一种自动淬火机的制作方法

本发明涉及淬火设备技术领域，尤其是指一种自动淬火机。

背景技术：

目前现有的管件淬火方法是：将管件加热到规定温度，直接放进水或油里冷却。此方法容易造成管件的弯曲变形，影响管件加工精度，淬火后管件的变形误差很难校正，只能采用手工敲打的方式进行校平，而手工敲打费时费力，敲打过程还产生较大噪音污染，敲打方式也直接影响到产品的外观质量，甚至产生内应力，使用时易发生折断，造成管件无法使用；而且采用箱式炉进行手工淬火，人工手动夹持管件浸入淬火水池进行淬火。这种人工淬火的方法转移时间慢、劳动强度大、工作效率低，且长期高温状态下，夹钳需要经常更换，增加了维修成本。此外，由于管件淬火的温度很高，容易发生安全事故。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种淬火质量好、效率高的自动淬火机。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种自动淬火机，其包括机架、送料装置、设置于送料装置出料端的第一推料机构、用于将第一推料机构中的物料定位的物料定位机构、用于将定位后的物料升降的物料升降机构、用于将升起后的物料加热的加热装置及用于将加热后的物料冷却的冷却装置，所述冷却装置装设于机架，所述第一推料机构的出料端与冷却装置的进料端连通。

进一步地，所述送料装置包括震动盘、连接于震动盘出料口的送料道及用于驱动送料道中的物料移动的震动送料器，所述送料道的出料端与第一推料机构的进料端连通。

进一步地，所述第一推料机构包括第一推料气缸、连接于第一推料气缸输出端的第一推料板及连通于送料装置出料端的推料料道，所述推料料道设置有推料口，所述第一推料板相对于推料口设置。

进一步地，所述物料定位机构包括定位气缸及连接于定位气缸输出端的定位块，所述定位块设置有用于定位物料的定位槽，所述推料料道设置有可供定位块穿过的定位口。

进一步地，所述物料升降机构设置于推料料道的下方，所述物料升降机构包括升降气缸及连接于升降气缸输出端的推杆，所述推料料道设置有可供推杆穿过的通孔。

进一步地，所述冷却装置包括多层冷却料道、用于将下层的冷却料道中的物料输送至上层的冷却料道处的物料输送机构及用于将物料输送机构中的物料推进冷却料道的第二推料机构，底层的冷却料道的进料口与第一推料机构的出料口连通。

进一步地，所述物料输送机构包括输送气缸及连接于输送气缸输出端的输送板，所述输送板设置有物料容置槽，其中一层的冷却料道的出料口和另一层的冷却料道的进料口均可与物料容置槽连通。

进一步地，所述第二推料机构包括第二推料气缸及连接于第二推料气缸的第二推料杆，所述输送板设置有可供第二推料杆穿过的推料孔，所述推料孔与物料容置槽连通。

进一步地，所述加热装置为高频/中频加热机，所述加热装置设置有伸出臂，所述伸出臂连接有中空的加热线圈，物料贯穿加热线圈进行加热。

进一步地，所述加热装置的上方设置有排烟装置。

本发明的有益效果：工作时，送料装置将管件输送至相对于第一推料机构的位置，第一推料机构将管件逐个推送，当管件移动至相对于物料定位机构的位置时，物料定位机构对管件进行定位，定位后的管件通过物料升降机构升起至加热装置中，加热装置对管件进行加热处理，物料升降机构将加热后的管件恢复原位，加热后的管件在第一推料机构不断推料的作用下移动至冷却装置中，加热后的管件在冷却装置内冷却并输出，本自动淬火机实现了管件的自动化送料、定位、加热、冷却及淬火后管件的输出，提高了管件淬火的效率，降低了工人的劳动强度和人身安全，保证了管件的位置精度，提高管件淬火的质量，降低淬火后管件的报废率，降低了生产的成本。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图。

图2为本发明另一视角的立体结构示意图。

图3为本发明的隐藏机架的立体结构示意图。

图4为本发明的冷却料道的立体结构示意图。

图5为本发明的冷却料道另一视角的立体结构示意图。

图6为本发明的物料定位机构的立体结构示意图。

图7为本发明的物料输送机构的立体结构示意图。

图8为本发明的第二推料机构的立体结构示意图。

图9为本发明的第一推料气缸和第一推料板的立体结构示意图。

图10为本发明的推料升降机构的立体结构示意图。

附图标记说明：

1、机架；2、冷却装置；21、定位口；22、通孔；23、冷却料道；

24、物料输送机构；241、输送气缸；242、输送板；2421、物料容置槽；

2422、推料孔；25、第二推料机构；251、第二推料气缸；

252、第二推料杆；31、物料定位机构；311、定位气缸；312、定位块；

3121、定位槽；32、加热装置；321、伸出臂；322、加热线圈；

33、物料升降机构；331、升降气缸；332、推杆；4、送料装置；

41、震动盘；42、送料道；43、震动送料器；44、推料口；

5、第一推料机构；51、第一推料气缸；52、第一推料板；521、连接部；

522、推料部；53、推料料道；6、排烟装置；100、管件。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。

如图1至图10所示，本发明提供的一种自动淬火机，其包括机架1、送料装置4、设置于送料装置4出料端的第一推料机构5、用于将第一推料机构5中的物料定位的物料定位机构31、用于将定位后的物料升降的物料升降机构33、用于将升起后的物料加热的加热装置32及用于将加热后的物料冷却的冷却装置2，所述冷却装置2装设于机架1，所述第一推料机构5的出料端与冷却装置2的进料端连通；具体地，所述的物料可以是管件100、圆柱件等，本实施例中，以管件100进行举例说明。

实际工作时，送料装置4将管件100输送至相对于第一推料机构5的位置，第一推料机构5将管件100逐个推送，当管件100移动至相对于物料定位机构31的位置时，物料定位机构31对管件100进行定位，定位后的管件100通过物料升降机构33升起至加热装置32中，加热装置32对管件100进行加热处理，物料升降机构33将加热后的管件100恢复原位，加热后的管件100在第一推料机构5不断推料的作用下移动至冷却装置2中，加热后的管件100在冷却装置2内冷却并输出，本自动淬火机实现了管件100的自动化送料、定位、加热、冷却及淬火后管件100的输出，提高了管件100淬火的效率，降低了工人的劳动强度和人身安全，保证了管件100的位置精度，提高管件100淬火的质量，降低淬火后管件100的报废率，降低了生产的成本。

本实施例中，所述送料装置4包括震动盘41、连接于震动盘41出料口的送料道42及用于驱动送料道42中的物料移动的震动送料器43，所述震动送料器43设置于送料道42的下方，所述送料道42的出料端与第一推料机构5的进料端连通；所述震动送料器43为震动盘直线送料器，震动盘41和震动送料器43为现有技术，在此不再赘述。

实际工作时，震动盘41将管件100输送至送料道42，在震动送料器43的震动下，管件100沿着送料道42移动至第一推料机构5中，实现了管件100的自动化送料，其结构简单，送料快速，提高了送料的效率，降低了送料的劳动强度。

本实施例中，所述第一推料机构5包括第一推料气缸51、连接于第一推料气缸51输出端的第一推料板52及连通于送料装置4出料端的推料料道53，所述推料料道53设置有推料口44，所述第一推料板52相对于推料口44设置。

实际工作时，送料装置4将管件100输送至推料口44处，第一推料气缸51驱动第一推料板52移动，第一推料板52推动管件100沿着推料料道53移动，第一推料机构5将管件100逐个推送，以实现单个管件100的送料，便于对管件100进行定位、加热处理，同时使加热后的管件100移动至冷却装置2中进行冷却，并沿着冷却装置2移动输出，提高管件100淬火的效率。

作为优选，所述第一推料板52包括连接于第一推料气缸51输出端的连接部521及连接于连接部521的推料部522，所述第一推料气缸51设置于推料料道53的一侧，所述连接部521与推料部522垂直设置，所述推料部522可插入推料口44内；实际工作时，连接部521带动推料部522移动，推料部522插入推料口44并推动管件100移动，其结构设计合理，使第一推料机构5的结构更加紧凑，节省工作的空间。

本实施例中，所述物料定位机构31包括定位气缸311及连接于定位气缸311输出端的定位块312，所述定位块312设置有用于定位物料的定位槽3121，所述推料料道53设置有可供定位块312穿过的定位口21；当第一推料板52推动管件100沿着推料料道53移动，管件100移动至相对于物料定位机构31的位置时，定位气缸311驱动定位块312移动，定位块312穿过定位口21并对推料料道53中的管件100进行定位，保证管件100的位置精度，便于后续对管件100进行加热，保证管件100加热的质量；定位时，管件100容设于定位槽3121内，进一步提高管件100的位置精度，从而提高管件100淬火的质量。

本实施例中，所述物料升降机构33设置于推料料道53的下方，所述物料升降机构33包括升降气缸331及连接于升降气缸331输出端的推杆332，所述推料料道53设置有可供推杆332穿过的通孔22；具体地，所述推杆332与加热装置32相对设置。

实际工作时，物料定位机构31对管件100定位后，升降气缸331驱动推杆332移动，推杆332穿过通孔22并带动管件100升起，将管件100升起至加热装置32进行加热处理，其结构简单，动作反应灵敏，工作平稳、可靠，控制精度高，提高了管件100加热的效率。

本实施例中，所述冷却装置2包括多层冷却料道23、用于将下层的冷却料道23中的物料输送至上层的冷却料道23处的物料输送机构24及用于将物料输送机构24中的物料推进冷却料道23的第二推料机构25，底层的冷却料道23的进料口与第一推料机构5的出料口连通。

实际工作时，加热后的管件100沿着底层的冷却料道23移动至物料输送机构24中，物料输送机构24将管件100移动至上一层的冷却料道23的进料口的位置，再通过第二推料机构25将物料输送机构24的管件100推进冷却料道23中，在第二推料机构25不断推料的作用下，管件100沿着最高层的冷却料道23移动并输出至外部，管件100在冷却料道23的移动的轨迹呈s形曲线，冷却料道23的层数可根据客户的需要或实际冷却时间的需要而设置，便于加热后管件100的冷却，同时采用自然冷却的方式，减少了冷却所需的设备及工艺流程，防止出现管件100变形的现象，降低淬火后管件100的报废率，降低了生产的成本。

本实施例中，所述物料输送机构24包括输送气缸241及连接于输送气缸241输出端的输送板242，所述输送板242设置有物料容置槽2421，其中一层的冷却料道23的出料口和另一层的冷却料道23的进料口均可与物料容置槽2421连通。

实际工作时，加热后的管件100沿着冷却料道23移动至输送板242的物料容置槽2421内，输送气缸241驱动输送板242移动，使输送板242的物料容置槽2421与另一层的冷却料道23的进料口连通，便于第二推料机构25将物料容置槽2421内的管件100推进冷却料道23中。

本实施例中，所述第二推料机构25包括第二推料气缸251及连接于第二推料气缸251的第二推料杆252，所述输送板242设置有可供第二推料杆252穿过的推料孔2422，所述推料孔2422与物料容置槽2421连通；实际工作时，第二推料气缸251驱动第二推料杆252移动，第二推料杆252穿过推料孔2422并推动输送板242上的管件100移动，使管件100进入冷却料道23，在第二推料机构25不断推料的作用下，使管件100沿着冷却料道23移动并输出至外部，便于管件100的移动，提高管件100移动的效率。

本实施例中，所述加热装置32为高频/中频加热机，所述加热装置32设置有伸出臂321，所述伸出臂321连接有中空的加热线圈322，物料贯穿加热线圈322进行加热，所述加热线圈322采用紫铜管制成。

实际工作时，物料升降机构33将管件100升起并贯穿加热线圈322，加热线圈322对管件100进行高频/中频加热，实现了管件100的表面处理，保证了管件100加热的效率及质量。

本实施例中，所述加热装置32的上方设置有排烟装置6，便于加热装置32对管件100加热时产生的烟火进行排出。当然，所述排烟装置6可以是抽烟机或废气吸附装置，也可以是烟囱等装置。

本实施例的自动淬火机对称设置，大大提高管件100的淬火效率，降低了生产的成本。

作为优选，所述机架1并列设置有两个冷却装置2，每个冷却装置2连通有第一推料机构5，所述第一推料机构5连通于送料装置4；实际工作时，两个冷却装置2同时工作，进一步提高管件100淬火的效率，降低生产的成本。

上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。