金属颗粒生产设备及生产系统的制作方法

本实用新型涉及金属颗粒加工技术领域，尤其是涉及一种金属颗粒生产设备及生产系统。

背景技术：

现有的金属颗粒通常采用滴注法制造，先将金属或合金材料熔化，然后直接将熔化后的金属或合金注入滴注器内，在滴注过程中，由于滴注器内的液面不能稳定保持在一定高度范围内，导致滴注器内的压力不稳定，从而导致最终的金属颗粒的粒度不均匀。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种金属颗粒生产设备，以解决采用现有的金属颗粒生产设备制备的金属颗粒存在粒度不均匀的技术问题。

本实用新型的目的还在于提供一种金属颗粒生产系统，以解决采用现有的金属颗粒生产系统制备的金属颗粒存在粒度不均匀的技术问题。

基于上述第一目的，本实用新型提供了一种金属颗粒生产设备，包括保温装置、半固态浆料生成装置、成型装置和切割装置；

所述保温装置的出口与所述半固态浆料生成装置的进口连通；

所述半固态浆料生成装置用于使所述保温装置中的液体原料转变为半固态浆料；

所述成型装置设置有成型腔，所述成型腔与所述半固态浆料生成装置的出口相连通，用于使所述半固态浆料形成多个连在一起的金属颗粒；

所述切割装置用于对所述多个连在一起的金属颗粒进行切割，以形成单个的金属颗粒。

进一步的，所述半固态浆料生成装置包括原料管路，所述原料管路的外部设置有感应线圈；所述原料管路的管壁设置有第一冷却通道，所述原料管路的一端与所述保温装置的出口连通，所述原料管路的另一端与所述成型腔连通；所述第一冷却通道用于供第一冷却液通过。

进一步的，所述第一冷却通道的长度方向与所述原料管路的长度方向垂直。

进一步的，所述成型装置包括驱动机构、第一转盘和第二转盘，所述第一转盘与所述第二转盘间隙设置；所述驱动机构驱动所述第一转盘与所述第二转盘相向转动，所述第一转盘上沿其周向间隔设置有多个第一凹槽，所述第二转盘上沿其周向间隔设置有多个第二凹槽，所述第一凹槽的槽口和所述第二凹槽的槽口相对，形成所述成型腔；所述第一转盘和所述第二转盘上均设置有第二冷却通道，用于供第二冷却液通过。

进一步的，所述第二冷却通道的长度方向与所述第一转盘的轴线平行。

进一步的，还包括导向机构，所述导向机构位于所成型装置和所述切割装置之间，所述导向机构包括相向转动的第一导向辊和第二导向辊，所述第一导向辊的外表面设置有第一环状凹槽，所述第二导向辊外表面设置有第二环状凹槽，所述第一环状凹槽的槽口与所述第二环状凹槽的槽口相对设置，以形成供所述多个连在一起的金属颗粒通过的导向通道；

所述第一导向辊和所述第二导向辊均设置有第三冷却通道，用于供第三冷却液通过。

进一步的，所述切割装置包括定位板和拨打机构，所述定位板上设置有供所述多个连在一起的金属颗粒通过的通道；相邻两个金属颗粒之间的连接点能够位于所述定位板的板面上，所述拨打机构用于将位于所述定位板下方的金属颗粒拨打下来。

进一步的，所述拨打机构包括电机和拨块，所述电机驱动所述拨块转动，以拨打所述金属颗粒。

进一步的，所述拨打机构为伸缩机构，所述伸缩机构的活塞杆用于拨打所述金属颗粒。

基于上述第二目的，本实用新型还提供了一种金属颗粒生产系统，包括所述的金属颗粒生产设备。

本实用新型提供的金属颗粒生产设备，能够生产出粒度均匀的金属颗粒。在使用时，利用保温装置对熔化后的液体原料的温度进行调节；半固态浆料生成装置将液体原料转变为半固态浆料，提高了原料的粘度，有利于成型，而且成型后的金属颗粒成分均一；半固态浆料进入成型腔，在成型腔中形成多个连在一起的金属颗粒；切割装置对多个连在一起的金属颗粒进行切割，最终形成单个的粒度均匀的金属颗粒。

本实用新型提供的金属颗粒生产系统，由于使用了本实用新型提供的金属颗粒生产设备，能够生产出粒度均匀的金属颗粒。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例一提供的金属颗粒生产设备的结构示意图；

图2为本实用新型实施例一提供的半固态浆料生成装置的局部剖视图；

图3为图1中A处的局部放大图；

图4为本实用新型实施例一提供的导向机构的俯视图。

图标：101-保温装置；102-成型腔；103-金属颗粒；104-原料管路；105-感应线圈；106-第一冷却通道；107-第一转盘；108-第二转盘；109-第一凹槽；110-第二凹槽；111-第二冷却通道；112-第一导向辊；113-第二导向辊；114-第一环状凹槽；115-第二环状凹槽；116-导向通道；117-第三冷却通道；118-定位板；119-第三电机；120-转动轴；121-第一拨块；122-第二拨块。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例一

图1为本实用新型实施例一提供的金属颗粒生产设备的结构示意图；图2为本实用新型实施例一提供的半固态浆料生成装置的局部剖视图；图3为图1中A处的局部放大图；图4为本实用新型实施例一提供的导向机构的俯视图。参见图1至图4所示，本实施例提供了一种金属颗粒生产设备，包括保温装置101、半固态浆料生成装置、成型装置和切割装置；保温装置101的出口与半固态浆料生成装置的进口连通；半固态浆料生成装置用于使保温装置101中的液体原料转变为半固态浆料；成型装置设置有成型腔102，成型腔102与半固态浆料生成装置的出口相连通，用于使半固态浆料形成多个连在一起的金属颗粒103；切割装置用于对多个连在一起的金属颗粒103进行切割，以形成单个的金属颗粒103。作为优选，本实施例提供的保温装置101、半固态浆料生成装置、成型装置和切割装置沿竖直方向依次设置，也就是说，液体原料靠自身的重力沿图1中箭头方向A向下运动，液体原料从保温装置101的出口进入半固态浆料生成装置，半固态浆料从半固态浆料生成装置的出口进入成型腔102，经过成型腔102之后，半固态浆料形成多个连在一起的金属颗粒103，多个连在一起的金属颗粒103继续在重力的作用下向下运动，切割装置对多个连在一起的金属颗粒103进行切割，以形成单个的金属颗粒103。作为优选，本实施例提供的保温装置101采用现有的保温坩埚。本实施例提供的金属颗粒生产设备，能够生产出粒度均匀的金属颗粒103。在使用时，利用保温装置101对熔化后的液体原料的温度进行调节；半固态浆料生成装置将液体原料转变为半固态浆料，提高了原料的粘度，有利于成型，而且成型后的金属颗粒103成分均一；半固态浆料进入成型腔102，在成型腔102中形成多个连在一起的金属颗粒103；切割装置对多个连在一起的金属颗粒103进行切割，最终形成单个的粒度均匀的金属颗粒103。

需要说明的是，本实施例中的液体原料是由固体金属或合金在现有的熔炼炉中熔化而制备得到的。

利用本实施例提供的金属颗粒生产设备制备的金属颗粒103，粒度均匀，适合作为生产非晶合金所需的原料，消除了现有工艺通过破碎得到的形状不规则的碎料在上料过程中容易卡料和无法自动定量加料的弊端。实现了合金原料在非晶合金压铸设备上的连续和自动定量加料。

本实施例的可选方案中，半固态浆料生成装置包括原料管路104，原料管路104的外部设置有感应线圈105；向感应线圈105中通入交变电流，液体原料在磁场中受到洛伦兹力的作用而产生运动，实现了对液体原料进行搅拌的目的；与机械搅拌相比，本实施例提供的电磁搅拌方法，在搅拌过程中，不会卷入大量气体，使得生产出的金属颗粒103的组织更加均匀致密。原料管路104的管壁设置有第一冷却通道106，原料管路104的一端与保温装置101的出口连通，原料管路104的另一端与成型腔102连通；第一冷却通道106用于供第一冷却液通过。通过第一冷却液对原料管路104中的液体原料进行冷却的同时，对其进行强力搅拌，使其预先凝固的树枝状初生固相破碎而获得一种由细小、球形、非枝晶初生相与液态金属共同组成的半固态浆料。

需要说明的是，在生产过程中根据原料中合金的种类不同，选取适宜的电流，以实现对液体原料的搅拌过程。

该可选方案中，第一冷却通道106的设置方式有多种，例如：参见图2所示，图2中对原料管路104作剖视，原料管路104呈空心圆柱状，且原料管路104的管壁具有与成型装置相配合的曲面；第一冷却通道106的长度方向与原料管路104的长度方向垂直，且第一冷却通道106不与原料管路104相连通，作为优选，第一冷却通道106为多个，多个第一冷却通道106沿原料管路104的长度方向均匀间隔设置。在生产过程中，向多个第一冷却通道106中同时通入第一冷却液，第一冷却液的温度为200～300℃，第一冷却液可以为循环冷却油，在实际生产过程中，可以根据需要调节第一冷却液的流速。

又如：原料管路104呈空心圆柱状，原料管路104的管壁具有与成型装置相配合的曲面；第一冷却通道106呈螺旋状，绕圆柱的轴线设置，且第一冷却通道106不与原料管路104相连通，第一冷却液通过原料管路104的管壁间接对液体原料进行冷却，将第一冷却通道106设置为螺旋状，这样的方式能够增加第一冷却液与管壁的接触面积，从而提高了对液体原料的冷却效率。作为优选，第一冷却通道106的进口和第一冷却通道106的出口均位于圆柱的侧壁上，且第一冷却通道106的进口位于圆柱的下方，第一冷却通道106的出口位于圆柱的上方，也就是说，第一冷却液的运动方向与液体原料的运动方向相反，从而能够增强换热效果，提高冷却效率。

本实施例的可选方案中，成型装置包括驱动机构、第一转盘107和第二转盘108，第一转盘107与第二转盘108间隙设置；驱动机构驱动第一转盘107与第二转盘108相向转动，第一转盘107上沿其周向间隔设置有多个第一凹槽109，第二转盘108上沿其周向间隔设置有多个第二凹槽110，第一凹槽109的槽口和第二凹槽110的槽口相对，形成成型腔102；第一转盘107和第二转盘108上均设置有第二冷却通道111，用于供第二冷却液通过。

作为优选，本实施例提供的第一转盘107的直径与第二转盘108的直径相等，第一凹槽109沿第一转盘107的周向均匀间隔设置，第二凹槽110沿第二转盘108的周向均匀间隔设置，且第一凹槽109的数量与第二凹槽110的数量相同，优选地，参见图2所示，原料管路104的管壁具有与第一转盘107与第二转盘108相配合的圆弧面，能够保证第一转盘107与第二转盘108顺利转动；在第一转盘107与第二转盘108相向转动的过程中，第一凹槽109的槽口能够和第二凹槽110的槽口相对，以形成成型腔102。在生产过程中，向第二冷却通道111通入第二冷却液，半固态浆料进入由第一凹槽109和第二凹槽110组成的成型腔102，第二冷却液通过第一转盘107和第二转盘108间接对成型腔102中的半固态浆料进行冷却，以使半固态浆料凝固成型，形成一个金属颗粒103；随着第一转盘107和第二转盘108的相向转动，与前一组第一凹槽109和第二凹槽110相邻的第一凹槽109和第二凹槽110又组成了一个成型腔102，半固态浆料继续在成型腔102中凝固成型，且由于第一转盘107与第二转盘108之间设置有间隙，如此往复，便可得到多个连在一起的金属颗粒103。由于半固态浆料的粘度大，塑性强，因此，此时不容易将其切断，通过在第一转盘107与第二转盘108之间设置间隙，能够使半固态浆料连续流动，不仅降低了设备的能耗，而且减小了对第一转盘107和第二转盘108的磨损，同时能够保证金属颗粒103的完整性和均匀性。

该可选方案中，驱动机构的形式有多种，例如：驱动机构包括第一电机和第二电机，第一电机的动力输出端与第一转盘107的转轴传动连接，第二电机的动力输出端与第二转盘108的转轴传动连接，第一电机与第二电机的转速大小相同，方向为相向转动，从而带动第一转盘107与第二转盘108相向转动。

又如：驱动机构包括第一电机和齿轮传动机构，齿轮传动机构包括主动齿轮、第一从动齿轮、第二从动齿轮和第三从动齿轮，第一电机的动力输出端与主动齿轮传动连接，主动齿轮与第一从动齿轮相啮合，第一从动齿轮与第一转盘107的转轴通过第一轴承连接；其中，主动齿轮与第一从动齿轮相向转动；第三从动齿轮通过轴承与第二转盘108的转轴连接，主动齿轮通过第二从动齿轮与第三从动齿轮传动连接，这样的方式只采用一个电机即可实现第一转盘107与第二转盘108相向转动，降低了能耗，节约了生产成本。

本实施例的可选方案中，第二冷却通道111的长度方向与第一转盘107的轴线平行。

作为优选，参见图1所示，第二冷却通道111的长度方向与第一转盘107的轴线重合。第二冷却通道111的长度方向与第二转盘108的轴线重合。

需要说明的是，第二冷却通道111的数量还可以为多个，多个第二冷却通道111沿第一转盘107的周向间隔设置，且多个第二冷却通道111沿第二转盘108的周向间隔设置，这样的方式能够提供冷却效率。

本实施例的可选方案中，还包括导向机构，导向机构位于所成型装置和切割装置之间，导向机构包括相向转动的第一导向辊112和第二导向辊113，第一导向辊112的外表面设置有第一环状凹槽114，第二导向辊113的外表面设置有第二环状凹槽115，第一环状凹槽114的槽口与第二环状凹槽115的槽口相对设置，以形成供多个连在一起的金属颗粒103通过的导向通道116；第一导向辊112和第二导向辊113均设置有第三冷却通道117，用于供第三冷却液通过。

作为优选，参见图4所示，第一环状凹槽114的横截面与第二环状凹槽115的横截面均为半圆形，半圆的直径与成型腔102的宽度相适应，这样的方式能够使金属颗粒103的外表面与第一环状凹槽114和第二环状凹槽115的内表面相接触，第三冷却液通过第一导向辊112和第二导向辊113对经过导向通道116的金属颗粒103进行进一步冷却，冷却温度为0～40℃。

此外，将第一环状凹槽114和第二环状凹槽115的内表面均设置为球面，当第一导向辊112和第二导向辊113相向转动的过程中，第一环状凹槽114和第二环状凹槽115的内表面与金属颗粒103的外表面之间的摩擦为滚动摩擦，减小了对金属颗粒103的阻力与磨损，从而保证了金属颗粒103的完整性与均匀性。

该可选方案中，第三冷却通道117的长度方向与第一导向辊112的轴线平行，作为优选，第三冷却通道117的横截面为圆形，第一导向辊112的轴线穿过圆形的圆心。

需要说明的是，第二导向辊113的结构与第一导向辊112的结构相同，在此不再重复描述。

本实施例的可选方案中，切割装置包括定位板118和拨打机构，定位板118上设置有供多个连在一起的金属颗粒103通过的通道；相邻两个金属颗粒103之间的连接点能够位于定位板118的板面上，拨打机构用于将位于定位板118下方的金属颗粒103拨打下来。也就是说，在金属颗粒103的传输方向上，位于前方的第一个金属颗粒103与第二个金属颗粒103之间的连接点随着传输能够位于定位板118的板面上，此时，第一个金属颗粒103位于定位板118的下方，第二个金属颗粒103位于通道中，拨打机构用于将第一个金属颗粒103拨打下来。当第一个金属颗粒103被拨打下来之后，原来的第二个金属颗粒103变成了新的位于传输方向前方的第一个金属颗粒103，依此类推，拨打机构能够逐一将位于传输方向前方的第一个金属颗粒103拨打下来。

该可选方案中，定位板118的厚度大于金属颗粒103的粒度，作为优选，定位板118的厚度约为十个金属颗粒103在传输方向上的总长度，位于传输方向前方的第一个金属颗粒103与第二个金属颗粒103之间的连接点随着传输能够位于定位板118的下板面所在的平面上，将定位板118设置为这样的形式，能够对多个连在一起的金属颗粒103起到进一步的导向作用，当多个连在一起的金属颗粒103进入定位板118上的通道时，能够保持垂直向下的运动状态，当拨打机构对位于定位板118下方的金属颗粒103进行拨打时，由于定位板118具有一定的的厚度，能够对位于通道内部的金属颗粒103产生足够的支持力，该支持力的方向与金属颗粒103受到的拨打的力的方向相反，从而保证金属颗粒103能够顺利地被拨打下来，有效地避免了金属颗粒103连体现象。

本实施例的可选方案中，拨打机构包括电机和拨块，电机驱动拨块转动，以拨打金属颗粒103。

为了清楚描述本实施例的技术方案，将电机命名为第三电机119。需要说明的是，还可以包括工作台，将第三电机119安装在工作台上。参见图1所示，本实施例提供的拨打机构还包括转动轴120，转动轴120的轴线与金属颗粒103的传输方向垂直；拨块的数量为两个，分别命名为第一拨块121和第二拨块122，第一拨块121和第二拨块122分别固定连接在转动轴120的两端，第三电机119的动力输出端与转动轴120的中点传动连接，转动轴120的中点与被拨打的金属颗粒103的重心所在的延长线之间的垂直距离不大于转动轴120的中点到第一拨块121或第二拨块122的远离该中点的边缘的垂直距离。在第三电机119的驱动下，当转动轴120的轴线与金属颗粒103的重心所在的延长线处于同一平面时，第一拨块121或第二拨块122即可将金属颗粒103拨打下来。

本实施例的另一可选方案中，拨打机构为伸缩机构，伸缩机构的活塞杆用于拨打金属颗粒103。

作为优选，该另一可选方案中提供的伸缩机构为电动缸、气缸或液压缸，将电动缸、气缸或液压缸的缸体安装在工作台上，通过控制活塞杆的伸缩速度和伸出的长度，将金属颗粒103拨打下来。

需要说明的是，拨打机构的形式不仅局限于以上两种，也可以根据实际生产加工情况选取其他形式的拨打机构，用以实现将金属颗粒103拨打下来的功能；对于其他形式的拨打机构，本实施例不再一一具体赘述。

需要说明的是，保温装置101的出口可以设置有阀门，通过设置阀门，能够控制液体原料的流量，在设备出现故障的情况下，能够及时关闭阀门，避免原料浪费，同时也避免造成更大损失。

需要说明的是，保温装置101、半固态浆料生成装置、成型装置和切割装置也可以沿水平方向依次设置，在保温装置101和半固态浆料生成装置之间增设负压装置，以使液体原料流向半固态浆料生成装置中。

实施例二

本实施例提供了一种金属颗粒生产系统，包括实施例一提供的金属颗粒生产设备。本实施例提供的金属颗粒生产系统，还包括包装设备，用于对金属颗粒103进行包装。

需要说明的是，包装设备为现有技术，本实施例不再详细描述其结构。

实施例三

本实施例提供了一种金属颗粒生产方法，包括以下步骤：

保温装置101对熔化后的液体原料的温度进行调节；

半固态浆料生成装置将液体原料转变为半固态浆料；

半固态浆料进入成型腔102，形成多个连在一起的金属颗粒103；

切割装置对多个连在一起的金属颗粒103进行切割，以形成单个的金属颗粒103。

本实施例提供的金属颗粒生产方法，是利用本实用新型实施例一提供的金属颗粒生产设备进行的生产方法，能够生产出粒度均匀的金属颗粒103。

该实施例的可选方案中，金属颗粒生产方法包括以下步骤：

(1)保温坩埚对熔化后的液体原料的温度进行调节，使液体原料的温度保持在预设温度；

(2)液体原料从保温坩埚流入原料管路104中，向第一冷却通道106中通入第一冷却液，第一冷却液对原料管路104中的液体原料进行冷却，同时向感应线圈105中通入交变电流，实现对液体原料的电磁搅拌，使得液体原料转变为半固态浆料；其中，第一冷却液的温度为200～300℃；

(3)半固态浆料从原料管路104进入由第一凹槽109和第二凹槽110组成的成型腔102，第二冷却液通过第一转盘107和第二转盘108间接对成型腔102中的半固态浆料进行冷却，以使半固态浆料凝固成型，形成一个金属颗粒103；随着第一转盘107和第二转盘108的相向转动，与前一组第一凹槽109和第二凹槽110相邻的第一凹槽109和第二凹槽110又组成了一个成型腔102，半固态浆料继续在成型腔102中凝固成型，且由于第一转盘107与第二转盘108之间设置有间隙，如此往复，便可得到多个连在一起的金属颗粒103；

(4)多个连在一起的金属颗粒103在重力作用下继续向下运动，经过导向通道116，第三冷却液通过第一导向辊112和第二导向辊113对导向通道116内的金属颗粒103进行进一步冷却，冷却温度为0～40℃；

(5)多个连在一起的金属颗粒103在重力作用下继续沿箭头B方向运动，进入定位板118上的通道，当位于传输方向前方的第一个金属颗粒103刚好位于定位板118的下板面的下方时，转动轴120的轴线与该金属颗粒103的重心所在的延长线处于同一平面，此时，第一拨块121将该金属颗粒103拨打下来；当转动轴120转动180°时，又一个位于传输方向前方的第一个金属颗粒103刚好位于定位板118的下板面的下方，转动轴120的轴线与该金属颗粒103的重心所在的延长线处于同一平面，此时，第二拨块122将该金属颗粒103拨打下来；如此往复，即可实现对多个连在一起的金属颗粒103进行切割，以形成单个的金属颗粒103。

实施例四

本实施例是利用实施例一提供的金属颗粒生产设备生产Zr57Cu30Ni5Al8合金的工艺过程，Zr57Cu30Ni5Al8合金的T_m为900℃，T_L为950℃。

将Zr、Cu、Ni和Al的单质原材料在熔炼炉中加热至1300℃，形成合金液并保温10分钟，再将合金液的温度冷却至1100℃，并将其浇注至保温坩埚中，使其温度保持在1100℃。合金液进入原料管路104，第一冷却液的温度为150℃，通过控制第一冷却液的流速，将原料管路104内部的温度控制在150～200℃，并在电磁搅拌的作用下形成半固态浆料。半固态浆料从原料管路104进入由第一凹槽109和第二凹槽110组成的成型腔102，第二冷却液通过第一转盘107和第二转盘108间接对成型腔102中的半固态浆料进行冷却，以使半固态浆料凝固成型，形成一个金属颗粒103；随着第一转盘107和第二转盘108的相向转动，与前一组第一凹槽109和第二凹槽110相邻的第一凹槽109和第二凹槽110又组成了一个成型腔102，半固态浆料继续在成型腔102中凝固成型，且由于第一转盘107与第二转盘108之间设置有间隙，如此往复，便可得到多个连在一起的金属颗粒103；多个连在一起的金属颗粒103在重力作用下继续向下运动，经过导向通道116，第三冷却液通过第一导向辊112和第二导向辊113对导向通道116内的金属颗粒103进行进一步冷却，冷却温度为25℃；多个连在一起的金属颗粒103在重力作用下继续沿箭头B方向运动，进入定位板118上的通道，当位于传输方向前方的第一个金属颗粒103刚好位于定位板118的下板面的下方时，转动轴120的轴线与该金属颗粒103的重心所在的延长线处于同一平面，此时，第一拨块121将该金属颗粒103拨打下来；当转动轴120转动180°时，又一个位于传输方向前方的第一个金属颗粒103刚好位于定位板118的下板面的下方，转动轴120的轴线与该金属颗粒103的重心所在的延长线处于同一平面，此时，第二拨块122将该金属颗粒103拨打下来；如此往复，即可实现对多个连在一起的金属颗粒103进行切割，以形成单个的金属颗粒103。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。