本实用新型属于机械加工技术领域，更具体的，涉及一种压淬机床。
背景技术：
当前的同步器齿环的热处理加工工序主要是使用多用炉整体或整体炉进行加人处理加工，这种方法虽然能保证零件整体的升温曲线和气氛控制，但是又因为高能耗，高变形量，不能小批量生产等许多缺陷。
技术实现要素：
本实用新型解决的技术问题在于克服现有技术的缺陷，解决了老式淬火方法存在的零件形变以和生产成本高等问题。提供一种压淬机床，该压淬机床进行压淬之后的工件尺寸形变量小，工件组织更加稳定，同时该压淬机床能单独对一件工件进行监控，也能够同时满足大、小生产任务的生产。
本实用新型目的通过以下技术方案实现：
一种压淬机床，包括主体机床，主体机床包括冷却介质箱和工作平台，所述工作平台设有固定的下模、可相对下模上下运动的上模和芯模，所述下模上设有供芯模伸缩的通孔，所述芯模由拔芯器控制，所述上模由上模驱动进行控制，所述工作平台上还设置有闷油罩，所述闷油罩可相对工作平台上下运动，当闷油罩置于工作平台上时，闷油罩与工作平台形成密闭淬火空间，所述密闭淬火空间与冷却介质箱通过油泵管路连通，所述下模、上模和芯模位于密闭淬火空间内。
进一步地，所述上模驱动为油缸、气缸或丝杠传动机构，通过拉杆对上模进行控制，所述拉杆与上模刚性连接。
进一步优选地，所述闷油罩由上模驱动控制，所述拉杆穿过闷油罩，可上下滑动。
再进一步优选地，所述闷油罩与拉杆接触位置设有密封圈，所述闷油罩与工作平台接触位置设有密封圈。
进一步地，所述拔芯器的动力源为油缸或气缸驱动。
进一步地，所述工作平台内部为冷却介质储存间，所述冷却介质箱与冷却介质储存间管道连通，所述工作平台上均匀分布有与冷却介质储存间相通的喷油孔，所述油泵为淬火时喷注淬火液提供动力。
进一步地，所述管道连通的管道中设有淬火液过滤装置，进一步优选为滤网。
进一步地，所述压淬机床还包括上顶板和下顶板，所述上顶板和下顶板之间设有不小于3根立柱进行支撑，所述下顶板置于冷却介质箱顶部，所述工作平台置于下顶板。
进一步地，所述闷油罩上刚性连接有竖直设置的导向杆，所述导向杆穿过上顶板并可上下滑动，控制闷油罩的运动方向。
进一步地，还包括机床控制柜，所述机床控制柜与油缸、油泵和拔芯器电连接。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
(1)颠覆了现有技术中同步齿环在直接烧红后丢入油池淬火的理念，通过芯模和下模对同步齿环的稳定装夹，结合同步齿环在闷油罩内的优良淬火过程，可使同步齿环的尺寸精度、平面度和M值变形在可控范围内。
(2)通过本实用新型的淬火机床淬火可有效防止晶体膨胀，最终得到的工件晶体结构细腻均匀。
(3)本实用新型淬火机床能对单独对每一件工件进行监控，质量可以得到保证。
(4)本实用新型淬火机床能根据需要设定不同数量的工作台，同时满足大、小生产任务的生产。
(5)本实用新型淬火机床装上适当的模具和调节好淬火时间就能对不同形状和尺寸的环形工件进行压淬。
(6)本实用新型操作简单、使用效率高、适用性广、维修简单的特点。
附图说明
附图1为本实用新型实施例1压淬机床主体机床的立体结构图。
附图2为本实用新型实施例1压淬机床主体机床的剖视结构图。
附图3为本实用新型实施例1压淬机床主体机床卸料机械手放大结构图。
附图4为本实用新型实施例1压淬机床总体结构简图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
实施例1
参见图1～4，本实施例提供一种压淬机床。
参见图1至图4，压淬机床包括主体机床1，主体机床1包括下部的冷却介质箱8，所述冷却介质箱8起容纳淬火液和机床固定架的作用，在冷却介质箱8顶部开口处固定有密封其开口的下顶板23，所述下顶板23上固定有若干个工作平台13，所述下顶板23通过至少三根主立柱12与其上方的上顶板15固定连接，本实施例中优选为6根，所述下顶板23和上顶板15通过主立柱12刚性连接作为一个整体。
本实施例中工作平台13优选为两个圆形台面，工作平台13上设有固定的下模19、与上模驱动连接控制的上模18和和与拔芯器连接控制的芯模24，所述下模19上设有供芯模24伸缩的通孔，所述上模驱动为油缸、气缸或丝杠传动机构，通过拉杆对上模进行控制，所述拉杆与上模刚性连接。本实施例中优选采用上油缸进行驱动，所述拔芯器的动力源为油缸或气缸驱动，本实施例采用下油缸进行驱动。
所述工作平台13上还设置有闷油罩9，所述闷油罩9可相对工作平台13上下运动，当闷油罩9置于工作平台13上时，闷油罩9与工作平台13形成密闭淬火空间，所述密闭淬火空间与冷却介质箱8通过油泵连通，所述下模19、上模18和芯模24位于密闭淬火空间内。
参见图1和图2，本实施例中，上油缸设置在上顶板15上，通过拉杆10对上模18进行控制，所述拉杆10底端为上模连接轴16，所述上模18中心上部设有与上模连接轴16相适配的上模连接套17，所述拉杆10通过上模连接轴16和上模连接套17实现与上模18的刚性连接。
参见图1和图2，本实施例中，上油缸通过拉杆10对闷油罩9进行控制，所述拉杆10穿过闷油罩9中心，与闷油罩9可滑动连接，所述闷油罩9置于工作平台13上时，其高度大于上模18的高度，当上油缸通过拉杆10对上模18和闷油罩9进行提升时，上模18首先上行，上模18上行至与闷油罩9接触时，带动闷油罩9一起上行，当上油缸通过拉杆10对上模18和闷油罩9进行下压时，闷油罩9下行先与工作平台13接触，通过自重与工作平台13之间形成密闭淬火空间，上模18可继续下行，对工件进行下压。
本实施例中，在闷油罩9与拉杆10接触位置和与工作平台13接触位置都设有密封圈，防止淬火过程中淬火液泄露。
参见图1和图2，本实施例中，在工作平台13内设有冷却介质储存间22，所述冷却介质箱8与冷却介质储存间22管道连通，所述工作平台13上均匀分布有与冷却介质储存间22相通的喷油孔，通过油泵提供压力，使冷却介质储存间22内的淬火液从喷油孔中喷出。所述管道连通的管道中设有淬火液过滤装置，本实施例优选为滤网。工作平台13上不设置回油孔，可在下顶板23上设置一些回油孔，当淬火完成之后，打开闷油罩，淬火液从工作平台13四周流向下顶板23，从回油孔进入冷却介质箱8，此时，冷却介质箱8起着收集淬火液的作用，对淬火液中的滤渣进行过滤，此时，冷却介质箱8也起着储存滤渣的功能，亦可对滤渣进行收集处理。
参见图1和图2，本实施例中，所述闷油罩9上刚性连接有竖直设置的导向杆25，本实施例中导向杆25设置为两根，所述导向杆25穿过上顶板15并可上下滑动，控制闷油罩9的运动方向。
参见图3，本实施例中，在上顶板15或者下顶板23上设置有卸料机械手11，当下油缸向下拔芯器拔出芯轴后，卸料机械手11卸下工件。
参见图4，本实施例淬火机床还设有冷却塔4，所述冷却塔4内设有热交换器，所述冷却塔4与冷却介质箱8通过管道连通，所述管道包括进口管道6和出口管道7，在管道上设有冷却循环泵5，为淬火液的冷却循环提供动力。
参见图4，本实施例淬火机床还设有冷却介质加热器14，所述冷却介质加热器14的加热部设置在冷却介质箱8内部，在适当情况下对淬火液进行加热。
参见图4，本实施例淬火机床还包括机床控制柜3，还包括机床控制柜3，所述上油缸、拔芯器20中的下油缸和油泵由液压站2提供动力，所述机床控制柜3与液压站2电连接。
本实施例的工作方式如下：
工作方式1：首先将工件套在芯模24上，通过机床控制柜3控制液压站2，使上油缸下行，闷油罩9先罩住工件，同时启动油泵通过下模19上的通道进行大量快速喷注淬火液，工件表面先淬硬，上模18继续在拉杆10的推动作用下压，然后压紧工件，此时工件被完全浸泡在淬火液中，继续冷却淬透，到预定时间后，喷液停止。上油缸带动闷油罩9和上模18退回原位，下油缸通过拔芯器20向下拔出芯模24，卸料机械手11卸下工件，下油缸带动芯模24到原位后停止，完成一个工作循环。
工作方式2：首先将工件套在芯模24上，通过机床控制柜3控制液压站2，使上油缸下行，闷油罩9先罩住工件，上模18继续在拉杆10的推动作用下压，然后压紧工件，同时启动油泵通过下模19上的通道进行大量快速喷注淬火液，此时工件被完全浸泡在淬火液中，到预定时间后，喷液停止。上油缸带动闷油罩9和上模18退回原位，下油缸通过拔芯器20向下拔出芯模24，卸料机械手11卸下工件，下油缸带动芯模24到原位后停止，完成一个工作循环。
在工作方式1和2的过程中，通过冷却循环泵5，带动冷却介质箱8内的淬火液从出口管道7流出，通过冷却塔4内的热交换器进行热交换散热冷却，然后从进口管道6进入冷却介质箱8完成淬火液的冷却循环过程。
整个工作过程由机床控制柜3自动控制，由液压、机械自动完成。机床控制柜3面板上装有油泵启停按钮、上下油缸的上下点动按钮、工作起停按钮和急停按钮，并装有电源显示、油泵运行指示和工作运行指示，面板上还设有手动自动转换按钮，用以转换控制模式，可以实现单/多工位的不同工作。
所述机床控制柜3上还设有人机界面，能对设备所有参数进行控制调节。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型的技术方案所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。