一种引锭杆与连铸坯自动分离的连铸装置的制作方法

本实用新型属于冶金行业连铸生产技术领域，更具体地说，涉及一种引锭杆与连铸坯自动分离的连铸装置。

背景技术：

随着连铸技术的发展，采用方(圆)坯连铸机生产条形产品，采用厚度150～250mm连铸板坯生产板材的技术已逐渐成熟，但存在着从铸坯至最终产品之间加工量大、工序复杂、能耗大、生产周期长、成本较高以及劳动强度大等问题，即采用现有连铸机生产出来的铸坯与实际的成品之间存在较大的结构、尺寸差异。

针对上述问题，现有技术中已提出近终形连铸技术，近终形连铸技术的一系列优点正好弥补了上述不足，是当今国际冶金界的一个热点。接近最终产品形状、尺寸的连铸技术称为近终形连铸技术，主要包括：薄板坯连铸技术、薄带连铸技术、异形坯连铸技术等，它是对传统连铸工艺的一次重大革新。近终形连铸技术能将连铸、轧制，甚至热处理融为一体，设备投资减少、生产工序简化、生产周期缩、产品成本显著降低，且产品质量不亚于传统工艺。虽然现有近终形连铸技术的出现是一个重大的技术革新，但其仍需要结晶器来使得钢液形成初生坯壳，同时生产不同断面尺寸的铸坯需要使用不同类型的结晶器，为了保证生产的连续性、稳定性，生产车间常常需要准备多个不同断面的结晶器备件。而且，能够生产的铸坯断面尺寸极为有限，主要为厚度较薄的板坯(极致是生产薄带)、管坯等，另外文献资料中所述的异形坯也是特指H型铸坯，目前尚未有文献报道针对生产其他不规则断面(如凹形)铸坯的近终形连铸技术，即现有近终形连铸技术生产的铸坯，其断面形状仍旧受到各种限制。

当前，能够直接获得不规则零件的技术主要是铸造技术和快速成型技术。铸造技术发展已久，钢液可直接成型，但生产效率太低，适合复杂零件的制造。快速成型技术是二十世纪八十年代后期出现的一项新型加工技术，它集成了现代数控技术、CAD/CAM技术及材料科学等领域的最新成果，可将设计构思自动、快速地转化为具有一定结构和功能的零件原型或直接制造出零件。快速成型技术与传统加工方法相比，可缩短生产周期，实现智能化生产。但在钢材的快速成型方面，由于钢的凝固特点，技术难度很大，成本昂贵，生产效率过低，目前只在航空、军工方面部分应用。

现有技术中关于连铸工艺的改进已有大量技术方案公开，如专利公开号：CN 105033217A，公开日：2015年11月11日，发明创造名称为：一种连铸方法，该申请案公开的连铸方法，利用冷却装置直接对引杆或者金属液凝固形成的连铸坯进行冷却，通过传热作用，使金属液不断地在连铸通孔内连铸坯的凝固前端处凝固，再通过牵引装置不停得拉动连铸坯，使凝固前端始终保持在连铸通孔内，形成稳定的连铸工序。金属液受引杆或者先前凝固的金属的传热作用而在连铸通孔内进行凝固，而不是在结晶器等大型的冷却装置中凝固，因而可降低连铸装置整体占用的空间。但是该申请案的不足之处在于：该申请案中虽然没有安装结晶器，但是其中的连铸通孔实际上是作为结晶器使用的，因此，生产的铸坯断面形状受到连铸通孔断面的限制，而连铸通孔是固定设置在熔池侧壁上的，最终造成该申请案的连铸方法生产的铸坯其断面形状受到限制。

技术实现要素：

1.实用新型要解决的技术问题

本实用新型的目的在于克服现有连铸技术中难以生产断面不规则铸坯的不足，提供了一种引锭杆与连铸坯自动分离的连铸装置，生产的铸坯断面尺寸不受结晶器的限制，可生产断面尺寸为不规则的异形坯，既发挥传统工艺的批量化低成本的工业大生产优势，又具有新时代的数字化和智能化新技术特点，是一种近终形连铸技术；且能实现引锭杆与连铸坯自动分离的功能。

2.技术方案

为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：

本实用新型的引锭杆与连铸坯自动分离的连铸装置，包括中间包、浸入式水口和引锭杆，还包括与计算机连接的坯壳生成机构，该坯壳生成机构用于在浸入式水口出口处周围堆焊出坯壳；

所述浸入式水口的下方依次设有支撑辊和拉坯辊，冷却水喷嘴设置于相邻支撑辊之间；所述引锭杆竖直方向设置，引锭板由上层板和下层板上下结合而成，其中上层板的底部固定有滑块，下层板的顶部设有与所述滑块配合的滑槽，引锭杆的顶部与下层板的底部固连。

作为本实用新型更进一步的改进，所述拉坯辊的下方设置有伸缩杆，伸缩杆安装于一油缸的输出端，该伸缩杆用于推动引锭杆；所述滑块固定于上层板底部中心位置，所述滑槽自下层板顶部的一侧面延伸至下层板顶部中心位置的一侧。

作为本实用新型更进一步的改进，上层板和下层板均为不锈钢材质的平板。

作为本实用新型更进一步的改进，所述拉坯辊的下方还设置有感应装置，该感应装置用于感应引锭杆是否到达拉坯辊下方指定位置；所述感应装置与所述油缸电连接。

作为本实用新型更进一步的改进，所述浸入式水口的周围以及浸入式水口的出口处环绕设置有控温线圈，该控温线圈为电磁线圈。

作为本实用新型更进一步的改进，所述中间包的侧壁上均匀分布4～8个超声波发生器。

作为本实用新型更进一步的改进，所述坯壳生成机构包括机械臂和焊头，焊头位于机械臂的自由端，机械臂围绕浸入式水口的出口处设置。

作为本实用新型更进一步的改进，还包括金属丝和金属丝圈，金属丝缠绕设置在可转动的金属丝圈上，金属丝的伸出端与焊头连接。

作为本实用新型更进一步的改进，还包括红外测温仪，该红外测温仪用于对坯壳生成机构堆焊出的坯壳进行测温。

3.有益效果

采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显著效果：

(1)本实用新型中引锭杆的顶部固连有引锭板，引锭板由上层板和下层板上下结合而成，其中上层板的底部固定有滑块，下层板的顶部设有与滑块配合的滑槽，在连铸坯向下形成到一定程度时，推动引锭杆，与引锭杆固连的下层板和上层板之间发生相对滑动，使得下层板与上层板分离，最终使得引锭杆方便的与连铸坯分离，此时，与连铸坯直接接触的部分仅为上层板，从上层板上掉落的引锭杆和下层板则可循环使用。

(2)本实用新型中滑块固定于上层板底部中心位置，滑槽自下层板顶部的一侧面延伸至下层板顶部中心位置的一侧，使得滑块与滑槽配合后，上层板底部中心位置固定的滑块被限位在下层板顶部中心位置，使得下层板能够稳定的承载上层板；此外，上层板和下层板均为不锈钢材质的平板，不锈钢平板导热性能优良，利于连铸坯的冷却凝固。

(3))本实用新型中，当引锭杆上的引锭板承载连铸坯下降形成到一定程度时，此时感应装置感应到引锭杆到达拉坯辊下方的指定位置，会给油缸一个控制信号，油缸推动伸缩杆前移从而推动引锭杆，使得与引锭杆固连的下层板和上层板之间发生相对滑动，最终使得引锭杆能够自动与连铸坯分离。

(4)本实用新型中中间包的侧壁上均匀分布4～8个超声波发生器，通过超声波发生器向中间包内导入超声波，利用超声波的空化效应、声流效应以及机械效应，能够达到细化晶粒和均匀化组织的功能，同时能够有效地降低钢中气体的含量，从而获得洁净度较高的钢。

(5)本实用新型的引锭杆与连铸坯自动分离的连铸装置，生产过程中铸坯断面尺寸是由计算机根据数据模型动态实时控制，可根据具体要求生产任意断面的连铸坯，包括但不限于现有连铸工艺所能生产的各种断面的铸坯，可减少钢铁企业为应对不同产品所准备的不同断面的连铸机数量，并能拓宽铸坯断面品种，实现单台铸机的按需生产与产品个性定制；且不需要传统的保护渣、结晶器及其振动装置，可大幅减少连铸生产设备和相应备件，减小厂房面积及工作人员，降低连铸过程的吨钢资源消耗，大幅降低企业生产成本，同时生产出的铸坯无表面纵裂纹、横裂纹、夹渣等表面缺陷，表面质量稳定，有效增加企业的经济效益。

(6)本实用新型的引锭杆与连铸坯自动分离的连铸装置，生产过程完全由计算机内的数学模型控制，生产高度智能化自动化，金属丝圈不断为机械臂自由端的焊头提供金属丝，坯壳外侧布置的控温线圈根据红外测温仪测量的坯壳温度及计算机的要求自动将坯壳温度控制在设定温度值，使得最终制备的异形坯内部组织结构均匀，结构强度高。

(7)本实用新型的引锭杆与连铸坯自动分离的连铸装置，有机结合了电弧增材制造技术与连铸技术，不改变钢种成分，不需要添加合金元素，不改变中间包生产设备和工艺，铸坯表面质量稳定，对铸坯及设备无污染，对人员无危害，是一项低资源消耗的异形坯连续铸钢的新方法。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型的引锭杆与连铸坯自动分离的连铸装置的结构示意图；

图2为本实用新型中引锭板的爆炸图。

示意图中的标号说明：

1、中间包；2、浸入式水口；3、焊头；4、金属丝；5、金属丝圈；6、机械臂；7、支撑辊；8、冷却水喷嘴；9、拉坯辊；10、连铸坯；11、计算机；12、红外测温仪；13、控温线圈；14、引锭杆；15、超声波发生器；16、伸缩杆；17、感应装置；18、引锭板；1801、上层板；1802、下层板。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”等应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以视具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1

参考图1和图2，本实施例的引锭杆与连铸坯自动分离的连铸装置，包括中间包1、浸入式水口2、引锭杆14以及与计算机11连接的坯壳生成机构，该坯壳生成机构用于在浸入式水口2出口处周围堆焊出坯壳。坯壳生成机构包括机械臂6、焊头3、金属丝4和金属丝圈5，焊头3位于机械臂6的自由端，机械臂6围绕浸入式水口2的出口处设置。金属丝4缠绕设置在可转动的金属丝圈5上，金属丝4的伸出端与焊头3连接，为焊头3提供堆焊的原料。

本实施例中，浸入式水口2的下方依次设有支撑辊7和拉坯辊9，冷却水喷嘴8设置于相邻支撑辊7之间；引锭杆14竖直方向设置，引锭板18由上层板1801和下层板1802上下结合而成，其中上层板1801的底部固定有滑块，下层板1802的顶部设有与滑块配合的滑槽，引锭杆14的顶部与下层板1802的底部固连。

本实施例的引锭杆与连铸坯自动分离的连铸装置整体上呈现纵向设置，连铸坯10在引锭杆14的向下移动中沿竖直方向生成，有利于异形坯的高效形成，且提高了制备异形坯的结构尺寸精度；同时，引锭杆14的顶部固连有引锭板18，引锭板18由上层板1801和下层板1802上下结合而成，其中上层板1801的底部固定有滑块，下层板1802的顶部设有与滑块配合的滑槽，即通过滑块与滑槽的配合能够使得上层板1801和下层板1802之间发生相对滑动，在连铸坯10向下形成到一定程度时，推动引锭杆14，与引锭杆14固连的下层板1802和上层板1801之间发生相对滑动，使得下层板1802与上层板1801分离，最终使得引锭杆14方便的与连铸坯10分离，此时，与连铸坯10直接接触的部分仅为上层板1801，从上层板1801上掉落的引锭杆14和下层板1802则可循环使用。具体本实施例中，滑块固定于上层板1801底部中心位置，滑槽自下层板1802顶部的一侧面延伸至下层板1802顶部中心位置的一侧，使得滑块与滑槽配合后，上层板1801底部中心位置固定的滑块被限位在下层板1802顶部中心位置，使得下层板1802能够稳定的承载上层板1801。此外，本实施例中上层板1801和下层板1802均为不锈钢材质的平板，不锈钢平板导热性能优良，利于连铸坯10的冷却凝固。

本实施例中，拉坯辊9的下方设置有伸缩杆16和感应装置17，伸缩杆16安装于一油缸的输出端，该伸缩杆16用于推动引锭杆14；感应装置17用于感应引锭杆14是否到达拉坯辊9下方指定位置；感应装置17与油缸电连接。其中，当引锭杆14上的引锭板18承载连铸坯10下降形成到一定程度时，此时感应装置17感应到引锭杆14到达拉坯辊9下方的指定位置，会给油缸一个控制信号，油缸推动伸缩杆16前移从而推动引锭杆14，使得与引锭杆14固连的下层板1802和上层板1801之间发生相对滑动，最终使得引锭杆14能够自动与连铸坯10分离。

实施例2

参考图1，本实施例的引锭杆与连铸坯自动分离的连铸装置，其结构与实施例1基本相同，其不同之处在于：还包括红外测温仪12，该红外测温仪12用于对坯壳生成机构堆焊出的坯壳进行测温，浸入式水口2的周围以及浸入式水口2的出口处环绕设置有控温线圈13，该控温线圈13为电磁线圈。

本实施例的引锭杆与连铸坯自动分离的连铸装置，其使用方法如下，具体包括以下步骤：

步骤A：将需要生产的异形坯断面几何尺寸输入至计算机11，其中，异形坯断面X或Y方向的几何尺寸在50～3000mm；

步骤B：提升引锭杆14将其顶端的引锭板18置于浸入式水口2出口处的正下方(即机械臂6围成区域的中部)，调整引锭板18至水平状态，移动焊头3至引锭板18中心处；

步骤C：向计算机11发出启动指令，计算机11根据断面尺寸实时控制机械臂6和焊头3在引锭板18上堆焊出设定断面几何尺寸的坯壳(本实施例中，堆焊具体为电弧增材制造技术，电弧增材制造技术是采用电弧作为热源将金属丝材熔化，按设定成形路径在基板上堆积层片，层层堆敷直至金属零件成形的工艺)，生成的坯壳外侧由支撑辊7支撑(机械臂6可围绕浸入式水口2出口处在X、Y、Z方向移动)；需要强调的是，本实施例中堆焊出的坯壳内部是空心的，坯壳的内部在后续步骤中通过钢液填充；具体本实施例中，计算机11控制的坯壳生成机构按程序指令要求移动机械臂6，使得焊头3围绕浸入式水口2出口处连续移动，从而根据异形坯断面几何尺寸先逐点再逐层生成所需坯壳，完成相应坯壳的连续生产，同时引锭杆14以0.01～0.3m/min的拉速缓慢下降(此时引锭杆14的拉速不宜过快，以适应坯壳的纵向生成速度为宜)。坯壳的生产过程为通过电弧加热熔融金属丝4再凝固，坯壳厚度为12～15mm；其中，生成坯壳的原料为金属丝4，该金属丝4成分与所要生产的钢种成分相同或相似。

步骤D：当坯壳纵向长度为500mm时，开浇准备完成，将浸入式水口2的出口移至上述坯壳内部距初生坯壳400mm处，计算机11发出指令提升中间包塞棒，中间包1内的钢水通过浸入式水口2连续流入已生成的坯壳内部并逐渐凝固，坯壳外侧设置的冷却水喷嘴8在坯壳内钢液面以下位置200～500mm范围内开始对坯壳外侧进行喷水冷却，随后进行气雾冷却，气雾冷却的冷却段长度为500～10000mm；

步骤E：通过计算机11控制坯壳的纵向生成速度与连铸的拉速相同，且控制坯壳的纵向生成速度与连铸的拉速在0.01～0.8m/min范围内(当坯壳的纵向生成速度与连铸的拉速过快时，不利于异形坯的稳定成型)，维持异形坯的稳定生产，凝固的连铸坯10(即异形坯)在拉坯辊9的引导下向下运输；在异形坯生产过程中，在坯壳内的钢液面以上10～30mm处，坯壳外侧环绕布置有20～50mm宽的控温线圈13(即浸入式水口2的出口处环绕设置有控温线圈13)，通过控温线圈13对生成的坯壳进行加热，维持坯壳外侧的温度T₁＝αT_d，其中：α＝0.6～0.8，T_d为钢液的固相线温度。发明人经过实验发现，生成的坯壳需要维持在一定的温度范围内，当坯壳温度过高，坯壳的强度无法保证，从而会对制备的异形坯尺寸精度产生不利影响；当坯壳温度过低，坯壳内的钢液无法与坯壳内侧较好的熔融在一起，导致制备的异形坯内部组织结构不均匀，从而会对制备的异形坯结构强度产生不利影响。为了克服上述问题，发明人经过实验总结发现，通过控温线圈13将坯壳外侧的温度维持在一定范围，能够使得最终制备的异形坯内部组织结构均匀，结构强度高；其中，维持坯壳外侧的温度范围与钢液的成分有关，具体为T₁＝αT_d(α＝0.6～0.8)，T_d为相应钢液的固相线温度。本实施例中，浸入式水口2的周围环绕设置有控温线圈13，一方面能够防止浸入式水口2内因钢液温度过低而发生堵塞，另一方面通过控温线圈13加热浸入式水口2内的钢液使其处于熔融状态，增强钢液的流动性，防止因钢液中的夹杂物而引起的堵塞。

本实施例的引锭杆与连铸坯自动分离的连铸装置，生产过程完全由计算机11内的数学模型控制，生产高度智能化自动化，金属丝圈5不断为机械臂6自由端的焊头3提供金属丝4，坯壳外侧布置的控温线圈13根据红外测温仪12测量的坯壳温度及计算机11的要求自动将坯壳温度控制在设定温度值，使得最终制备的异形坯内部组织结构均匀，结构强度高。生产出的铸坯按计算机11设定的定尺自动切割，当钢液浇注完成后，停止坯壳的生成，铸坯从下方完全出来后，阶段性生产完成。

本实施例的引锭杆与连铸坯自动分离的连铸装置，生产过程中铸坯断面尺寸是由计算机11根据数据模型动态实时控制，可根据具体要求生产任意断面的连铸坯，包括但不限于现有连铸工艺所能生产的各种断面的铸坯，可减少钢铁企业为应对不同产品所准备的不同断面的连铸机数量，并能拓宽铸坯断面品种，实现单台铸机的按需生产与产品个性定制；且不需要传统的保护渣、结晶器及其振动装置，可大幅减少连铸生产设备和相应备件，减小厂房面积及工作人员，降低连铸过程的吨钢资源消耗，大幅降低企业生产成本，同时生产出的铸坯无表面纵裂纹、横裂纹、夹渣等表面缺陷，表面质量稳定，有效增加企业的经济效益。

本实施例的引锭杆与连铸坯自动分离的连铸装置，有机结合了电弧增材制造技术与连铸技术，不改变钢种成分，不需要添加合金元素，不改变中间包生产设备和工艺，铸坯表面质量稳定，对铸坯及设备无污染，对人员无危害，是一项低资源消耗的异形坯连续铸钢的新方法。

本实施例采用数字化和智能化的方式实现不规则断面铸坯低成本高效率的生产，既发挥传统工艺的批量化低成本的工业大生产优势，又具有新时代的数字化和智能化新技术特点，生产过程为智能化控制，高度自动化，占地面积小，操作人员少，可有效降低成本，是一种近终形连铸技术。

实施例3

参考图1，本实施例的引锭杆与连铸坯自动分离的连铸装置，其结构与实施例1基本相同，其不同之处在于：本实施例中中间包1的侧壁上均匀分布4～8个超声波发生器15，通过超声波发生器15向中间包1内导入超声波，利用超声波的空化效应、声流效应以及机械效应，能够达到细化晶粒和均匀化组织的功能，同时能够有效地降低钢中气体的含量，从而获得洁净度较高的钢。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。