本发明涉及有色金属回收工艺，具体是电解锌过程中回收铟的工艺方法。
背景技术：
传统的铟综合回收工艺是富含铟浸出渣浸出、压滤、萃取、置换、海绵铟、阳极铸造、电解、精炼、铸锭，但含铟浸出渣经一、二段浸出压后的压滤渣未经过任何处理，直接送挥发窑高温煅烧后回收锌等其他有价金属。而二段压滤渣（二次滤渣）含铟平均为1152g/t，经挥发窑高温煅烧后呈气相挥发在烟气中，铟损失占投入铟渣铟总量的2.96%，对铟的回收利用存在极大浪费。
近几年国内专利数据库公开了一些类似的轨道切换装置技术报道：
【申请号】ZL2012103774128，【名称】一种从高锡高铟锌浸出渣中提取锌铟及回收，【公开号】CN102899502A，公开了一种从高锡高铟锌浸出渣中提取锌铟及回收锡的方法，包括下列步骤：将含Zn4.0～15.0％、Sn1.0～5.0％、含 In0.05～0.25％的高锡高铟锌浸出渣进行烟化挥发，产出锌锡铟烟尘；锌锡铟烟尘进行中性浸出；中性浸出液提取锌；中性浸出渣进行酸性浸出；酸性浸出液提取铟；酸性浸出渣进行还原熔炼回收锡，但由于酸性浸出渣直接用来进行还原熔炼，对于酸性浸出渣中残有的铟并没有进行有效处理。
技术实现要素：
本发明提供一种工艺简单、铟回收率高、价格低廉的电解锌过程中进一步提高铟回收的工艺方法，解决传统铟综合回收工艺中，二次滤渣含铟高，铟回收率不高的问题。
本发明电解锌过程中进一步提高铟回收的工艺方法，包括传统铟综合回收工艺中的富含铟浸出渣浸出步骤、压滤步骤、萃取步骤、置换步骤、阳极铸造步骤、电解步骤、精炼步骤、铸锭步骤，在压滤步骤后，用热水将压滤干的二次滤渣在压滤机中进行洗涤，然后将洗涤后得到的料液接着进行后续的铟综合回收工艺进行处理。
所述的电解锌过程中进一步提高铟回收的工艺方法，充分利用银浮选闲置2.5m3的搅拌桶、一条蒸汽管、两个阀门，整个工艺流程无需新增设备。
本发明采用对二次滤渣增加热水洗涤工艺的技术方案，二次滤渣经热水洗涤后，减少了渣中的铟含量，铟浸出率提高1.6%，铟直收率提高了1.37%，工艺简单、铟回收率高，且无需新增设备，节省成本。
附图说明
图1是传统铟回收工艺流程图。
具体实施方式
如图1所示，传统电解锌过程中回收铟的工艺方法，包括传统铟综合回收工艺中的富含铟浸出渣浸出步骤、压滤步骤、萃取步骤、置换步骤、阳极铸造步骤、电解步骤、精炼步骤、铸锭步骤，本发明在压滤步骤后，首先用热水将压滤干的二次滤渣在压滤机中进行洗涤，然后将洗涤后得到的料液接着进行后续传统的铟综合回收工艺进行处理。
工作时，在铟渣中加入适量H2SO4和MnO2，对混合物做浸出处理，经过二次压滤后，将一定量的热水加入压滤干的二次滤渣中，充分洗涤搅拌后，再次压滤出料液，对料液添加P204和煤油进行萃取操作，对得到的萃取液返回电锌系统，对得到的富有机相添加6NHCl进行反萃处理，使得到的贫有机相重新返回萃取步骤，对得到的反萃液加入锌板进行置换，得到的置换后液送到浸出步骤处理，对得到的海绵铟进行阳极铸造，通过电解析出铟，进过精炼铸锭得到纯度为99.993%的铟锭。
实施例：本发明在现有的铟回收工艺上进行流程创新，通过增加热水洗涤工艺，二次压滤渣经热水洗涤后，渣中的铟含量大减少。某企业2013年使用本发明工艺进行改造后，经测试，铟二次渣含铟平均为569 g/t，铟损失占投入铟渣铟总量的1.36%，铟浸出率提高1.6%，按铟渣至铟锭直收率为85.78%，铟直收率提高了1.6%×85.78%=1.37%，2014年由铟渣投入的铟金属为25907kg，即较2013年多回收了25907×1.37%=354.93kg的铟,按300万元/t铟金属价值核算，多回收金属价值达106万元。因此，利用本发明工艺，经过水洗后能较好的提高铟浸出率，减少铟在挥发窑的损失，提高铟直收率。