一种熔铅系统的制作方法

本发明涉及铅蓄电池技术领域，特别是涉及一种熔铅系统。

背景技术：

铅蓄电池板栅作为电子集流体，同时起到固定活性物质的作用，是铅酸蓄电池的重要组成部分。铅酸蓄电池的使用过程中，多孔的活性物质会渗透硫酸，导致板栅发生腐蚀，影响板栅的循环使用寿命，进而对蓄电池的耐用性造成重要的影响；同时，电子的传递要求板栅具有良好的导电性，要求在使用过程中板栅的腐蚀产物具有较低的阻抗，尤其是正极板栅。板栅的耐腐蚀性和晶体结构之间存在密切的关系，因此为了改进板栅的晶体结构，以改善板栅的耐腐蚀性能和钝化产物，通常的方法包括加入锑等合金元素以及铸轧工艺的采用。与直接铸造成型的板栅相比，铸轧成型工艺首先铸成铸坯，然后对铸坯压延形成薄铅带，之后通过连续冲网，连续涂膏分切等工艺最终形成极板。由于轧制使得铅带的组织更致密、机械强度高，因此所生产的极板板栅耐穿透腐蚀、循环寿命延长。

连铸连轧技术早在上世纪70年代就成熟应用在钢铁铜铝等有色金属行业，达到节能降耗环保综合性能。欧美国家在本世纪初将连铸连轧技术引用到铅酸蓄电池制造行业，主要用于储能电池极板和汽车电池极板的制造。目前国内已有多家企业成功使用连铸连轧技术制造大密电池及汽车电池极板的制造，同时也延伸到了小密电池的极板制造。

连铸连轧冲网涂板在铅酸电池极板制造过程中，冲网生产回料占去生产总量的70-80％，回料碎片在连续往复熔化过程中，生产大量氧化渣。常规铸板生产合金铅的利用率96.7％左右，连铸连轧冲网涂板生产技术，合金铅的利用率在90％左右，造成能源浪费和生产成本的提高，制约着连铸连轧技术在铅酸电池行业的应用

通过将连铸连轧冲网涂板生产技术中产生的回料适当加工成铅块，然后在连铸连轧过程中的铸带子系统中，将回料铅块与铅锭按比例加入熔铅炉中，达到回料回收再利用的目的。现有技术中，一般直接将回料铅块与铅锭按比例从相同入口加入到熔铅炉中，由于回料铅锭压制不够严实，中间难免有空隙存在，致使回料铅块的视比重较小，从而在加入到熔铅炉中后，铅块容易产生碎料洒落，往往漂浮在上面，增加了与空气的接触，造成铅过度氧化。

技术实现要素：

本发明针对现有技术中的上述不足之处，提供了一种熔铅系统，克服回料铅容易漂浮在上面造成过度氧化的问题。

一种熔铅系统，包括熔铅炉、铅锭输送带和回料输送带，所述熔铅炉顶部设有压沉仓和推料仓，所述压沉仓的侧面设有与回料输送带衔接的回料输入口，所述压沉仓内设有可竖直将回料压入熔铅炉的压料板，所述推料仓的侧面设有与铅锭输送带衔接的铅锭输入口，所述推料仓内设有可将铅锭水平推入熔铅炉的推料板。

优选的，所述的熔铅系统，包括与熔铅炉连通的保温炉。熔铅炉中熔化后的铅液暂时储存到保温炉中用于后续加工，熔铅炉只需承担熔铅步骤，不需要承担储存熔铅完成后的铅液的功能，保证整个过程能够连续有效运行。

优选的，所述压沉仓内设有可水平移动的挡料板，所述挡料板低于回料输入口设置。挡料板在压料板没有下压时将压沉仓密封，避免熔铅炉中铅液与空气过度接触，当压沉仓中回料达到一定数量时，挡料板水平移动打开，压料板下压将回料压入熔铅炉的铅液中；当压料板上行复位时，挡料板再关闭。

更优选的，所述挡料板由气缸驱动。

优选的，所述压料板和推料板均由气缸驱动。

优选的，所述压沉仓有两个，所述回料输送带分为倾斜段和水平段，所述倾斜段与水平段的中部衔接，水平段的两端靠近两个压沉仓的回料输入口。回料从倾斜段输送到水平段，然后根据需要切换水平段的传输方向，从而将回料输送到不同的压沉仓中，因为在压沉仓的压料板进行压沉操作时，回料无法继续添加到该压沉仓内，所以设置两个压沉仓可以相互错开进行回料添加和压沉的操作，从而使得回料的输送及向熔铅炉中加回料成为一个连续的过程，节省操作时间。

更优选的，所述水平段一端的下方设有调节其倾斜方向的升降气缸。在水平段需要将回料输送到其中一个压沉仓中时，可以通过升降汽缸使水平段向该压沉仓倾斜，从而方便回料加入。

优选的，所述熔铅炉上设有排烟管。

本发明熔铅系统通过将回料与铅锭从两个不同的入口加入到熔铅炉中，回料加到压沉仓内，然后通过压料板将回料压入熔铅炉中的铅液中，解决回料容易漂浮在上面从而在熔化过程中与空气接触被过度氧化产生氧化渣的问题。

附图说明

图1为本发明熔铅系统的主视结构示意图。

图2为本发明熔铅系统的后视结构示意图。

图3为图2中a局部放大图。

图4为本发明熔铅系统的右视结构示意图。

图5为本发明熔铅系统的左视结构示意图。

图6为压沉仓的结构示意图。

具体实施方式

如图1～6所示，一种熔铅系统，包括熔铅炉1、铅锭输送带2和回料输送带3，铅锭输送带2用于向熔铅炉1投放初次使用的铅锭，回料输送带3用于向熔铅炉1投放回料，回料即在其他加工工序中产生的废铅经加工回收再利用的铅物料。

熔铅炉1上设有排烟管19。熔铅炉1顶部设有压沉仓4，压沉仓4的侧面设有与回料输送带3衔接的回料输入口6，回料输入口6具有导向滑板7，方便回料进入压沉仓4内。压沉仓内设有可竖直将回料压入熔铅炉1的压料板8，压料板8由气缸9驱动。压沉仓4内设有可水平移动的挡料板10，挡料板10低于回料输入口6设置，挡料板10由气缸11驱动。

为了使回料添加过程连续进行，压沉仓4有两个，且回料输送带3分为倾斜段16和水平段17，倾斜段16与水平段17的中部衔接，水平段17的两端靠近两个压沉仓4的回料输入口6。回料从倾斜段16输送到水平段17，然后根据需要切换水平段17的传输方向，从而将回料输送到不同的压沉仓4中，因为在压沉仓4的压料板8进行压沉操作时，回料无法继续添加到该压沉仓4内，所以设置两个压沉仓4可以相互错开进行回料添加和压沉的操作，从而使得回料的输送及向熔铅炉1中加回料成为一个连续的过程，节省操作时间。水平段17一端的下方设有调节其倾斜方向的升降气缸18。在水平段17需要将回料输送到其中一个压沉仓4中时，可以通过升降汽缸18使水平段17向该压沉仓4倾斜，从而方便回料加入。

熔铅炉1顶部还设有推料仓5，推料仓5的侧面设有与铅锭输送带2衔接的铅锭输入口12。推料仓5内设有可将铅锭水平推入熔铅炉1的推料板13，推料板13由气缸14驱动。推料仓5内与熔铅炉1衔接的部分具有方便将铅锭加入熔铅炉1的导向滑板15，推料板13将铅锭水平推动到导向滑板15处，铅锭在重力在重力作用下滑入熔铅炉1中。

本发明熔铅系统，还包括与熔铅炉1连通的保温炉20，保温炉20通过管道21与熔铅炉1连通，熔铅炉1中熔化后的铅液暂时储存到保温炉20中用于后续加工，熔铅炉1只需承担熔铅步骤，不需要承担储存熔铅完成后的铅液的功能，保证整个过程能够连续有效运行。

实际生产时，回料经回料输送带3的倾斜段16输送到水平段17，水平段17根据实际需要将回料输送到两个压沉仓4中的其中一个，升降气缸18升高或降低以使水平段17向需要添加回料的压沉仓4一端倾斜，以方便回料的输送，回料从回料输入口6经导向滑板7滑入压沉仓4中，此时该压沉仓4中的挡料板10处于关闭状态，避免熔铅炉1内部的铅液及正在熔化的回料、铅锭与空气有过多的接触而形成氧化渣，当该压沉仓4内积累一定量的回料时，该压沉仓4内的挡料板10在气缸11驱动下打开，然后压料板8在气缸9驱动下向下运动，将回料推入熔铅炉1内的铅液中，避免回料漂浮在上面与空气过多接触产生太多氧化渣，随后，该压料板8在气缸9驱动下回升，然后挡料板10在气缸11驱动下关闭，在此压沉仓4的压料板8、挡料板10执行上述任务过程中，水平段17的输送方向发生反转，然后升降气缸18改变状态，使水平段17向另一个压沉仓4倾斜，从而使倾斜段16输送过来的回料输送到另一个压沉仓4中，两个压沉仓4可以相互错开进行回料添加和压沉的操作，从而使得回料的输送及向熔铅炉1中加回料成为一个连续的过程，达到与回料生产线衔接的连续化生产。而在回料添加过程中，铅锭经铅锭输送带2由铅锭输入口12进入推料仓5，然后由气缸14驱动推料板13将铅锭水平推动到导向滑板15处，铅锭在重力在重力作用下滑入熔铅炉1中。回料与铅锭的添加比例事先设定好，可以通过控制铅锭输送带2及回料输送带3的输送速度进行调控，使回料与铅锭不同速度按比例加入，解决熔化时合金铅合金成分不稳定的问题。