的试样，任一试样在成品率、滑动特性、耐蚀性方面均良好。与此相对地，不含C的试样40的滑动特性恶化，C含量少的试样41的滑动特性恶化。

表3的比较例14是C含量过多的例子，压环强度低，滑动特性、耐蚀性均降低。

由以上的结果可知，具有降低了杂质C量、杂质Si量且满足权利要求规定的Ni：36～86％、Sn：1～11％、P：0.05～1.0％、C：1～9％、余量为Cu的关系的组成的烧结滑动材料，可以提供尺寸变化率小、成品率优良、滑动特性良好且耐蚀试验中的质量变化也小的烧结滑动材料。

图4是对将现有例(表2的试样32)和本发明例(No.3的试样)的轴承构件的、试验前的各自的表面的一部分放大、示出的组织照片以及将在有机酸汽油中浸渍后的各自的表面的一部分放大、示出的组织照片进行比较示出的图。

与现有例(No.32)的试样比较可知，本发明例(No.3)的试样在有机酸汽油中浸渍后也得到良好的表面状态。

产业上的可利用性

可以提供耐蚀性、耐热性及耐摩耗性优良、且尺寸精度也高的Cu基烧结轴承。

符号说明

1 轴承构件

2 燃料泵

3 罩体

5 电动机(衔铁)

6 旋转轴

7 叶片

8 吸入口

9 送出口

11 合金粒

12 气孔

13 游离石墨

15 烧结滑动材料