本发明涉及一种轴承钢的生产方法，尤其是一种大规格高碳铬轴承钢缩孔缺陷的控制方法。
背景技术：
高碳铬轴承钢一般由大型连铸圆坯生产，连铸圆坯不同程度的存在低倍缩孔。一般情况下，φ150mm以下轴承钢低倍没有缩孔，并且标准不允许有缩孔，可以满足用户要求；而大规格（φ150mm及以上）多存在低倍缩孔，造成无法满足用户需求。大规格轴承钢若采用模铸钢生产，可以满足要求，但成本会大幅度升高，削弱了市场竞争力，极大的制约了大规格高端轴承钢的开发。
大规格高碳铬轴承钢低倍缩孔，一直分析认为是由于连铸圆坯低倍缩孔所致，因此所有的技术都是围绕降低连铸坯的低倍缩孔、提高加热时间、提高加热温度和增大轧制压下量等方面进行研究、优化和开发；然而进行了大量研究试验的工作之后，缩孔依然存在，没有任何明显的改进。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供一种能明显改善低倍缩孔的大规格高碳铬轴承钢缩孔缺陷的控制方法。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：其包括连铸、加热和轧制过程，所述加热过程中，加热总时间为15～25小时；所述轧制过程中，开轧温度按1120～1160℃进行控制。
本发明所述连铸过程中，钢水过热度按20～30℃进行控制。
本发明所述连铸过程中，φ450～φ600圆坯拉速按0.20～0.40米/分钟控制。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：发明人发现现有技术中长时间高温段保持时间和较高开轧温度技术，会使轧制时芯部过热，部分熔化，进而凝固过程中出现芯部收缩，形成所谓的缩孔。因此本发明改进加热、轧制等工艺，低倍缩孔获得明显改善，有效地消除了缩孔。
采用本发明工艺之后：（1）控制适当加热时间，可以缩短高温段的停留时间，避免坯料芯部出现过高温度。同时，芯部的低熔点物质相对较多，会在后续轧制中内部温度变高的情况下，出现芯部熔化。（2）由于在轧制过程中，坯料受到挤压，内部温度升高，芯部温度会更高。因此，适当低的开轧温度，可避免芯部熔化，因而避免了缩孔的出现。（3）钢中溶质元素凝固时，由于各自熔点的不同，存在选分结晶的现象。轴承钢碳含量高，偏析倾向更重。过热度高后，凝固时间加长，选分结晶程度更重，液相糊状区更长，随后的补缩不充分时，会形成缩孔；低过热度浇注，会适当缓解补缩不足的现象。（4）一般这个规格其他钢的拉速要控制在0.24～0.60m/min，控制相对较低的拉速，可以适当降低液相糊状区长度，降低补缩不充分的程度。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
实施例1－10：本大规格高碳铬轴承钢缩孔缺陷的控制方法采用下述具体工艺。
（1）本方法包括连铸、加热和轧制过程。所述连铸过程中，钢水过热度按20～30℃进行控制，φ450～φ600mm圆坯拉速按0.20～0.40米/分钟控制。所述加热过程中，加热总时间为15～25小时。所述轧制过程中，开轧温度按1120～1160℃进行控制。各实施例的工艺参数见表1。
表1：各实施例的工艺参数
（2）采用本方法生产的大规格高碳铬轴承钢，有效地提升了品质，并降低了生产成本。采用本方法所获得的低倍、高倍指标与原技术工艺获得的低倍、高倍指标对比见表2。
表2：本方法与原工艺所得产品的指标对比
表2中：（1）原技术1：优化连铸过热度、拉速技术参数，铸坯及轧后圆钢低倍缩孔没有改善。本技术中，过热度为18℃～25℃，拉速为0.20～0.30米/分钟。
（2）原技术2－3：延长加热时间，提高开轧温度，轧后圆钢低倍缩孔没有改善。本技术中，过热度为20～30℃，拉速为0.20～0.30米分钟，加热时间为30～40小时，开轧温度为1160～1200℃。
（3）原技术4～5，增大开坯压下量，提高开轧温度，轧后圆钢低倍缩孔没有改善。本技术中，过热度为21～33℃，拉速为0.20～0.40米/分钟，开坯压下量为70～90mm，加热时间为25～30小时/分钟，开轧温度为1170～1200℃。
（4）采用本工艺之后，其他低倍和高倍要求，如中心疏松、一般疏松、偏析、液析、显微孔隙等没有出现明显的变化或恶化，全部符合客户要求。