一种具有升降功能的铸件压力装置的制作方法

本发明涉及铸件生产设备领域，特别是一种具有升降功能的铸件压力装置。

背景技术：

压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。它是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程，高压高速是压力铸造的主要特征，常用的压力为数十兆帕，填充速度约为16-80米/秒，金属液填充模具型腔的时间极短，约为0.01-0.2秒，由于用这种方法生产产品具有生产效率高，工序简单，铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等优点，所以现已成为我国铸造业中的一个重要组成部分，压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。同时，这些工艺因素又相互影响，相互制约，并且相辅相成，只有正确选择和调整这些因素，使之协调一致，才能获得预期的结果。因此，在压铸过程中不仅要重视铸件结构的工艺性，压铸模的先进性，压铸机性能和结构优良性，压铸合金选用的适应性和熔炼工艺的规范性；更应重视压力、温度和时间等工艺参数对铸件质量的重要作用，在压铸过程中应重视对这些参数进行有效的控制，在现有的压铸工艺中，压力装置作为常用生产设备，主要用于对铸件的挤压，从而使得铸件满足生产要求，而传统的压力装置具有以下缺陷：

1、传统的铸件压力装置采用的使用基本模式为一人一机，人工操作压力装置来完成铸件的挤压，由于铸件本身的质量大，原有的使用人工的上料的方式，这样的方式导致工人的劳动强度加大，且自动化程度低，工件固定精度也差，不利于节约成本；

2、传统的铸件压力装置在生产过程中，由于一人一机的压力装置占地面积比较大，导致生产场地受限制过大，设备利用的灵活性较差。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种具有升降功能的铸件压力装置，用于降低工人劳动强度，提高工作效率，节约成本。

本发明为解决其技术问题所采用的技术方案是，

一种具有升降功能的铸件压力装置，包括主基座与次基座，所述主基座上部设置有动力组件，所述动力组件两侧分别设置有第一压模组件与第二压模组件，两个次基座上部分别设置有第一固定组件与第二固定组件，所述主基座两侧分别设置有第一升降组件与第二升降组件；

所述第一升降组件包括底座、设置于所述底座上端的升降架、设置于所述升降架内部的升降杆、设置于所述升降架侧面的驱动电机、设置于所述升降架上端的传动杆、设置于所述升降架侧面的升降座，所述底座为长方体形状，由不锈钢材质制成，底座通过螺栓固定于地面，所述升降架与底座保持垂直，且升降架底部通过螺栓与底座相连接，所述传动杆穿设于升降架上端的固定通孔内部，所述驱动电机为减速电机，所述驱动电机与传动杆之间还设置有皮带，所述皮带两端分别通过驱动轮与驱动电机和传动杆相连接，所述传动杆外部还包裹有链条，所述链条数量为两根，平行设置于传动杆外部，所述链条一端通过螺栓与升降座上端相连接，所述升降杆穿设于升降架内部，且升降杆两端通过螺栓固定，且升降杆穿过所述升降座侧壁，且升降杆与升降座的连接处设置有滑轨，所述升降座为盒体状，由不锈钢材质制成，且升降座内部为镂空状，所述升降座上表面还设置有若干通孔，第二升降组件与第一升降组件关于主基座保持对称；

所述动力组件包括缸体、设置于所述缸体内部且通过螺栓固定的第一液压油缸、设置于所述第一液压油缸侧面且通过螺栓固定的第二液压油缸、设置于缸体侧壁外部且与所述第一液压油缸和所述第二液压油缸分别通过通信连接的第一控制单元与第二控制单元；

所述动力组件侧面设置有的定位杆，所述定位杆数量为两根，分别设置于动力组件的前端与后端，两根定位杆保持平行，且所述定位杆一端延伸至第一固定组件侧面，另一端延伸至第二固定组件侧面；

进一步的，所述主基座为长方体形状，由不锈钢材质制成，所述主基座底部向外弯曲并通过螺栓固定，所述次基座数量为两个，分别设置于主基座两侧位置，主基座与两个次基座处于同一直线位置上，且两个次基座关于主基座保持对称，所述次基座为长方体形状，次基座的长度小于主基座的长度，所述次基座底部向外弯曲并通过螺栓固定；

进一步的，所述第一压模组件包括于所述动力组件侧面的连接座、设置于所述连接座侧面的推杆、设置于所述推杆侧面且与所述推杆通过螺纹连接的压模座，所述连接座为圆柱状，连接座一侧圆截面通过螺栓固定于所述缸体侧壁，连接座另一侧圆截面的侧面设置有弹性层，所述推杆一端穿设于所述连接座内部且与所述液压油缸相连接，推杆另一端通过螺纹与所述压模座侧面旋接，所述弹性层设置于连接座与压模座之间，且弹性层包裹于推杆中端外部；

所述第一固定组件包括设置于所述次基座上端且底部与次基座上部通过螺栓连接的固定座、设置于所述固定座侧面且与固定座侧面通过螺栓固定连接的支撑座、设置于所述支撑座侧面的模具座，所述支撑座由不锈钢材质制成；

进一步的，所述第二固定组件与第一固定组件关于动力组件保持对称，所述模具座为长方体形状，模具座一侧通过螺栓与支撑座侧面相连接，模具座另一侧设置有外导向座，所述外导向座上端与下端分别设置有扣紧件，所述模具座内部还设置有磁铁。

本发明的优点在于，

该种具有升降功能的铸件压力装置第一升降组件与第二升降组件的设计，通过第一升降组件与第二升降组件的运转，将工件分别提升至第一固定组件与第二固定组件侧面，解决了原有的人工上料导致劳动强度大且固定精度低的问题，大大节约了人力成本，提高固定精度与生产效率；

该种具有升降功能的铸件压力装置采用第一压模组件与第二压模组件的设计，通过第一固定组件与第二固定组件分别固定所需加工的工件，由第一压模组件和第二压模组件来完成压模工作，这样的方式使得同一个工人可以同时控制相当于原有的两台设备，提高了人工利用率，减少了工人的劳动强度，另外，将原有的两台压力装置放入一台设备中，且采用第一控制单元与第二控制单元的设计，分别控制设备运行，大大提高了设备使用的灵活度，减少了设备的占地面积，有利于提高工作效率。

附图说明

图1是本发明提出的具有升降功能的铸件压力装置的结构示意图；

图2是本发明提出的第一升降组件的结构示意图；

图3是本发明提出的动力组件的结构示意图；

图4是本发明提出的第一压模组件的结构示意图；

图5是本发明提出的第一固定组件的结构示意图；

图6是本发明提出的模具座的结构示意图；

图7是本发明提出的具有升降功能的铸件压力装置的俯视图；

其中：1-主基座；2-次基座；3-动力组件；31-缸体；32-第一液压油缸；33-第二液压油缸；34-第一控制单元；35-第二控制单元；4-第一压模组件；41-连接座；42-推杆；43-压模座；44-弹性层；5-第二压模组件；6-第一固定组件；61-固定座；62-支撑座；63-模具座；631-外导向座；632-扣紧件；633-磁铁；7-第二固定组件；8-第一升降组件；81-底座；82-升降架；83-升降杆；84-传动杆；85-升降座86-皮带；87-链条；88-驱动电机；9-第二升降组件；

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合图示与具体实施例，进一步阐述本发明。

如图1所示，本发明提出的具有升降功能的铸件压力装置，包括主基座1与次基座2，所述主基座1上部设置有动力组件3，所述动力组件3两侧分别设置有第一压模组件4与第二压模组件5，两个次基座2上部分别设置有第一固定组件6与第二固定组件7，所述主基座1两侧分别设置有第一升降组件8与第二升降组件9；

如图2所示，所述第一升降组件8包括底座81、设置于所述底座81上端的升降架82、设置于所述升降架82内部的升降杆83、设置于所述升降架82侧面的驱动电机88、设置于所述升降架82上端的传动杆84、设置于所述升降架82侧面的升降座85，所述底座81为长方体形状，由不锈钢材质制成，底座81通过螺栓固定于地面，所述升降架82与底座81保持垂直，且升降架82底部通过螺栓与底座81相连接，所述传动杆84穿设于升降架82上端的固定通孔内部，所述驱动电机88为减速电机，所述驱动电机88与传动杆84之间还设置有皮带86，所述皮带86两端分别通过驱动轮与驱动电机88和传动杆84相连接，所述传动杆84外部还包裹有链条87，所述链条87数量为两根，平行设置于传动杆84外部，所述链条87一端通过螺栓与升降座85上端相连接，所述升降杆83穿设于升降架82内部，且升降杆83两端通过螺栓固定，且升降杆83穿过所述升降座85侧壁，且升降杆83与升降座85的连接处设置有滑轨，所述升降座85为盒体状，由不锈钢材质制成，且升降座85内部为镂空状，所述升降座85上表面还设置有若干通孔，第二升降组件9与第一升降组件8关于主基座保持对称1；

如图3、图7所示，所述动力组件3包括缸体31、设置于所述缸体31内部且通过螺栓固定的第一液压油缸32、设置于所述第一液压油缸32侧面且通过螺栓固定的第二液压油缸33、设置于缸体31侧壁外部且与所述第一液压油缸32和所述第二液压油缸33分别通过通信连接的第一控制单元34与第二控制单元35，所述第一控制单元34与第一液压油缸32通过通信连接，第二控制单元35与第二液压油缸33通过通信连接，从而实现第一液压油缸32与第二液压油缸33的分别控制，提高使用灵活性；

所述动力组件3侧面设置有的定位杆8，所述定位杆8数量为两根，分别设置于动力组件3的前端与后端，两根定位杆8保持平行，且所述定位杆8一端延伸至第一固定组件6侧面，另一端延伸至第二固定组件7侧面；

进一步的，所述主基座1为长方体形状，由不锈钢材质制成，所述主基座1底部向外弯曲并通过螺栓固定，所述次基座2数量为两个，分别设置于主基座1两侧位置，主基座1与两个次基座2处于同一直线位置上，且两个次基座2关于主基座1保持对称，所述次基座2为长方体形状，次基座2的长度小于主基座1的长度，所述次基座2底部向外弯曲并通过螺栓固定；

如图4所示，进一步的，所述第一压模组件4包括于所述动力组件3侧面的连接座41、设置于所述连接座41侧面的推杆42、设置于所述推杆42侧面且与所述推杆42通过螺纹连接的压模座43，所述连接座41为圆柱状，连接座41一侧圆截面通过螺栓固定于所述缸体31侧壁，连接座41另一侧圆截面的侧面设置有弹性层44，所述推杆42一端穿设于所述连接座41内部且与所述液压油缸相连接，推杆42另一端通过螺纹与所述压模座43侧面旋接，所述弹性层44设置于连接座41与压模座43之间，且弹性层44包裹于推杆42中端外部，第二压模组件5与第二压模组件4关于动力组件3保持对称；

如图5所示，所述第一固定组件6包括设置于所述次基座2上端且底部与次基座2上部通过螺栓连接的固定座61、设置于所述固定座61侧面且与固定座61侧面通过螺栓固定连接的支撑座62、设置于所述支撑座62侧面的模具座63，所述支撑座62由不锈钢材质制成；

如图6所示，进一步的，所述第二固定组件7与第一固定组件6关于动力组件3保持对称，所述模具座63为长方体形状，模具座63一侧通过螺栓与支撑座62侧面相连接，模具座63另一侧设置有外导向座631，所述外导向座631上端与下端分别设置有扣紧件632，所述模具座63内部还设置有磁铁633。

该种具有升降功能的铸件压力装置第一升降组件与第二升降组件的设计，通过第一升降组件与第二升降组件的运转，将工件分别提升至第一固定组件与第二固定组件侧面，解决了原有的人工上料导致劳动强度大且固定精度低的问题，大大节约了人力成本，提高固定精度与生产效率；

该种具有升降功能的铸件压力装置采用第一压模组件与第二压模组件的设计，通过第一固定组件与第二固定组件分别固定所需加工的工件，由第一压模组件和第二压模组件来完成压模工作，这样的方式使得同一个工人可以同时控制相当于原有的两台设备，提高了人工利用率，减少了工人的劳动强度，另外，将原有的两台压力装置放入一台设备中，且采用第一控制单元与第二控制单元的设计，分别控制设备运行，大大提高了设备使用的灵活度，减少了设备的占地面积，有利于提高工作效率。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。