一种改进结构的退火炉的制作方法

本实用新型涉及一种金属退火设备，尤其涉及一种退火炉。

背景技术：

退火是一种金属热处理工艺，指的是将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却。目的是降低硬度，改善深加工性能；消除残余应力，稳定尺寸，减少变形与裂纹倾向；细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。不锈钢产品在冷轧后必须经过退火过程，其目的是为了改善组织结构和机械性能。退火炉主要由炉体、设置在炉体一端的炉门、炉体内物料架、炉体上端内壁上的加热电阻组成，现有的退火炉结构简单，功能也相对比较单一，越来越不能满足实用需求。因此，应该提供一种新的技术方案解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种结构合理，使用效果好的改进结构的退火炉。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种改进结构的退火炉，包括炉体、炉体上端一侧的进火口、炉体内下端设置的物料架和循环风机，所述炉体上端设有水平放置的螺旋管道，螺旋管道一端连接进火口，进火口与生物质燃烧室相通，所述物料架包括一球面弧形板，所述球面弧形板的表面开设有环形状设置的多个通孔，每个所述通孔内插设有定位管，待退火件通过定位管固定在球面弧形板的表面，所述炉体内位于物料架的下方设有电动机，所述物料架的下端设有支撑轴，所述支撑轴与电动机的主轴通过联轴器连接，所述炉体上有抽气出口、抽气进口、过渡室进气口，所述抽气出口和抽气进口用管子连到一起后依次串联装有除油装置、除水装置和除氧分子筛净化装置。

进一步的技术方案是：

所述炉体内壁衬有耐高温保温层。

所述耐高温保温层为陶瓷纤维层。

所述定位管与所述通孔螺纹连接。

由于上述技术方案的应用，本实用新型与现有技术相比具有如下优点：

1、本实用新型的退火炉，结构合理，采用生物质燃料代替加热电阻对物料进行加热，耗电量较小，制造成本低，具有较好的节能效果。

2、本实用新型的退火炉，物料架由球面弧形板组成，且物料架的下方设置有电机，物料架上间隔均布有若干定位管，待退火件通过定位管固定在球面弧形板的表面，在电机的带动下，不停的旋转，可以保证产品退火均匀，有利于提高退火质量。

3、本实用新型的退火炉，包括一套自净化过滤系统，设计从进、出口抽取炉内氢气通过除油、除水、除氧分子筛装置净化气体后让氢气纯度提高，可以避免产品表面变黄，使产品质量进一步得到保证。

附图说明

附图1为本实用新型结构示意图。

以上附图中：1、炉体，2、进火口，3、物料架，3-1、弧形板，3-2、通孔，3-3、定位管，4、循环风机，5、螺旋管道，6、生物质燃烧室，7、支撑轴，8、主轴，9、联轴器，10、抽气出口，11、抽气进口，12、除油装置，13、除水装置，14、除氧分子筛净化装置，15、电动机，16、过渡室进气口。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

如图1所示，作为本实用新型的第一个实施例，一种改进结构的退火炉，包括炉体1、炉体1上端一侧的进火口2、炉体1内下端设置的物料架3和循环风机4，所述炉体1上端设有水平放置的螺旋管道5，螺旋管道5一端连接进火口2，进火口2与生物质燃烧室6相通，所述物料架3包括一球面弧形板3-1，所述球面弧形板3-1的表面开设有环形状设置的多个通孔3-2，每个所述通孔3-2内插设有定位管3-3，待退火件通过定位管3-3固定在球面弧形板3-1的表面，所述炉体1内位于物料架3的下方设有电动机15，所述物料架3的下端设有支撑轴7，所述支撑轴7与电动机15的主轴8通过联轴器9连接，所述炉体1上有抽气出口10、抽气进口11、过渡室进气口16，所述抽气出口10和抽气进口11用管子连到一起后依次串联装有除油装置12、除水装置13和除氧分子筛净化装置14。

作为第二个实施例，本实施例是对实施例一的进一步改进，所述炉体1内壁衬有耐高温保温层。

作为第三个实施例，本实施例是对实施例二的进一步限定，所述耐高温保温层为陶瓷纤维层。

作为第四个实施例，本实施例是对实施例一的进一步限定，所述定位管3-3与所述通孔3-2螺纹连接。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进或替换，这些改进或替换也应视为本实用新型的保护范围。