本发明涉及一种冶金球团粘结剂，具体地说是一种含铁的冶金新型球团粘结剂生产工艺，属于冶金新型球团粘结剂领域。
背景技术：
球团粘结剂为最新型球团矿生产用高效粘结剂，主要作用是降低球团矿生产中溶剂的添加量，从而保证了球团矿焙烧过程和有效抑制球团矿品位的下降。主要应用于钢铁冶金行业，球团矿生产领域，可以充分利用现有低品位、低价值矿产资源，从而有效提高有限资源的利用率。也可以调整后，应用于相关造球造粒行业。常规球团矿生产用主要是膨润土，人工钠化和改性后，其添加量依然不能太多降低，一般粒度矿粉使用量依然达到了2%以上，从而降低球团矿成品品位1.5%左右。随后，专业人员开发出复合膨润土，主要是在人工钠化后的膨润土添加一部分低粘度纤维素，其添加量可以比原来膨润土降低1/2，但是其成球性能、球团矿最终强度，都受到很大的限制，主要是因为固相反应组分减少，在球团矿焙烧过程中，固相反应不充分造成。随着专业人员的相关研究，依然有人开发出可以1/3代替膨润土的产品，但是由于溶剂的相对量绝对降低，不管是从成球性能、湿球落下、干球强度、成矿强度等方面，都存在问题，从而使得市场产品多样化，但是却没有产业推广化。国内最早实现球团粘结剂大工业推广的公司为廊坊江宇化工建材有限公司，在邢台龙海钢铁10m³竖炉应用效果十分理想。球团厂原来的原料条件极不稳定，球团生产膨润土一度接近8%，极大影响了球团矿生产产量和质量，在使用该产品后，溶剂总量降低到2%水平，产量由原来每天不足800吨，提高至1600吨，各项指标均超越以前。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明设计了一种含铁的冶金新型球团粘结剂生产工艺，产品结构合理，提高了酸性球团矿的质量，提高了含铁品位，降低脉矿、有害杂质含量。
本发明的技术方案为：
一种含铁的冶金新型球团粘结剂生产工艺，具体操作如下：
（1）备料：按以下重量分数备料，除尘灰泥88～92%、羟丙基甲基纤维素4～6%、羧甲基纤维素钠4～6%；
（2）混料：将步骤（1）的原料混合；
（3）粉碎：将步骤（2）的物料粉碎至200目以上，形成粘度值＞2000pas的粘结材料，得到本发明冶金新型球团粘结剂产品。
本发明利用钢铁厂除尘灰、泥、含铁粉尘作为基料，添加重量占10%左右的有机粘结、分散剂，通过混合、粉碎，形成粘度值＞2000pas的粘结材料。
本发明的优点在于：产品结构合理，提高了酸性球团矿的质量，提高了含铁品位，降低脉矿、有害杂质含量。
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
具体实施方式
以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
除非另有说明，本发明中所采用的百分数均为重量百分数。
实施例1
一种含铁的冶金新型球团粘结剂生产工艺，具体操作如下：
（1）备料：按以下重量分数备料，除尘灰泥88～92%、羟丙基甲基纤维素4～6%、羧甲基纤维素钠4～6%；
（2）混料：将步骤（1）的原料混合；
（3）粉碎：将步骤（2）的物料粉碎至200目以上，形成粘度值＞2000pas的粘结材料，得到本发明冶金新型球团粘结剂产品。
本发明利用钢铁厂除尘灰、泥、含铁粉尘作为基料，添加重量占10%左右的有机粘结、分散剂，通过混合、粉碎，形成粘度值＞2000pas的粘结材料。
所述有机粘结剂由羟丙基甲基纤维素和羧甲基纤维素钠组成。
本发明产品主要应用于冶金行业过程中产生的矿粉或烧结粉尘、高炉粉尘、转炉尘泥、除尘灰、电炉粉尘，铁鳞等含铁尘泥污染减排及产业化成型循环利用。针我国冶金尘泥处理技术中存在的利用率低、二次污染严重的问题，采用本发明工艺将冶金矿粉、尘泥、氧化铁皮等原料通过成型机成型为冶金球团颗粒，可直接用作炼钢造渣剂、冷却剂、助熔剂或电炉炼钢、锰铁、铬等。
本发明产品结构合理，提高了酸性球团矿的质量，提高了含铁品位，降低脉矿、有害杂质含量。
本发明中所用原料均为本领域生产中常用原料，均可从市场中得到，且对于生产结果不会产生影响；本发明中所采用的各种设备，均为本领域生产工艺中使用的常规设备，且各设备的操作、参数等均按照常规操作进行，并无特别之处。