本发明涉及湿法锌冶炼技术领域，具体涉及焙烧制酸的生产系统，锌电解工序及锌锭质量，特别是湿法炼锌除硒工艺。
背景技术：
近几年因国内原料锌精矿日趋紧张，部分锌精矿需要从国外进口。由于原料产地的变化，锌精矿中相应的元素含量也发生了变化，特别是硒（se）在原料中的含量的增加对湿法炼锌影响非常大，锌液中若硒（se）的含量增加会直接引起电解烧板，而且从溶液中很难去除。2015年年底及2016年年初公司因为系统中含硒过高影响了锌的产量和成本，甚至影响了锌产品的质量。为了消除其影响，对实际现场运行情况及工艺进行了分析，也做了一些实验，寻找到了适合的除硒工艺，为工业生产提供借鉴。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术的不足，并提供一种湿法炼锌除硒工艺，它为组织生产顺畅打下了很好的基础，真正做到从源头上控制了硒往系统内的进入，减轻了下一道工序的压力，为指导生产明确了方向，最重要的是提高了锌锭的质量和锌锭的产量，达到了降本增效的目的。
本发明解决技术问题提供的技术方案如下：
一种湿法炼锌除硒工艺，采用如下步骤：
1、配料：首先通过配料降低入炉锌精矿中的含硒（se）量，即将购入的各个矿点的矿粉单独分类堆放在储矿仓，并进行检测，待检测结果出来后，配料时减少含硒（se）量偏高的矿粉的比例，最终配料含硒（se）量控制在0.003%以下，并通过定量给料机将配好的锌精矿粉加入沸腾焙烧炉中；
2、焙烧：沸腾焙烧炉前端设有提供空气的鼓风机，鼓风量为100kg锌精矿粉160～180m3的风，将锌精矿进行酸化焙烧，将锌精矿中的zns氧化成zno，并生成少量的znso4，以补偿浸出过程so42-的损失；
3、烟气回收：沸腾焙烧炉产生的烟气经过余热锅炉、旋风收尘、重力收尘、电收尘后送到制酸生产硫酸，余热锅炉房回收余热，送热力管网；
4、转入炼锌工艺：在电收尘器输送设备，即刮板输送机的排料口前端设置一个排料管，通过此管道将含硒量较高的烟尘，即重力收尘器和电收尘器收集的尘单另装袋不与焙砂混合进入炼锌系统，待炼锌系统含硒量下来后将这部分烟尘再按比例配比使用；余热锅炉收集的烟尘、旋风收集的烟尘与沸腾焙烧炉焙烧后从排料口排出的焙砂混合通过高效圆筒进入储料斗装袋，转入湿法炼锌工序。
本发明的优点在于：
1、对原有的设备无较大的改动，投入极小，费用不高，不改变设备本身的原有功能，对整个生产线无影响；
2、实施非常容易，即可见效，而且效果非常好，为相关锌冶炼企业当涉及到系统含硒无法消除其影响时，提高了锌锭的质量和锌锭的产量。
附图说明图1是本发明工艺流程图。
具体实施方式下面结合附图对本发明做进一步说明。
如图1所示，一种湿法炼锌除硒工艺，采用如下步骤：
1、配料：首先通过配料降低入炉锌精矿中的含硒（se）量，即将购入的各个矿点的矿粉单独分类堆放在储矿仓，并进行检测，待检测结果出来后，配料时减少含硒（se）量偏高的矿粉的比例，最终配料含硒（se）量控制在0.003%以下，并通过定量给料机将配好的锌精矿粉加入沸腾焙烧炉中；
2、焙烧：沸腾焙烧炉前端设有提供空气的鼓风机，鼓风量为每100kg锌精矿粉每小时160～180m3的风，烟气的流速快，后续烟气温度会随之升高，这样就能够缩短在烟尘中凝结成固体的硒在电收尘器内的停留时间，从而降低烟尘的含硒量，在鼓风量恒定的情况下（不同面积的焙烧炉的鼓风量是不同的），通过定量给料机控制单位时间的给料量，控制沸腾焙烧炉炉温在920℃～960℃，并保持平稳，炉温若下降相应要多加料（即提高定量给料机转速），炉温若升高超出范围相应要少加料（即降低定量给料机转速）；将锌精矿进行酸化焙烧，将锌精矿中的zns氧化成zno，并生成少量的znso4，以补偿浸出过程so42-的损失；
3、烟气回收：沸腾焙烧炉产生的烟气经过余热锅炉、旋风收尘、重力收尘、电收尘后送到制酸生产硫酸，余热锅炉房回收余热，送热力管网；
4、转入炼锌工艺：在电收尘器输送设备，即刮板输送机的排料口前端设置一个排料管，通过此管道将含硒量较高的烟尘，即重力收尘器和电收尘器收集的尘单另装袋不与焙砂混合进入炼锌系统，待炼锌系统含硒量下来后将这部分烟尘再按比例配比使用；余热锅炉收集的烟尘、旋风收集的烟尘与沸腾焙烧炉焙烧后从排料口排出的焙砂混合通过高效圆筒进入储料斗装袋，转入湿法炼锌工序。
即焙烧炉炉温在920℃以上时从焙烧炉排料口即高效圆筒排出的焙砂不会含硒，硒应该全部挥发到烟气中，而且同时提高了余热锅炉出口至电收尘器出口之间的温度。
减少锅炉受热面积，取消部分锅炉吊管提高余热锅炉出口至电收尘器出口之间的温度的方法来降低烟尘中的含硒量，为下一步使用含硒偏高的锌精矿粉和为湿法炼锌提供含硒更低的焙砂创造有利的条件。
注：提高余热锅炉出口至电收尘器出口之间的温度的目的是为了延长烟气中的seo2气体在315℃（seo2在315℃时升华）以上温度区间的停留时间，保证以气体状态尽可能地后移，就会相应缩短其凝固成固体的时间。因为在同样的生产条件下烟气及烟尘在焙烧系统停留时间是不变的，我们可以采取措施缩短315℃以下温度区间，即提高余热锅炉出口至电收尘器出口之间的温度，来实现烟气中的seo2以气体的形态尽最大限度地随烟气去制酸净化系统除去，最终达到电收尘器收集的烟尘含硒量的降低的目的。
1、实验例
1.1实际运行情况及对比分析
结合公司二、三、四期焙烧系统的实际运行参数及化验结果进行了跟踪和归纳，找到了硒在系统中的分布情况和一定的规律，见表1、表2、表3、表4。
表1各期焙烧系统主要运行参数
表2各期焙烧系统硒（se）的分布情况及含量（%）
备注1：“—”代表该元素为痕量；
备注2：表中第8栏中的几种锌精矿为公司二期、三期、四期系统经常使用的锌精矿，而且使用量相对其它矿要多。
通过表1和表2可以看出：
a.焙烧炉内温度在920℃～960℃之间从焙烧炉排料口排出的焙砂不含硒；
b.余热锅炉收集的烟尘个别样含硒，不过含量很低（余热锅炉温度在300℃以上）；
c.旋风收尘器收集的烟尘个别样含硒；
d.电收尘器收集的烟尘全部含硒，特别是公司三期、四期电收尘器末端4#号电场收集的烟尘含硒量高出前段1#、2#、3#号电场的很多倍，最高时可达到10多倍；公司二期原设计共计三个电场，同样电收尘器末端3#号电场收集的烟尘含硒量高出前段1#、2#号电场的很多倍；公司二期原设计共计三个电场，无4#号电场。
进一步详细的对比及分析见表3
表3对比和分析
1.2硒在系统中的走向及物料平衡见表4
表4硒（se）的月平衡表
物料平衡表说明大部分硒（se）进入酸泥，即从制酸系统净化工序稀酸中收集的沉淀物中，为下一步怎样除去物料中的硒提供了有利的依据和明确的方向，也说明了从焙砂中去除硒具有可行性。
2试验
2.1试验一：将含硒的锌精矿加热到920℃以上，持续恒温约4小时后，熟料（即高温焙烧后的焙砂）不含硒，说明与其特性吻合，在高温条件下从焙烧炉排料口排出的焙砂不会含硒可以确定。
2.2试验二：将电收尘器收集的混合样（即四个电场的烟尘）样品盛装在坩埚中；按不同的厚度、不同的温度分别加热恒温至30分钟，得到硒在不同条件下的挥发程度（原样含硒0.0097%），如表5所示；
表5电收尘混合烟尘马弗炉灼烧实验结果
a．此项试验虽然在无通风、无翻动在静止状态下进行的，但说明达到一定的温度硒才能挥发，才能保持气体状态；也能说明若在空气的搅动下进行挥发率会更高，除硒效果会更好；
b．此项试验中硒从350℃开始不同程度的挥发，说明挥发的气体不是单质硒，挥发的是seo2（单质硒沸点为684.9℃）；
c．此项试验过程正好与生产过程相反，试验属加温过程，由固体挥发为气体的过程；实际生产为降温过程，由气体冷凝成固体的过程；可以说明温度越高，挥发率就越高；反向也证实了在实际生产中，烟气中的挥发物随温度升高凝固成固体的几率会越低。
3结语
控制焙烧炉炉温在920℃以上时从焙烧炉排料口排出的焙砂不会含硒，硒应该全部挥发到烟气中，若延长烟气中的seo2气体在315℃（seo2在315℃时升华）以上温度区间的停留时间，保证以气体状态尽可能地后移，就会相应缩短其凝固成固体的时间，因为在同样的生产条件下烟气及烟尘在焙烧系统停留时间是不变的，我们可以采取措施缩短315℃以下温度区间，即提高余热锅炉出口至电收尘器出口之间的温度，来实现烟气中的seo2以气体的形态尽最大限度地随烟气去制酸净化系统除去，最终达到电收尘器收集的烟尘含硒量的降低的目的。在实际生产过程采取提高余热锅炉出口至电收尘器出口之间的温度的方法，可以为下一步使用含硒偏高的锌精矿粉和为湿法炼锌提供含硒更低的焙砂创造有利的条件。