十字头淬火装置的制作方法

本实用新型涉及柴油机配件加工领域，特别是一种十字头淬火装置。

背景技术：

在船用低速柴油机制造领域，柴油机十字头部件属于柴油机关重件之一，其外圆表面要求进行淬火处理。

在淬火过程中，淬火裂纹的形成倾向与钢件的尺寸和形状等设计结构特点有关，生产实践表明，具有截面急剧变化的工件或者有尖锐槽口的工件，在淬火冷却时这些部位会在淬火过程中产生大的应力集中，容易产生淬火裂纹。

中国专利文献CN101148688A中记载了一种利用电涡流表面感应加热进行中频淬火的方法。能够提高淬火的均匀性。但是对于转折部位的淬火裂纹改善不大。

中国专利文献CN101671766A中记载了一种在缺口设置工艺块的方案，能够改善一部分淬火裂纹的缺陷。但是，在实践中发现仍有部分的淬火裂纹集中在缺口转折部。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种十字头淬火装置，能够克服具有尖锐槽口的工件表面淬火过程中产生淬火裂纹的问题，尤其是能够克服缺口转折部的淬火裂纹集中问题。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种十字头淬火装置，缺口工艺块安装在十字头本体的缺口处，在缺口的缺口转折部填充有导热丝。

优选的方案中，缺口工艺块与缺口的形状相同。

优选的方案中，导热丝挤压在缺口转折部与缺口工艺块的端棱之间。

优选的方案中，所述的导热丝为铜丝、石墨线或铝丝。

优选的方案中，导热丝的半径为2~3mm。

优选的方案中，导热丝的半径为2.5mm。

优选的方案中，在缺口上设有螺孔，在缺口工艺块上设有通孔，螺钉穿过通孔与螺孔连接。

优选的方案中，在缺口工艺块的至少一端和缺口的侧壁之间设有楔块，通过楔块将缺口工艺块与缺口之间楔紧。

优选的方案中，楔块的材质为钢、铜或铝。

优选的方案中，导热丝的外露端头与缺口工艺块和十字头本体的外表面平齐。

发明人发现，在十字头本体安装缺口工艺块之后，由于加工精度误差，在十字头本体的缺口转折部仍然存在间隙，这些在一定程度上也构成了一个产生电涡流的表面，并且这些间隙也影响了热量的传导，使在该位置产生由收缩不均造成的淬火裂纹。

本实用新型提供的一种十字头淬火装置，能够填充十字头本体的缺口转折部的间隙，使该处的热量的产生和传导均匀，减小了因收缩不均而产生淬火裂纹的几率，提高了淬火质量。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

图1为本实用新型的立体爆炸结构示意图。

图2为本实用新型的剖面示意图。

图3为本实用新型另一种结构的剖面示意图。

图中：缺口工艺块1，端棱11，导热丝2，十字头本体3，缺口4，缺口转折部41，楔块5。

具体实施方式

如图1~3中，一种十字头淬火装置，缺口工艺块1安装在十字头本体3的缺口4处，在缺口4的缺口转折部41填充有导热丝2。由此结构，使缺口转折部41位置的导热均匀。

优选的方案中，缺口工艺块1与缺口4的形状相同。例如缺口4为底部矩形，顶部为弧形的形状，缺口工艺块1相应地为底部矩形，顶部为弧形的形状，装入缺口工艺块1后，十字头本体3的缺口4处外表面与其他位置的外表面平齐。

优选的方案中，导热丝2挤压在缺口转折部41与缺口工艺块1的端棱11之间。由此结构，通过挤压形变，使缺口转折部41不会形成一个产生电涡流的表面。从而避免局部的加热温度过高。

优选的方案中，所述的导热丝2为铜丝、石墨线或铝丝。本例中优选的为纯铜丝。

优选的方案中，导热丝2的半径为2~3mm。

优选的方案中，导热丝2的半径为2.5mm。

优选的方案如图1中，在缺口4上设有螺孔，在缺口工艺块1上设有通孔，螺钉穿过通孔与螺孔连接。由此结构，使缺口工艺块1与缺口4可靠固定连接。

优选的方案中，在缺口工艺块1的至少一端和缺口4的侧壁之间设有楔块，通过楔块将缺口工艺块1与缺口4之间楔紧。本例中在两端都设有楔块，由此结构，缺口工艺块1与缺口4之间的贴合更为紧密。并且使缺口工艺块1两端受力较大，导热丝2的挤压变形更为充分。

优选的方案中，楔块的材质为钢、铜或铝。优选为45#钢，或者铜质的楔块，

优选的方案中，导热丝2的外露端头与缺口工艺块1和十字头本体3的外表面平齐。由此结构，减少产生电涡流的表面。

使用时，将R2.5mm的导热丝2填充在缺口转折部41；将缺口工艺块1安装至缺口内；打磨圆滑导热丝2工装的端头，消除工件尖锐槽口后，送入淬火装置进行淬火，本例中采用感应式淬火装置。

上述的实施例仅为本实用新型的优选技术方案，而不应视为对于本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本实用新型的保护范围之内。