一种可移动式锻造余热淬火装置的制作方法

本发明涉及锻造余热利用设备技术领域，具体为一种可移动式锻造余热淬火装置。

背景技术：

目前在世界各国大力提倡，减排、降耗的方针下，国内不少学者、企业从各方面采取措施，常规的淬火工艺是热工件出来后温度自然冷却到室温，然后再将工件温度升到某一温度进行淬火，这样就浪费了大量的人力物力，对环境也有污染，这与政府大力支持节能减排是相违背的，另外，现有的一些可以利用锻造后余热淬火装置，体积比较庞大，移动不方便，且在对锻造件淬火的过程中，淬火油温不均匀，造成锻造件淬火硬度不均匀，内部金相组织不易控制，严重影响锻件机械性能。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种可移动式锻造余热淬火装置，以解决上述背景技术中提出的体积比较庞大，移动不方便，且在对锻造件淬火的过程中，淬火油温不均匀，造成锻造件淬火硬度不均匀的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种可移动式锻造余热淬火装置，包括底座和淬火油箱，所述底座的底部安装有万向轮，且底座的顶部安装有淬火油箱，底座的前侧面安装有PLC控制器，底座的内部安装有驱动电机，驱动电机的一侧安装有电机控制器，所述淬火油箱的内腔底部安装有传送带，驱动电机的输出端与传送带连接，淬火油箱的一侧安装有进料斗，淬火油箱的另一侧设有出料口，且出料口位于传送带一侧，淬火油箱的内腔顶部安装有温度传感器，淬火油箱的顶部安装有搅拌电机和换热器，所述搅拌电机的输出端连接有搅拌轴，搅拌轴穿过淬火油箱的顶壁并延伸至淬火油箱的内部，且搅拌轴两侧对称安装有搅拌叶片，所述换热器的底部连通有换热管，换热管安装在淬火油箱的内壁上。

优选的，所述淬火油箱内填充有淬火油介质。

优选的，所述万向轮上安装有刹车板。

优选的，所述淬火油箱的一侧安装有可视窗，且淬火油箱的外壁上设有隔热层，淬火油箱的内壁上设有保温层。

优选的，所述出料口上插接有卸料挡板。

优选的，所述PLC控制器分别通过导线与驱动电机、搅拌电机、换热器和温度传感器连接，且PLC控制器上设有显示屏和功能键，显示屏位于功能键一侧。

优选的，所述搅拌叶片上设有等间距分布的泄流孔。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明，结构简单，体积小巧，使用方便，且能够充分利用锻造后的温度余热进行淬火处理，节约能源，节工省时，提高了生产效率，降低了生产成，通过在底座底部安装有的万向轮，便于移动，通过在淬火油箱的内壁和外壁上分别设有的保温层和隔热层，能够减少热量损失，通过在淬火油箱的顶部安装有的搅拌电机，淬火油箱中的淬火油介质在搅拌电机的搅拌下，能够达到淬火油介质温度均匀的目的，并及时带走锻造工件冷却释放的高温热量，保证锻造工件快速冷却淬火，通过在底座前侧面安装有的PLC控制器和在淬火油箱内腔顶部安装有的温度传感器，对锻造件进行淬火时，可以通过PLC控制器设定淬火油箱内的最高温度，温度传感器能够实时检测淬火油箱内的淬火温度，当温度传感器检测到温度高于设定值时，PLC控制器自动控制换热器对淬火油箱内的淬火油介质进行冷却换热，以实现淬火的目的，操作简单方便，大大减轻了工作者的劳动强度，通过在淬火油箱一侧安装有的可视窗，便于观察锻造件淬火处理情况。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的底座内部结构示意图；

图3为本发明的搅拌轴结构示意图；

图4为本发明的淬火油箱剖视图。

图中：1-底座；2-淬火油箱；3-进料斗；4-出料口；5-换热器；6-换热管；7-搅拌电机；8-温度传感器；9-传送带；10-卸料挡板；11-可视窗；12-PLC控制器；13-功能键；14-显示屏；15-万向轮；16-刹车板；17-驱动电机；18-电机控制器；19-搅拌轴；20-搅拌叶片；21-泄流孔；22-隔热层；23-保温层

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-4，本发明提供的一种实施例：一种可移动式锻造余热淬火装置，包括底座1和淬火油箱2，底座1的底部安装有万向轮15，便于移动，底座1的顶部安装有淬火油箱2，底座1的前侧面安装有PLC控制器12，底座1的内部安装有驱动电机17，驱动电机17的一侧安装有电机控制器18，淬火油箱2的内腔底部安装有传送带9，驱动电机17的输出端与传送带9连接，淬火油箱2的一侧安装有进料斗3，淬火油箱2的另一侧设有出料口4，且出料口4位于传送带9一侧，淬火油箱2的内腔顶部安装有温度传感器8，对锻造件进行淬火时，可以通过PLC控制器12设定淬火油箱2内的最高温度，温度传感器8能够实时检测淬火油箱2内的淬火温度，当温度传感器8检测到温度高于设定值时，PLC控制器12自动控制换热器5对淬火油箱2内的淬火油介质进行冷却换热，以实现淬火的目的，操作简单方便，大大减轻了工作者的劳动强度，淬火油箱2的顶部安装有搅拌电机7和换热器5，搅拌电机7的输出端连接有搅拌轴19，搅拌轴19穿过淬火油箱2的顶壁并延伸至淬火油箱2的内部，且搅拌轴19两侧对称安装有搅拌叶片20，淬火油箱2中的淬火油介质在搅拌电机7的搅拌下，能够达到淬火油介质温度均匀的目的，并及时带走锻造工件冷却释放的高温热量，保证锻造工件快速冷却淬火，换热器5的底部连通有换热管6，换热管6安装在淬火油箱2的内壁上，淬火油箱2内填充有淬火油介质，万向轮15上安装有刹车板16，淬火油箱2的一侧安装有可视窗11，便于观察锻造件淬火处理情况，淬火油箱2的外壁上设有隔热层22，淬火油箱2的内壁上设有保温层23，保温层23和隔热层22的设置，能够减少热量损失，出料口4上插接有卸料挡板10，PLC控制器12分别通过导线与驱动电机17、搅拌电机7、换热器5和温度传感器8连接，且PLC控制器12上设有显示屏14和功能键13，显示屏14位于功能键13一侧，搅拌叶片20上设有等间距分布的泄流孔21。

具体使用方式：本发明，将锻造后的工件从进料斗3送入到淬火油箱2内，并通过PLC控制器12上的功能键13设定淬火油箱2内最高温度，启动搅拌电机7，搅拌电机7通过搅拌轴19带动搅拌叶片20旋转，淬火油箱2中的淬火油介质在搅拌叶片20的搅拌下，充分受热均匀，并及时带走锻造工件冷却释放的高温热量，保证锻造工件快速冷却淬火，在锻造工件淬火的过程中，温度传感器8实时检测淬火油箱2内的淬火温度，当温度传感器8检测到的温度高于设定温度值时，PLC控制器12自动控制换热器5工作，换然器产生冷气并将冷气通过换热管6输送到淬火油箱2内，以快速实现对锻造件淬火的目的，同时，工作者可以通过可视窗11观察工件淬火处理情况，当工件淬火处理结束后，将出料口4上的卸料挡板10拔出，并启动驱动电机17，驱动电机17工作带动传送带9运转，淬火处理好后的工件在传送带9的运送下最终从出料口4运出。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。