一种压铸系统的制作方法

本实用新型涉及压铸设备技术领域，特别涉及一种压铸系统。

背景技术：

压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压，融化的金属经过模具的定形冷却之后形成产品，但是在压铸的过程中，首先要对压铸容器内灌注融化的金属，再对压铸容器内施加压力将其内部的金属压铸至模具内；目前有通过人工或者机械手来实现灌注，人工灌注，不仅存在灌注效率慢且危险性高的缺点，而且在灌注的过程中，融化的金属与空气接触使得金属氧化，降低金属的机械性能，从而导致后期制作完成的产品密度分配不均，故还影响产品的使用寿命，且在萃取咖啡时，容易造成咖啡泄露，故还会影响资源的利用率；而机械手的灌注方式，不能够准确的确定灌注多少量，灌注量少了，会造成产品的形状不能够顺利的定形，产品的质量等问题，灌注量多了，产品的表面会出现粉刺较多，对后期打磨、抛光造成严重的影响，故还存在生产效率低的缺点；在压铸后，融化的金属通过模具定形冷却后，需要将定形后的产品从模具中取出，而金属冷却后容易黏在模具上，影响压铸的正常进行。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种压铸系统，旨在解决上述背景技术中出现的问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：一种压铸系统，其特征在于：包括依次设置的灌料装置、压铸装置和取料装置；所述灌料装置包括通过固定座支撑的灌筒以及与灌筒底部连通进料管；所述压铸装置包括通过第一支撑座固定的压铸管，压铸管的一侧设置有通过第二支撑座固定的驱动机构，驱动机构靠近压铸管的一侧固定连接有压铸杆，压铸杆远离驱动机构的一端穿入至压铸管内并且在该端固定连接有与所述压铸管管径相适配的压铸块，所述压铸管靠近驱动机构一侧的顶设有与所述进料管相适配的第一开口，所述第一开口与进料管的一端密封连接，且该第一开口靠近驱动机构的内壁径向延伸有第二开口，在第二开口内滑动连接有密封块，所述密封块靠近驱动机构的一端固定连接有伸缩杆，伸缩杆远离密封块的一端通过固定块与压铸杆的外壁固定连接，压铸管远离驱动机构一端的顶部固定连接有中空设置的模具腔，所述模具腔通过第三开口与压铸管连通，模具腔远离驱动机构的一侧设为开口，模具腔内间隙设置有中空设置的压铸模具，压铸模具远离驱动机构的一侧固定连接有滑动块，滑动块与模具腔密封贴合，所述滑动块的底部设置有滑动座，滑动块与滑动座滑动连接，模具腔与压铸模具之间的间隙容积与压铸管的容积相等；所述取料装置包括设置于滑动座与第一支撑座之间安装座以及设置于压铸模具内的取料座，安装座的顶部固定连接有接料框，取料座固定连接于滑动块上，取料座远离滑动块的一侧固定连接有取料杆，压铸模具远离滑动块一侧设置有与所述取料杆相适配的通孔，取料杆远离取料座的一端从该通孔穿出压铸模具并且取料杆该端的端面与压铸模具的外壁贴合。

优选为：所述取料座包括与滑动块固定连接的第一取料座，第一取料座通过伸缩装置连接有第二取料座，第二取料座与取料杆固定连接。

通过采用上述技术方案：灌料装置与压铸装置通过进料管密封连接，避免融化金属与空气直接进行接触，从而降低金属被氧化的概率，而将压铸管的容积与模具容积设为相等，保证在压铸一次就能够消耗完压铸管内的金属，避免资源的浪费，通过密封块，可以控制进料的量，避免过量，导致压铸后的产品表面出现大量的粉刺，从而减少对后续打磨、抛光的影响，进而提高生产的效率；更详细的说：首先，灌筒内的金属溶液通过进料管进入压铸管内，由于进料管分别与灌筒和压铸管密封连接，可以避免金属溶液与空气接触，降低金属溶液被氧化的概率，从而可以提高压铸后产品的质量；其次，当压铸管填充满金属溶液时，驱动机构驱动压铸杆，压铸杆带动压铸块挤压金属溶液，而此时，密封块通过与压铸杆固定连接的伸缩杆，可以将第一开口密封，使得进料管与压铸管隔离，金属溶液不在通过第一开口进入压铸管内，压铸块将金属溶液通过第三开口压入至模具腔内，通过冷却最后形形成产品，由于压铸管内的容积与模具腔与压铸模具之间间隙的容积相等，在压铸时，会将压铸管内的金属溶液充分利用，避免金属溶液过多或过少影响压铸后产品的质量，从而提高产品的质量；再而，压铸模具通过滑动块驱动远离模具腔，通过设置于压铸模具内的取料座控制取料杆，使得取料杆抵出模具，避免模具黏附在压铸模具上，影响压铸的正常运行，从而提高生产的效率，产品被取料杆抵出后，掉落至接料框内完成一次压铸；最后，驱动机构驱动压铸杆，使得压铸杆复位，密封块也随之复位，进料管继续向压铸管内提供金属溶液，继续完成下一次压铸；通过机械控制进料量，可以有效的提高一定的安全性能，并且压铸管的容积与压铸模具与模具腔之间的间隙容积相等的设置，可以杜绝资源的浪费，也可以保证后期产品的质量，也不会对产品后期的抛光、打磨造成影响，从而提高生产效率，并且通过取料装置，可以轻松的去下模具上的产品，不会影响生产的正常运行，从而进一步的提高生产的效率。

本实用新型进一步设置为：所述安装座与接料框之间设有减震弹簧。

通过采用上述技术方案：通过减震弹簧，在产品掉落至接料框内时，可以有效的减弱接料框受到产品撞击的力度，从而来保护接料框，从而提高设备的使用寿命。

本实用新型进一步设置为：进料管与第一开口的连接处设置有密封圈。

通过采用上述技术方案：通过密封圈可以提高进料管与压铸管之间的密封性，从而进一步的避免金属溶液与空气接触，从而来提高后期产品的质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型具体实施方式进料时的结构示意图；

图2为本实用新型具体实施方式压铸时的结构示意图；

图3为图1中的A部放大图；

图4为图1中的B部放大图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1~图4所示，本实用新型公开了一种压铸系统，在本实用新型具体实施例中，包括依次设置的灌料装置1、压铸装置2和取料装置3；所述灌料装置1包括通过固定座11支撑的灌筒12以及与灌筒11底部连通进料管13；所述压铸装置2包括通过第一支撑21座固定的压铸管22，压铸管22的一侧设置有通过第二支撑23座固定的驱动机构24，驱动机构24靠近压铸管22的一侧固定连接有压铸杆25，压铸杆25远离驱动机构24的一端穿入至压铸管22内并且在该端固定连接有与所述压铸管22管径相适配的压铸块26，所述压铸管22靠近驱动机构24一侧的顶部设有与所述进料管13相适配的第一开口221，所述第一开口221与进料管13的一端密封连接，且该第一开口221靠近驱动机构24的内壁径向延伸有第二开口222，在第二开口222内滑动连接有密封块222a，所述密封块222a靠近驱动机构24的一端固定连接有伸缩杆27，伸缩杆27远离密封块222a的一端通过固定块28与压铸杆25的外壁固定连接，压铸管22远离驱动机构24一端的顶部固定连接有中空设置的模具腔29，所述模具腔29通过第三开口223与压铸管22连通，模具腔29远离驱动机构24的一侧设为开口，模具腔29内间隙设置有中空设置的压铸模具291，压铸模具291远离驱动机构24的一侧固定连接有滑动块292，滑动块292与模具腔29密封贴合，所述滑动块292的底部设置有滑动座293，滑动块292与滑动座293滑动连接，模具腔29与压铸模具291之间的间隙容积与压铸管22的容积相等；所述取料装置3包括设置于滑动座293与第一支撑座21之间安装座31以及设置于压铸模具291内的取料座32，安装座31的顶部固定连接有接料框33，取料座32固定连接于滑动块292上，取料座32远离滑动块292的一侧固定连接有取料杆34，压铸模具291远离滑动块一侧设置有与所述取料杆34相适配的通孔，取料杆34远离取料座31的一端从该通孔穿出压铸模具291并且取料杆34该端的端面与压铸模具291的外壁贴合。

在本实用新型具体实施例中，所述取料座32包括与滑动块292固定连接的第一取料座321，第一取料座321通过伸缩装置322连接有第二取料座333，第二取料座333与取料杆34固定连接。

通过采用上述技术方案：灌料装置1与压铸装置2通过进料管13密封连接，避免融化金属与空气直接进行接触，从而降低金属被氧化的概率，而将压铸管22的容积与模具容积设为相等，保证在压铸一次就能够消耗完压铸管22内的金属，避免资源的浪费，通过密封块222a，可以控制进料的量，避免过量，导致压铸后的产品表面出现大量的粉刺，从而减少对后续打磨、抛光的影响，进而提高生产的效率；更详细的说：首先，灌筒11内的金属溶液通过进料管13进入压铸管22内，由于进料管13分别与灌筒11和压铸管22密封连接，可以避免金属溶液与空气接触，降低金属溶液被氧化的概率，从而可以提高压铸后产品的质量；其次，当压铸管22填充满金属溶液时，驱动机构24驱动压铸杆25，压铸杆25带动压铸块26挤压金属溶液，而此时，密封块222a通过与压铸杆25固定连接的伸缩杆27，可以将第一开口221密封，使得进料管13与压铸管22隔离，金属溶液不在通过第一开口221进入压铸22管内，压铸块26将金属溶液通过第三开口223压入至模具腔29内，通过冷却最后形形成产品，由于压铸管222内的容积与模具腔29与压铸模具291之间间隙的容积相等，在压铸时，会将压铸管22内的金属溶液充分利用，避免金属溶液过多或过少影响压铸后产品的质量，从而提高产品的质量；再而，压铸模具291通过滑动块292驱动远离模具腔29，通过设置于压铸模具291内的取料座32控制取料杆34，使得取料杆34抵出产品的模具，避免模具黏附在压铸模具291上，影响压铸的正常运行，从而提高生产的效率，产品被取料杆34抵出后，掉落至接料框33内完成一次压铸；最后，驱动机构24驱动压铸杆25，使得压铸杆25复位，密封块222a也随之复位，进料管13继续向压铸管22内提供金属溶液，继续完成下一次压铸；通过机械控制进料量，可以有效的提高一定的安全性能，并且压铸管22的容积与压铸模具291与模具腔29之间的间隙容积相等的设置，可以杜绝资源的浪费，也可以保证后期产品的质量，也不会对产品后期的抛光、打磨造成影响，从而提高生产效率，并且通过取料装置3，可以轻松的去下模具上的产品，不会影响生产的正常运行，从而进一步的提高生产的效率。

在本实用新型具体实施例中，所述安装座31与接料框33之间设有减震弹簧35。

通过采用上述技术方案：通过减震弹簧35，在产品掉落至接料框33内时，可以有效的减弱接料框33受到产品撞击的力度，从而来保护接料框33，从而提高设备的使用寿命。

在本实用新型具体实施例中，进料管13与第一开口221的连接处设置有密封圈221a。

通过采用上述技术方案：通过密封圈221a可以提高进料管13与压铸管22之间的密封性，从而进一步的避免金属溶液与空气接触，从而来提高后期产品的质量。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。