专利名称：锰矿矿粉球及其制备方法
技术领域：
本发明涉及矿石成形技术，特别是锰矿矿粉球及其制备方法。
背景技术：
冶金工业使用锰矿不仅对化学成分有一定的要求，还对锰矿的粒度有要求，冶金工业部1965年颁发的冶金锰矿石产品技术标准YB319-65中对粒度作如下规定高炉平炉用矿石粒度焙烧烧结矿为200-10mm，粒度小于10mm不得超过6％，堆积矿粒度小于5mm的不超过8％。电炉用矿石粒度为75-3mm，粒度大于75mm的不超过20％，粒度小于3mm的不超过5％。
锰矿粉制块的方法包括烧结、球团和压球三种工艺。目前我国多采用烧结法，只是在锰精矿或粉末很细、200目以下超过80％又不允许产品中含残碳时，则采用球团或压团法，焙烧烧结矿是用锰矿矿粉加入适量的焦碳添加物，经焙烧获得块状烧结矿，再经破碎、筛分得到所需粒度的矿石，该方法不仅所需能耗较高，而且工序繁多，设备投资大，故成本较高，粒度匀一更是一个技术难题。
发明内容
本发明针对现有技术存在的不足，利用滚压成型，提供一种低成本的锰矿矿粉球及其制备方法。
本发明解决技术问题所采用的技术方案本发明锰矿矿粉球，其特点在于按重量比的原料配方为硅酸盐水泥5-8％、水16-20％，锰矿粉余量。
本发明锰矿矿粉球，其特点在于矿粉球的形状为椭球体。
本发明所述锰矿矿粉球的制备，是按如下步骤进行a、将锰矿粉、硅酸盐水泥和水按设定的量混合均匀，制得混合料；b、将混合料经滚压，在滚压模中成型为椭球体；c、步骤b所得椭球体经晾晒，或自然风干，或经烘干处理，使其含水不超过6％。
与已有技术相比，本发明的有益效果体现在1、本发明较之焙烧烧结法不仅设备投资小，工序简单，而且所需能耗较低，故成本降低30-40％；2、本发明的锰矿矿粉球，不仅粒度匀一，并且根据需要调整滚压模的尺寸即可调整粒度大小。
具体实施例方式锰矿是提炼锰的重要的矿石矿物，其化学成分为MnO2，理论成分Mn63.19％，O36.81％。碱金属、碱土金属、氧化铁、氧化硅等可能作为机械混入物存在。其晶体属四方晶系金红石型结构的氧化物矿物。通常呈铁黑色，条痕黑色，半金属光泽，摩氏硬度1-2，比重4.5-5g/cm3。
具体实施中，对用于炼钢生铁、含锰生铁、镜铁的矿石，铁含量不受限制，但矿石中锰和铁的总含量最好能达到40-50％。
本实施例中，制备锰矿矿粉球的原料配方为硅酸盐水泥5-8％、水16-20％，粒度≤3mm的锰矿粉余量。具体取值可以如下表表1锰矿矿粉球配方Wt％
为了获得所需矿石粒度，按照表1的配方称取化学成份符合要求的锰矿粉、硅酸盐水泥和水，放入搅拌机中混合均匀，制得混合料；再将混合料喂入滚压机中，滚压模将混合料滚压成椭球形的锰矿矿粉球。
硅酸盐水泥是作为粘接剂加入的，目的是增强锰矿粉成球的粘接强度。
具体实施中，向钢铁厂提供的锰矿矿粉球，要求Mn≥21-25％，P≤0.25％，粒度30-60mm。为此，可将滚压模的形状设计为椭球形状，具体尺寸为椭球的长轴L＝55mm，短轴H＝37mm，H/L＝0.67。配料普通硅酸盐水泥5％，水16％，粒度≤3mm锰粉余量。为适应不同的需求，椭球体的粒度可控制在≤75 mm。
制备过程如下a、将锰矿粉、硅酸盐水泥和水按设定的量混合均匀，制得混合料；b、将混合料经滚压，在滚压模中成型为椭球体；c、步骤b所得椭球体经晾晒24小时干燥，或自然风干72小时，或经机械烘干机200℃烘干处理，使其含水不超过6％。
制备过程中，对于工作环境的温度和湿度、压力没有特殊要求，水不上冻即可。
滚压机上的滚压模将混合料滚压成所需粒度的锰矿矿粉球，采用这种尺寸的椭球形状模具，成型脱模效果好，锰矿矿粉球强度达到0.3～0.5Mpa，满足用户要求。
本发明主要针对冶金工业使用，因冶金工业要求物料为块状，其他工业使用要求物料为粉状，不存在成型问题。
权利要求
1.一种锰矿矿粉球，其特征是所述矿粉球按重量比的原料配方为硅酸盐水泥5-8％、水16-20％，锰矿粉余量。
2.根据权利要求1所述的锰矿矿粉球，其特征是所述锰矿粉粒度≤3mm。
3.根据权利要求1所述的锰矿矿粉球，其特征是所述矿粉球的形状为椭球体。
4.根据权利要求3所述的锰矿矿粉球，其特征是所述椭球体的短轴与长轴之比为0.6-0.7。
5.根据权利要求3或4所述的锰矿矿粉球，其特征是所述椭球体的粒度≤75mm。
6.一种权利要求1所述锰矿矿粉球的制备方法，其特征是按如下步骤进行a、将锰矿粉、硅酸盐水泥和水按设定的量混合均匀，制得混合料；b、将混合料经滚压，在滚压模中成型为椭球体；c、步骤b所得椭球体经晾晒，或自然风干，或经烘干处理，使其含水不超过6％。
全文摘要
一种锰矿矿粉球及其制备方法，其特征是矿粉球的原料配方为硅酸盐水泥、水和锰矿粉，矿粉球的形状为椭球形，且椭球的短轴与长轴之比为0.6－0.7，采用滚压成型。本发明的锰矿矿粉球，不仅粒度匀一，并且根据需要调整滚压模的尺寸即可调整粒度大小；本发明较之焙烧烧结法不仅设备投资小，工序简单，而且所需能耗较低，故成本降低30－40％。
文档编号C22B1/14GK1837379SQ20051013493
公开日2006年9月27日 申请日期2005年12月26日 优先权日2005年12月26日
发明者李仲明, 王振新, 杜建武, 刘野, 吕辅中 申请人:安徽晶鑫信息技术工程有限公司