一种深孔镀膜装置的制作方法

本实用新型涉及镀膜设备，尤其是一种深孔镀膜装置。

背景技术：

现有的深孔镀膜装置具有容装化学液的腔室和与腔室连通的细长管，在使用时，先将细长管伸入至深孔中，接着化学液通过泵注入到腔体内，使容腔内的化学液通过细长管注入至深孔中，使化学液与深孔的内壁发生反应，生产一层保护膜。随着化学液的注入，最终化学液将沿着深孔内壁溢出深孔，并直接流入到化学液槽内。这种深孔镀膜装置，虽然简便易行，但是由于是将整个样件直接放入到化学液槽中，会同时带入一些铁屑、防锈油、灰尘等杂质，对化学液的配比浓度有很大的影响，降低化学镀的效果，同时也会将样件深孔以外的其他不需要镀膜部位也进行了化学镀膜操作，加速了化学液的损耗，降低了化学液的利用率，增加了更换新化学液和处理废液的次数，既不环保，又增加了生产成本。

鉴于此提出本实用新型。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种能够减缓化学液的损耗，使化学液能够多次循环使用，最大限度的减少更换次数的深孔镀膜装置。

为了实现该目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种深孔镀膜装置，包括本体，所述本体内具有进液腔和回液腔，所述进液腔设有向其内部添加液体的注液管，所述回液腔设有将其内部液体导出的回液管；一端与进液腔连接，用于将进液腔内的液体注入到深孔内的细长管；所述回液腔的底部还设有与所述深孔相连通的回液口，以回收注入深孔内的液体。

进一步，所述细长管套设在回液口中，且细长管与回液口之间留有间隙，该间隙构成深孔与回液腔连通的通道。

进一步，所述本体包括，腔体圆筒，设置在腔体圆筒上端的腔体上顶盖板，设置在腔体圆筒下端的腔体下底板，以及设置在腔体上顶盖板和腔体下底板之间的腔体内衬板，所述腔体内衬板将腔体圆筒内部分隔为进液腔和回液腔，所述腔体下底板上设有所述回液口。

进一步，所述注液管设置在腔体上顶盖板上，注液管的底部与腔体上顶盖板固定连接，并与进液腔连通；所述回液管设置在腔体内衬板上，回液管的底部与腔体内衬板固定连接，并与回液腔连通，上端穿过腔体上顶盖板，并延伸至一定高度。

进一步，所述本体还包括一中心支撑管，所述腔体上顶盖板、腔体内衬板和腔体下底板的中心分别设有一安装孔，并套设在中心支撑管上，且与中心支撑管固定连接。

进一步，所述腔体内衬板的上表面可拆卸地固定安装有一腔体内压板，所述腔体内压板位于进液腔内，所述细长管的上端穿过腔体下底板和腔体内衬板后与腔体内压板固定连接。

进一步，所述腔体圆筒上端设有腔体外法兰，所述腔体上顶盖板通过螺钉固定安装在腔体外法兰上；所述腔体下底板和腔体内衬板与腔体圆筒焊接连接。

进一步，所述细长管上套设有滑动导向板，且所述滑动导向板设置在回液口与深孔之间，并设有连通回液口与深孔的通孔，所述通孔与回液口与深孔为密封性连接。

进一步，所述细长管贯穿于滑动导向板上的通孔，所述通孔的内径大于细长管的外径，所述滑动导向板上至少与回液口和深孔相接触的表面为橡胶材料。

进一步，所述深孔为多个，所述细长管和回液口的数量与深孔的数量相同，且位置与深孔相对应。

采用本实用新型所述的技术方案后，带来以下有益效果：

本实用新型的有益效果是，由本装置进行的化学镀膜全过程是完全密封的，没有化学液的渗漏，所以样件可以完全裸露在化学液槽外进行，既能保持化学液的配比浓度，提高利用率，又能循环使用，降低损耗，还可以通过对化学液浓度进行检测，适当的增加一些成分，满足使用需求，减少化学液的更换浪费，节省成本。

附图说明

图1：本实用新型的结构剖视图；

图2：本实用新型的俯视图；

图3：图1的Y局部放大图；

图4：图1的K局部放大图；

其中：1、本体 2、进液腔 3、回液腔 4、细长管 5、滑动导向板 6、注液管7、回液管 8、密封法兰 9、腔体外法兰 10、圆螺母 11、腔体圆筒 12、腔体上顶盖板 13、腔体内衬板 14、腔体内压板 15、中心支撑管 16、腔体下底板 31、回液口 51、通孔 100、样件。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的描述。

如图1、图2和图3所示，一种深孔镀膜装置，包括，本体1和安装在本体1上的细长管4，所述本体1包括，一腔体圆筒11，设置在腔体圆筒11上端的腔体上顶盖板12，设置在腔体圆筒11下端的腔体下底板16，以及设置在腔体上顶盖板12和腔体下底板16之间的腔体内衬板13，其中，腔体上顶盖板12和腔体下底板16分别将腔体圆筒11的上下两端封闭，所述腔体内衬板13将腔体圆筒11内部分隔为两个独立的腔室，分别为进液腔2和回液腔3，且进液腔2位于回液腔3的上方。所述细长管4与进液腔2连接，用于将进液腔2内的化学液注入到深孔内。所述回液腔3底部，即腔体下底板16上设有与所述深孔配合的回液口31，所述回液口31与深孔连通，以回收从深孔中溢出的化学液。为保证细长管4、回液口31能够与深孔对齐，所述细长管4套设在回液口31中，且细长管4与回液口31之间留有间隙，该间隙构成深孔与回液腔3连通的通道，具体为细长管4的外径小于回液口31的内径。

所述腔体上顶盖板12上设有一安装口，并安装有注液管6，所述注液管6与进液腔2连通，用于向进液腔2内添加化学液。优选地，腔体上顶盖板12与注液管6采用焊接工艺焊接一起，保证二者之间的垂直度。

结合图4所示，所述腔体内衬板13上也设有一安装口，并安装有回液管7，在腔体上顶盖板12上还设有供回液管7穿过的安装口，回液管7从该安装口中穿过，并延伸至一定高度，如可延伸至与注液管6的管口高度相同。所述回液管7与回液腔3连通，用于将回液腔3内的化学液导出。优选的，回液管7的下端焊接在腔体内衬板13上。为避免回液管7与腔体上顶盖板12的连接处泄露化学液，优选地，在腔体上顶盖板12与回液管7的连接处设有一密封法兰8，所述密封法兰8套在回液管7上，并与腔体上顶盖板12密封接触，密封法兰8与回液管7之间设有密封圈。为安装该密封法兰8，在腔体上顶盖板12与回液管7相配合的周边均布焊接六个小块，以弥补腔体上顶盖板12厚度小，使其有足够的尺寸加工出螺纹孔，以用于安装螺栓将密封法兰8固定在腔体上顶盖板12上。

为便于将腔体上顶盖板12、腔体内衬板13和腔体下底板16与腔体圆筒11定位安装在一起，所述本体1还包括一与腔体圆筒11同心设置的中心支撑管15，所述腔体上顶盖板12、腔体内衬板13和腔体下底板16的中心分别设有与中心支撑管15大小相配的安装孔，并套设在中心支撑管15上，在中心支撑管15的外周面上设有多个阶梯面，用于与安装孔定位配合，以限定腔体上顶盖板12、腔体内衬板13和腔体下底板16之间的距离。优选地，中心支撑管15的下端和中部分别与腔体下底板16和腔体内衬板13焊接，中心支撑管15的上端设有螺纹，并安装有一对圆螺母10，通过圆螺母10将腔体上顶盖板12压紧在中心支撑管15上，优选地，在圆螺母10与腔体上顶盖板12之间还设有一密封法兰8，该密封法兰8的内圈设有与中心支撑管15接触的O型密封圈，使中心支撑管15与腔体上顶盖板12密封连接。

优选地，所述腔体内衬板13的上表面可拆卸地固定安装有一腔体内压板14，所述腔体内压板14位于进液腔2内，所述细长管4的上端穿过腔体下底板16和腔体内衬板13后与腔体内压板14固定连接，优选地，腔体内衬板13下表面均布焊接6个小块，目的是弥补腔体内衬板13厚度小，使其有足够的尺寸加工出螺纹孔，腔体内压板14上设有与螺纹孔相配的安装孔，并通过螺栓或螺钉将腔体内压板14固定在腔体内衬板13上。

优选地，腔体下底板16的表面进行磨削加工处理，目的保证腔体下底板16表面的光洁度和平面度。

为便于细长管4插入至深孔中，所述细长管4上套设有滑动导向板5，且所述滑动导向板5位于腔体下底板16的下侧，在细长管4插入深孔时，滑动导向板5位于回液口31与深孔之间，滑动导向板5上设有用于连通回液口31与深孔的通孔51，所述通孔51与回液口31与深孔为密封性连接，具体为，所述滑动导向板5上至少与回液口31和深孔相接触的表面为橡胶材料，如滑动导向板5基体为不锈钢材料，在滑动导向板5的表面进行橡胶包裹，或者，滑动导向板5整体采用橡胶材料制成，以起到密封作用。

所述细长管4贯穿滑动导向板5上的通孔51，使滑动导向板5滑动套设在细长管4上，所述通孔51的内径大于细长管4的外径，通孔51与细长管4之间的区域构成连通回液口31与深孔的通道。

在使用时，先将滑动导向板5沿着细长管4向下滑动到距离细长管4自由端大概15cm位置的时候，然后将细长管4逐渐插入至深孔中，随着细长管4的深入，相应的滑动导向板5向上滑动，直至与腔体下底板16相接触，此时滑动导向板5完成导向作用，并起着密封作用。

为便于将腔体上顶盖板12安装在腔体圆筒11上，所述腔体圆筒11上端设有腔体外法兰9，具体为，采用焊接工艺将腔体外法兰9与腔体圆筒11的上端焊接在一起，对焊接完成后的由腔体外法兰9与腔体圆筒11共同组成的平面进行一次磨削加工，以保证二者组成平面的光洁度和平面度，便于与腔体上顶盖板12密封接触。优选地，在腔体上顶盖板12与与腔体外法兰9之间铺一层橡胶垫，然后用内六角螺栓、垫片和锁紧螺母将两者固定连接并密封。

作为本实用新型的一种应用方式，需要深孔化学镀膜处理的样件100为圆筒形，其圆周壁上设有多个深孔，本实用新型为适用于该样件100，所述细长管4和回液口31的数量与深孔的数量相同，且设置的位置与深孔相对应。在使用时，先将细长管4插入至样件100的深孔中，然后将化学液通过注液管6注入到进液腔2内，化学液通过细长管4分流到样件100的各个深孔内，因为细长管4与样件100的深孔之间存在直径差，随着化学液的聚积，化学液最终会沿着深孔的内壁与细长管4之间的空间逆向回流，然后分别通过滑动导向板5上的通孔51、腔体下底板16的回液口31回到回液腔3内，然后再通过回液管7返回到化学液槽内。如此不仅能提高化学液的利用率，延长化学液使用时间，还能降低能耗，降低成本。

以上所述为本实用新型的实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员而言，在不脱离本实用新型原理前提下，还可以做出多种变形和改进，这也应该视为本实用新型的保护范围。