技术领域本实用新型涉及一种钢球研磨装置，确切地说是一种新型钢球精磨装置。
背景技术：
现有技术中，钢球磨盘在上磨盘外设有料盘，上磨盘设有相邻的进料口、出料口，进料口与出料口之间设有隔板；料盘内的钢球通过进料口进入磨盘进行研磨，转动研磨一周后通过出料口从磨盘中重新回到料盘中，料盘中出料口处的钢球向进料口涌动，反复进行研磨。现有技术存在的问题是，一批次钢球进研磨过程中，均匀度差，钢球循环过程中，易生产死角球，钢球研磨的精度差；另外，钢球进料口由于钢球的堆叠及滚动易产生跳球现象，使上磨盘与下磨盘之间的压力不平稳、不平衡，导致钢球研磨的精度受到影响。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是提供一种新型钢球精磨装置，能减少死角球、跳球现象，能提高钢球研磨的精度，提高研磨效率。为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术手段：一种新型钢球精磨装置，包括上磨盘、下磨盘，上磨盘与下磨盘对应位置设有盘沟，上磨盘设有出料口、进料口，出料口与进料口之间设有隔板；所述的出料口处设有出料导槽，进料口处设有进料导槽，进料导槽设有与下磨盘的盘沟相应的引导槽，引导槽的末端通过连接口连通下磨盘的盘沟。本技术方案通过在出料口、进料口分别设置进料导槽、出料导槽，进料导槽设置有引导槽，引导槽与下磨盘的盘沟相应，使得待研磨钢球沿引导槽逐一通过连接口进入下磨盘的盘沟，一是可以有效避免原来在入料口处有大量待研磨钢球堆叠进料而导致的有一部分待研磨钢球处于进料口的死角位置无法进入进料口而成为死角球；二是可以避免待研磨钢球堆叠进料进相互之间的滚动、挤压而导致的进料口处进球跳动现象，避免由于进球跳动而引起的上磨盘与下磨盘之间的压力不平稳、不平衡，从而可以提高钢球研磨的精度，还可以提高下磨盘的转动速度，提高研磨的效率。进一步的优选技术方案如下：所述的进料导槽的上方设有限位挡板，限位挡板与进料导槽平行设置，研磨过程中，进料挡板与进料导槽之间的间隔仅允许待研磨的钢球单个依次通过。通过设置限位挡板，可以进一步提高待研磨钢球沿引导槽逐一通过连接口进入下磨盘的盘沟的精准性。所述的限位挡板设置在连接口前。上述设置，保障了待研磨钢球在限位挡板的处沿引导槽逐一通过连接口进入下磨盘的盘沟。所述的出料口处设有弧形导出板，弧形导出板倾斜设置，弧形导出板的顶端向隔板倾斜，弧形导出板的底端与下磨盘的盘沟之间的间隔小于研磨的钢球的直径。通过设置弧形导出板，出料口处的钢钢球在下磨盘的转动的带动下，自出料口滚动出，在钢球转动的惯性及后面相邻钢球的推动下，沿弧形导出板向外导出。所述的出料口处设有喷枪，喷枪与上磨盘连接固定，喷枪的喷液方向沿弧形导出板设置。通过设置喷枪，可以利用高压喷液向外冲刷钢球，使钢球导出，出料口的底部设有筛网及出液口喷液通过出液口回到集液池，可以循环利用。所述的出料导槽的末端连接出料仓，进料导槽的进料端连接进料斗，出料仓与分选筛连接，分选筛设有废料出口、合格钢球出口、待磨钢球出口。原有的设备，一批次钢球堆叠在料盘内，通过进料口进入上磨盘与下磨盘对就的盘沟；研磨一周后通过出料口重新回到料盘内，上述过程反复进行，研磨效率低、成品率低。通过设置分选筛，可以利用分选筛对研磨后的钢球进行分选，分选出残次品可以进一步避免残次品在研磨过程中对邻近的钢球滚动过程中形成磨损，从而可以提高研磨的成品率；合格钢球分选出后，不再进行无效研磨，一是可以节省研磨成本，二是可以避免合格的钢球在无效研磨过程中，由于次品钢球、或进料口处的跳球现象而导致的表面受损成为次品球，从而提高成品率。分选筛的具体设置为现有技术，在此不再赘述。所述的分选筛的待磨钢球出口通过输送装置与进料斗连接。通过上述设置，可以成为一个自动研磨、分选、再研磨的生产线，进一步提高生产效率。附图说明图1是本实用新型的结构示意图。图2是出料导槽、进料导槽的一种具体实施方式的结构示意图。附图标记说明：1－进料口；2－出料口；3－出料导槽；4－出料仓；5－筛选导槽；6－分选筛；7－出料斗；8－进料斗；9－废料出口；10－合格钢球出口；11－待磨钢球出口；12－进料仓；13－进料导槽；14－上磨盘；15－喷枪；16－引导槽；17－连接口；18－弧形导出板。具体实施方式下面结合实施例，进一步说明本实用新型。参见图1、图2可知，本实用新型的一种新型钢球精磨装置，由上磨盘14、下磨盘组成，上磨盘14与下磨盘对应位置设有盘沟，上磨盘14设有出料口2、进料口1，出料口2与进料口1之间设有隔板；所述的出料口2处设有出料导槽3，进料口1处设有进料导槽13，进料导槽13设有与下磨盘的盘沟相应的引导槽16，引导槽16的末端通过连接口17连通下磨盘的盘沟。所述的进料导槽13的上方设有限位挡板，限位挡板与进料导槽13平行设置，研磨过程中，进料挡板与进料导槽13之间的间隔仅允许待研磨的钢球单个依次通过。通过设置限位挡板，可以进一步提高待研磨钢球沿引导槽16逐一通过连接口17进入下磨盘的盘沟的精准性。所述的限位挡板设置在连接口17前。上述设置，保障了待研磨钢球在限位挡板的处沿引导槽16逐一通过连接口17进入下磨盘的盘沟。所述的出料口2处设有弧形导出板18，弧形导出板18倾斜设置，弧形导出板18的顶端向隔板倾斜，弧形导出板18的底端与下磨盘的盘沟之间的间隔小于研磨的钢球的直径。通过设置弧形导出板18，出料口2处的钢钢球在下磨盘的转动的带动下，自出料口2滚动出，在钢球转动的惯性及后面相邻钢球的推动下，沿弧形导出板18向外导出。所述的出料口2处设有喷枪15，喷枪15与上磨盘14连接固定，喷枪15的喷液方向沿弧形导出板18设置。通过设置喷枪15，可以利用高压喷液向外冲刷钢球，使钢球导出，出料口2的底部设有筛网及出液口喷液通过出液口回到集液池，可以循环利用。所述的出料导槽3的连接出料仓4，出料仓4连接出料斗7，进料导槽13的进料端连接进料斗8，进料斗8连接进料仓12；出料仓4通过筛选导槽5与分选筛6连接，分选筛6设有废料出口9、合格钢球出口10、待磨钢球出口11。分选筛6为现有技术；其设置三层筛选装置，最上层分选出待研磨的钢球（直径最大）、中间层分选出合格钢球（体积较小）、最下层分选出残次品球（由于表面受损，直径最小），其具体设置在此不再赘述。原有的设备，一批次钢球堆叠在料盘内，通过进料口1进入上磨盘14与下磨盘对就的盘沟；研磨一周后通过出料口2重新回到料盘内，上述过程反复进行，研磨效率低、成品率低。通过设置分选筛6，可以利用分选筛6对研磨后的钢球进行分选，分选出残次品可以进一步避免残次品在研磨过程中对邻近的钢球滚动过程中形成磨损，从而可以提高研磨的成品率；合格钢球分选出后，不再进行无效研磨，一是可以节省研磨成本，二是可以避免合格的钢球在无效研磨过程中，由于次品钢球、或进料口1处的跳球现象而导致的表面受损成为次品球，从而提高成品率。分选筛6的具体设置为现有技术，在此不再赘述。所述的分选筛6的待磨钢球出口11通过输送装置与进料斗8连接。通过上述设置，可以成为一个自动研磨、分选、再研磨的生产线，进一步提高生产效率。本实施例通过在出料口2、进料口1分别设置进料导槽13、出料导槽3，进料导槽13设置有引导槽16，引导槽16与下磨盘的盘沟相应，使得待研磨钢球沿引导槽16逐一通过连接口17进入下磨盘的盘沟，一是可以有效避免原来在入料口处有大量待研磨钢球堆叠进料而导致的有一部分待研磨钢球处于进料口1的死角位置无法进入进料口1而成为死角球；二是可以避免待研磨钢球堆叠进料进相互之间的滚动、挤压而导致的进料口1处进球跳动现象，避免由于进球跳动而引起的上磨盘14与下磨盘之间的压力不平稳、不平衡，从而可以提高钢球研磨的精度，还可以提高下磨盘的转动速度，提高研磨的效率。由于以上所述仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护不限于此，任何本技术领域的技术人员所能想到本技术方案技术特征的等同的变化或替代，都涵盖在本实用新型的保护范围之内。