一种床身消失模的制作方法

本实用新型涉及一种床身消失模。

背景技术：

消失模铸造（又称实型铸造）是将与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。现有的消失模铸造方法中的消失模为一个不可拆分开的整体结构，方法是将其放置在一个砂箱内打砂并开浇道，在浇注液态铸铁时，被燃烧掉，由于在消失模的燃烧时从浇道口处朝着远离浇道口的方向慢慢的燃烧，所以消失模可能会对浇道造成堵塞，使得浇注难以持续，尤其是所铸造的工件较大时，另一方面，消失模燃烧后的产物由于浇注液态铸铁而不能从浇注口排出，而只能混在铸造的产品内，造成铸造出的产品质量不稳定，产品的报废率高，泡沫燃烧掉对泡沫本申也是一种浪费，与当下的环保理念是相悖的。

技术实现要素：

本实用新型的目的时提供一种床身消失模，解决现有技术中的床身铸造由于消失模燃烧不充分而导致的污染严重、产品质量不稳定以及产品报废率高的技术缺陷。

为解决上述问题，本实用新型所采取的技术方案是一种床身消失模，包括由泡沫板制成的可拆分的上模单元与下模单元。

所述的下模单元包括前立板、左立板、后立板、右立板和底板，所述的前立板、左立板、后立板和右立板收尾相接并且相胶粘，所述的前立板包括两端分别粘接左立板与右立板的第一前立板单元与第二前立板单元、前端粘接第一前立板单元并且与左立板平行的第三前立板单元、前端与第二前立板单元粘接并且与右立板单元粘接的第四前立板单元和两端分别与第三前立板单元和第四前立板单元相粘接的第五前立板单元，所述的底板成“凹”字形，并且前立板、左立板、后立板、右立板的底部和底板的边沿相粘接，所述的左立板上开有前后两个下左通孔，右立板上开有前后两个下右通孔，所述的第一前立板单元上开有左右两个第一通孔，第二前立板单元上开有左右两个第二通孔，所述的第三前立板单元和第四前立板单元上分别开有第三通孔和第四通孔，所述的第五前立板单元上开有第五通孔，所述的底板上开有多个底板通孔，所述的前立板和后立板之间粘接有左连接板，所述的左连接板的左表面与左立板粘接，所述的左连接板的右侧设置有第一横板，所述的第一横板的右端向下倾斜，所述的第一横板的右侧设置有第二横板，所述的第二横板上开有贯穿其上下的第六通孔，第二横板的右侧粘接有第三横板，所述的第三横板的右端向上倾斜并且有右立板粘接，所述的第一横板上设置有前后两个第一加强筋，第三横板上设置有前后两个第二加强筋，所述的第一加强筋和第三加强筋的上表面为水平面，所述的第二横板上围绕着第六通孔粘接有前短板、左短板、后短板和右短板，所述的前短板、左短板、后短板和右短板首尾依次粘接。

所述的上模单元包括前支撑板、左支撑板、后支撑板和右支撑板，所述的前支撑板、左支撑板、后支撑板和右支撑板首尾相粘接，所述的左支撑板和右支撑板的后端向下倾斜并且两者的倾角相等，所述的左支撑板上开有上左通孔，所述的右支撑板上开有上右通孔，所述的前支撑板上延期长度方向开有多个前通孔，所述的前支撑板、左支撑板、后支撑板和右支撑板的顶端设置有上横板，所述的上横板的下表面粘接有多个上加强筋，所述的上横板的上端和下端沿其长度方向分别粘接有上滑轨和下滑轨，所述的上滑轨和下滑轨之间粘接有多个加强板。

本申请将原先一体式的消失模分为两个部分，在浇注前可将消失模从砂箱内挖出来，被挖出的消失模的位置形成空的砂型，在浇注液态的铸铁时，没有消失模堵塞，方便铸铁的浇注，另一方面，由于消失模在浇注前被挖出，砂箱内没有消失模燃烧，避免由于消失模的燃烧造成的污染，铸铁凝固后也没有消失模燃烧废渣和废气等，制得的铸铁床身内没有气泡造成的空腔等，铸造出的床身质量稳定，本申请中的消失模可以重复利用，经济性好。

综上所述，本实用新型的有益效果是：在浇注液态的铸铁之前去除消失模，整个铸造过程中没有泡沫板的燃烧，不仅过程环保，而且由于铸造出的床身没没有混杂泡沫板燃烧后的废弃物，床身的质量更稳定，由于没有泡沫对液态铸铁的浇注产生堵塞，基本上一次浇注即可完成一个床身的制造，消失模的报废率更低。

附图说明

图1是本实用新型组装后第一角度的立体结构示意图。

图2是本实用新型组装后第二角度的立体结构示意图。

图3是本实用新型组装后第三角度的立体结构示意图。

图4是本实用新型组装后第四角度的立体结构示意图。

图5是反映本实用新型的纵向剖面图。

图6时反映本实用新型的横向剖面图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式左进一步的说明。

如图1-图6所示的床身消失模，包括由泡沫板制成的上模单元与下模单元，本申请中的上模板单元和下模板单元是分开的两部分，将上模板单元的底部放置在下模板单元的顶部，可组装成一个完整的床身模型。

本申请中所述的下模单元包括前立板1、左立板2、后立板3、右立板41和底板4，所述的前立板1、左立板2、后立板3和右立板41收尾相接并且采用胶水相胶粘，所述的前立板1包括左端粘接左立板2的第一前立板单元5、右端粘接右立板41的第二前立板单元6、前端粘接第一前立板单元5的右端并且与左立板2平行的第三前立板单元7、前端与第二前立板单元6的左端相粘接并且与右立板41平行的第四前立板单元8和两端分别与第三前立板单元7的后端和第四前立板单元8的后端相粘接的第五前立板单元9，所述的第一前立板单元5、第二前立板单元6、第三前立板单元7、第四前立板单元8和第五前立板单元9的高度相等，所述的第一前立板单元5和第二前立板单元6的顶部由横向连接板46连接，横向连接板46的长度与后立板3的长度相等，所述的底板4成“凹”字形，并且前立板1、左立板2、后立板3、右立板41的下表面均与底板4的上表面相粘接，所述的左立板2上开有前后两个矩形的下左通孔10，右立板41上开有前后两个矩形的下右通孔11，所述的第一前立板单元5上部开有左右两个矩形的第一通孔12，第二前立板单元6的上部开有左右两个矩形的第二通孔13，所述的第三前立板单元7和第四前立板单元8上分别开有矩形的第三通孔14和第四通孔15，所述的第五前立板单元9上开有矩形的第五通孔16，所述的底板4的中部向上凹起并且在底板的左端和右端上各开有多个底板通孔17，所述的底板4的左端和右端的前后侧均粘贴有垫板47。

本申请中所述的前立板1和后立板3之间粘接有左连接板18，左连接板18设置在前立板1和后立板3的左端，所述的左连接板18的左表面与左立板2相配合并且通过胶水粘接，所述的左连接板18的右侧粘接有第一横板19，所述的第一横板19的右端向下倾斜，并且第一横板19的后端与后立板3的前表面粘接，所述的第一横板19的右侧粘接有第二横板20，所述的第二横板20上开有贯穿其上下的第六通孔21，第二横板20的后表面与后立板3的前表面粘接，第二横板20的右侧粘接有第三横板22，所述的第三横板22的右端向上倾斜，第三横板22的后表面与后立板3的前表面相粘接，第三横板22的右表面粘接有第四横板48，第四横板48的右表面与右立板41的左表面粘接，第四横板48的后表面与后立板3的前表面粘接，所述的第一横板19上设置有前后两个第一加强筋23，第一加强筋23的下表面与第一横板19的上表面粘接，第三横板22上设置有前后两个第二加强筋24，第二加强筋24的下表面与第三横板22的上表面粘接，所述的第一加强筋23和第二加强筋24的上表面平行且均为水平面，所述的第二横板20上围绕着第六通孔21粘接有前短板25、左短板26、后短板27和右短板28，所述的前短板25、左短板26、后短板27和右短板28首尾依次粘接，所述的前短板25的上端与后短板27的上端相向倾斜，左短板26与有短板28的上端相向倾斜。

所述的底板4的左端上表面设置有左竖直板42，左竖直板42的下表面与底板4的上表面粘接，左竖直板42的前表面和后表面分别与前立板1的后表面和后立板3的前表面粘接，左竖直板42的上表面设置为斜面并且与第一横板19的下表面粘接，所述的底板4左端的底板通孔17有左右两排，每一排为前后两个，所述的左竖直板42的底部与两排底板通孔17之间处的底板4相粘接，并且在左竖直板42上开有贯穿其两侧的左通孔43，同样的在底板4的右端上表面上粘贴有右竖直板44，右竖直板44的上表面为倾斜面并且与第三横板22相粘接，所述的右竖直板44上开有贯穿其两侧的右通孔45，本申请中在底板4、左竖直板42和右竖直板44上开孔一方面为后续浇注床身中打砂留下足够的通道，另一方面浇注出的床身的重量降低，减少铸铁的使用，降低成本。

本申请中所述的上模单元包括前支撑板29、左支撑板30、后支撑板31和右支撑板32，所述的前支撑板29、左支撑板30、后支撑板31和右支撑板32首尾相粘接，所述的左支撑板30和右支撑板32的后端向下倾斜并且两者的倾角相等，所述的左支撑板30上开有上左通孔33，所述的右支撑板32上开有上右通孔34，所述的前支撑板29上沿其长度方向开有多个前通孔35，所述的前支撑板29、左支撑板30、后支撑板31和右支撑板32的顶端设置有上横板36，所述的上横板36的下表面粘接有多个上加强筋37，所述的加强筋37的前表面和后表面分别与前支撑板29的后表面以及后支撑板31的前表面相粘接，并且加强筋37上开有贯穿其两侧的加强筋通孔，通过设置加强经37，增强本申请中上模单元的强度，浇注后的床身上同样具有加强筋，增强床身整体的强度和稳定性，本申请在所述的上横板36的上端和下端沿其长度方向分别粘接有上滑轨38和下滑轨39，所述的上滑轨38和下滑轨39之间沿着上导轨38的长度方向均匀的粘贴有多个加强板40，加强板40的形状为矩形，加强板40与上横板36平行，并且加强板40的下表面与下导轨39平行。

采用本申请所述的床身消失模浇注床身的方法，具体的包括如下几个步骤：

步骤1，准备第一砂箱、第二砂箱两个砂箱、涂料、液态的铸铁和砂，以前立板1或左立板2或后立板3或右立板41的上表面为基准面，用泡沫板将前立板1、左立板2、后立板3和右立板41之间的空间衬平，使填充的泡沫板与前立板1、左立板2、后立板3以及右立板41的上表面位于同一水平面上，由于制作消失模的泡沫板材质较软，容易塌陷，本申请用泡沫板将模具的低洼部位垫平，使其上部和基准面一样平，防止步骤2在打砂过程中下模单元的上部在砂的重力下压塌。

步骤2，将步骤1的下模单元翻转过来，使下模单元的底部朝上，将下模单元底朝上放置在第一砂箱内，并保持下模单元底部放置面保持水平，向第一砂箱内打砂成型，然后在第一砂箱上放置第三砂箱，并向第三砂箱内打砂，完成下模单元的打砂成型。

步骤3，将步骤2的第一砂箱和第三砂箱翻转过来，使下模单元的衬平部位朝上，并去除衬平的泡沫板，使下模单元上没有多余的泡沫板存在。本实施例中翻转第一砂箱可采用行车等工具辅助完成。

步骤4，在步骤3中的第一砂箱上叠置第二砂箱，将上模单元放置在第二砂箱内，并使上模单元的底部位于下模单元的顶部的适宜位置，完成模具的组装。

步骤5，向第二砂箱内打砂成型，完成整个模具的打砂成型。

步骤6，开箱，将第二砂箱从第一砂箱上取下，使上模单元的一侧向上，如此，第一砂箱内的下模单元和第二砂箱内的上模单元均有一面裸露在砂的外面，并且裸露在砂的外面的面积较大，可较为方便的去除消失模。

步骤7，将下摸单元从第一砂箱内挖出形成下砂型，将上模单元从第二砂箱内挖出形成上砂型，将下模单元和上模单元分别从第一砂箱和第二砂箱内移动，避免在浇注是对液态铸铁造成堵塞，使浇注更顺利进行，同时浇注铸铁时没有泡沫燃烧，一方面降低由于泡沫燃烧造成的污染，另一方面浇注的铸铁内没有因为泡沫燃烧产生的气体存留而产生的空腔等，提高浇注制得的床身稳定性。

步骤8，在下砂型和上砂型内刷涂料，在砂型内刷涂料，防止铁和砂粘在一起，烘干后防止粘砂，一方面铸造出的床身表面平整光滑，另一方面便于床身从砂箱内脱除。

步骤9，在第二砂箱上开浇道，并将第二砂箱盖合在第一砂箱上，使上砂型和下砂型形成完整的床身砂型，本申请中浇道口的口径和深度可采取与现有技术的相同，由于本申请在浇注是已经取出了消失模，所以本申请中的浇道口的口径可适当的减小。

步骤10，从浇道向砂型内浇注液态铸铁。

步骤11，对步骤10的砂箱进行冷却保温处理，然后出砂取出床身，具体为采用行车等工具吊起第二砂箱，并去除床身上部的砂，在吊起第一砂箱，并去除床身下部的砂即可。考虑到本申请的美观，可在出砂后对床身进行抛光打磨处理，由于本申请铸造出的床身表面已经比较光滑，所以基本可以省去抛光打磨的过程。

为减少本申请由于挖出上模单元和下模单元时挖下砂而导致的浇注出的床身上有凸起，本实施例优选的在步骤7和步骤8之间还包括步骤7.1，在挖出上砂型或者下砂型时挖下砂的部位进行补砂，本申请由于实现补砂，所以铸造出的床身表面更好。

本申请中制作消失模所使用的泡沫板在被从砂箱内挖出来之后，可以回收至制造泡沫板的工厂再次加工成泡沫板使用，实现泡沫板的回收利用，相较于现有技术中燃烧掉消失模，本申请不仅环保而且经济性好，本申请浇注液态铸铁时，液态铸铁较快的从浇道口朝着远离浇道口的一端流动，液态的铸铁从远离浇道口的一端向浇道口一端积聚，相较于现有技术中远离浇道口的一端为消失模，液态铸铁要随着消失模的燃烧而缓慢的流向远离铸铁的一端，当要浇注的床身较大时，可能消失模尚未燃烧完，靠近浇道口出的铸铁即开始凝固，导致铸铁浇注失败，本申请大幅度的提高了床身铸造的质量与效率，由于每个消失模仅能用于浇注一次，所以本申请降低了消失模的报废率。

以上说明书中未做特别说明的部分均为现有技术，或者通过现有技术既能实现。而且本实用新型中所述具体实施案例仅为本实用新型的较佳实施案例而已，并非用来限定本实用新型的实施范围。即凡依本实用新型申请专利范围的内容所作的等效变化与修饰，都应作为本实用新型的技术范畴。