本发明涉及铸造技术领域，具体涉及一种铸造用型砂。
背景技术：
型砂是在铸造中用来造型的材料。型砂一般由铸造用原砂、型砂粘结剂和辅加物等造型材料按一定的比例混合而成，也可用天然含粘土的硅砂，通常的铸铝用的型砂配方中型砂粒径太大或太小，型砂料径太大，虽然透气性较好，但是铝砂件表面比较粗糙，光洁度不好，型砂料径太小，导致砂型透气性不好，铝铸件有气孔产生。国内外广泛使用的煤粉粘土湿型砂，一般由原砂、粘结剂、煤粉添加物等与水混制而成，具有一定的防粘砂效果和材料成本低、生产效率高的优点，但其消耗量大、排放严重、在铸造过程煤粉燃烧分解产生有毒气体污染。
型砂按所用粘结剂不同，可分为粘土砂、水玻璃砂、水泥砂、石英砂等，以粘土砂、水玻璃砂及石英砂用的最多。型砂在铸造生产中的作用极为重要，因型砂的质量不好而造成的铸件废品约占铸件总废品的30～50％。通常对型砂的要求是：1、具有较高的强度和热稳定性，以承受各种外力和高温的作用。2、良好的流动性，即型砂在外力或本身重力作用下砂粒间相互移动的能力。3、一定的可塑性，即型砂在外力作用下变形，当外力去除后能保持所给予的形状的能力。4、较好的透气性，即型砂孔隙透过气体的能力。5、高的溃散性，又称出砂性，即在铸件凝固后型砂是否容易破坏，是否容易从铸件上清除的性能。
技术实现要素：
针对现有技术不足，本发明提供一种铸造用型砂，克服了现有技术的不足，该型砂具有高的透气性、溃散性、能提高铸件光亮度的特点。
为实现以上目的，本发明的技术方案通过以下技术方案予以实现：
一种铸造用型砂，包括以下重量份的原材料：膨润土35-40份、粘结剂0.2-1份、硅砂15-20份、皓砂5-10份、镁砂15-20份、橄榄石砂3-6份、15-20份硅橡胶和30-40份合金球。
所述的膨润土放入560-580℃煅烧炉中煅烧3-4小时，然后，取出，粉碎成200-400目粉末。
所述的合金球为镍基合金、钼基合金、铌基合金或钨基合金的一种。
本发明提供一种铸造用型砂，与现有技术相比优点在于：本发明皓砂和镁砂受热时膨胀系数较小，将皓砂和镁砂与硅砂混合作为铸造型砂的原砂，降低膨胀系数，提高了结构稳定性，使得铸件冷凝速度均匀，冷凝后铸件表面不易产生裂纹和缩孔；加入宝珠砂，提高型砂的耐高温、抗酸碱侵蚀性，还可以循环利用；加入少量粘结剂可以使得铸造型砂的粘性增强。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合本发明实施例对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种铸造用型砂，包括以下重量份的原材料：膨润土35-40份、粘结剂0.2-1份、硅砂15-20份、皓砂5-10份、镁砂15-20份、橄榄石砂3-6份、15-20份硅橡胶和30-40份合金球；所述的膨润土放入560-580℃煅烧炉中煅烧3-4小时，然后，取出，粉碎成200-400目粉末；所述的合金球为镍基合金、钼基合金、铌基合金或钨基合金的一种。
本发明皓砂和镁砂受热时膨胀系数较小，将皓砂和镁砂与硅砂混合作为铸造型砂的原砂，降低膨胀系数，提高了结构稳定性，使得铸件冷凝速度均匀，冷凝后铸件表面不易产生裂纹和缩孔；加入宝珠砂，提高型砂的耐高温、抗酸碱侵蚀性，还可以循环利用；加入少量粘结剂可以使得铸造型砂的粘性增强。
需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。