本发明涉及镀层技术领域，尤其涉及一种气门表面处理方法。
背景技术：
由于汽车气门工作环境恶劣，工作时不仅需要承受较高的机械负荷和热负荷，而且还要承受落座冲击负荷及燃气压力所给予的静负荷，导致气门工作一段时间后其整体性能出现下降，从而影响汽车的正常使用。为提高气门的性能，一种较为经济有效的方法是在气门表面镀层来克服气门的某种缺陷，改善气门的表面特性。而目前镀层后的气门还存在抗冲击性、耐腐蚀性及抗疲劳性差的缺陷。
技术实现要素：
基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种气门表面处理方法，有效提高气门的抗冲击性、耐腐蚀性及抗疲劳性，延长了气门的使用寿命。
本发明提出的一种气门表面处理方法，包括以下步骤：
s1、将气门清洗，然后喷砂，经预热得到物料a；
s2、将物料a进行氮碳共渗处理，得到物料b；
s3、将物料b清洗，然后热处理。
优选地，s1中，喷砂处理的工艺参数为：喷砂气体压力为0.65-0.8mpa，喷砂距离为4-8cm。
优选地，s1中，预热后物料a的温度为360-380℃。
优选地，s2中，氮碳共渗处理温度为450-480℃，处理时间为100-150min。
优选地，s2中，氮碳共渗处理采用的渗剂包括：氨气35-40wt％、氮气50-55wt％、含碳气体12-15wt％。
优选地，s3中，热处理具体工艺如下：将清洗后的物料b升温至120-140℃，保温1-1.5h，然后升温至160-180℃，保温1-1.5h，然后空冷至室温。
本发明中通过优化气门表面处理方法，经表面处理得到的气门的整体性能得到明显提高，克服了气门本身抗冲击性、耐腐蚀性及抗疲劳性差的缺陷，有效延长了气门的使用寿命，具有良好的经济效益。
具体实施方式
下面，通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。
实施例1
本发明提出的一种气门表面处理方法，包括以下步骤：
s1、将气门清洗，然后喷砂，经预热得到物料a；
s2、将物料a进行氮碳共渗处理，得到物料b；
s3、将物料b清洗，然后热处理。
实施例2
本发明提出的一种气门表面处理方法，包括以下步骤：
s1、将气门清洗，然后喷砂，预热至360℃得到物料a；其中，喷砂处理的工艺参数为：喷砂气体压力为0.65mpa，喷砂距离为4cm；
s2、将物料a进行氮碳共渗处理，得到物料b；其中，氮碳共渗处理温度为450℃，处理时间为150min，氮碳共渗处理采用的渗剂包括：氨气35wt％、氮气50wt％、含碳气体15wt％；
s3、将物料b清洗，然后将清洗后的物料b升温至120℃，保温1.5h，然后升温至160℃，保温1.5h，然后空冷至室温。、
实施例3
本发明提出的一种气门表面处理方法，包括以下步骤：
s1、将气门清洗，然后喷砂，预热至370℃得到物料a；其中，喷砂处理的工艺参数为：喷砂气体压力为0.72mpa，喷砂距离为6cm；
s2、将物料a进行氮碳共渗处理，得到物料b；其中，氮碳共渗处理温度为460℃，处理时间为130min，氮碳共渗处理采用的渗剂包括：氨气38wt％、氮气52wt％、含碳气体13.5wt％；
s3、将物料b清洗，然后将清洗后的物料b升温至130℃，保温1.2h，然后升温至170℃，保温1.2h，然后空冷至室温。
实施例4
本发明提出的一种气门表面处理方法，包括以下步骤：
s1、将气门清洗，然后喷砂，预热至380℃得到物料a；其中，喷砂处理的工艺参数为：喷砂气体压力为0.8mpa，喷砂距离为8cm；
s2、将物料a进行氮碳共渗处理，得到物料b；其中，氮碳共渗处理温度为480℃，处理时间为100min，氮碳共渗处理采用的渗剂包括：氨气40wt％、氮气55wt％、含碳气体12wt％；
s3、将物料b清洗，然后将清洗后的物料b升温至140℃，保温1h，然后升温至80℃，保温1h，然后空冷至室温。
实施例5
本发明提出的一种气门表面处理方法，包括以下步骤：
s1、将气门清洗，然后喷砂，预热至375℃得到物料a；其中，喷砂处理的工艺参数为：喷砂气体压力为0.7mpa，喷砂距离为5cm；
s2、将物料a进行氮碳共渗处理，得到物料b；其中，氮碳共渗处理温度为470℃，处理时间为120min，氮碳共渗处理采用的渗剂包括：氨气37.5wt％、氮气54wt％、含碳气体14.5wt％；
s3、将物料b清洗，然后将清洗后的物料b升温至135℃，保温1.1h，然后升温至175℃，保温1.4h，然后空冷至室温。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。