注塑机用头板铸件的浇注系统的制作方法

本实用新型涉及浇注系统技术领域，具体的涉及一种注塑机用头板铸件的浇注系统。

背景技术：

注塑机头板是注塑机中重要的零部件，其与注塑机的合模系统二板和尾板共同作用，要求其具有较高的刚度和强度；目前由于头板部件属于大尺寸大厚度的部件，因此多是采用浇注工艺来完成生产，但是传统的头板浇注系统存在一定的缺陷，主要是由于浇注系统设置的位置不妥当造成，头板铸件具体的结构如图1-2所示：包括头板本体A，头板本体的背面A-1为与模具相对应的安装面，头板本体的正面A-2；头板本体正面的四个角各设置一个拉杆导向座B，头板本体的正面A-2的中心设置有模具定位座C，头板本体的下部左右两侧各设有一个支脚D，头板本体的四个侧壁上各设置一个搬运槽E；浇注过程是将头板铸件型腔设置成平放状态(即参考头板铸件的平放状态)，即成型时是头板铸件所在的背面在上、正面在下；而浇注系统的浇道就直接连接于一个设置有搬运槽的一个侧壁上且靠近正面所在面；这种浇注系统在浇注过程中由于是从铸件型腔的侧面进铁液，从一个侧面充满到另一个侧面中间设置的型腔内部结构复杂，铁液不绕道行走，就会使得铁液充满整个型腔的过程不平稳，而且由于这种不平稳有可能将砂型砂粒裹挟下来、还会造成头板铸件的上平面(头板铸件背面)产生夹渣、杂质，导致整个铸件的质量不稳定，出现铸造缺陷，从而影响其使用的稳定性，而且由于产生的铸造缺陷还需要打磨清理、增加了工作量。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术的上述不足，提供了一种铁水充型平稳，产品上平面不容易产生夹渣缺陷，提高了产品外观质量，减少了打磨清理工作量的注塑机用头板铸件的浇注系统。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：一种注塑机用头板铸件的浇注系统，该系统包括头板铸件型腔和与头板铸件型腔连通的浇注系统(浇注结构)，所述的浇注体统包括用于添加铸件熔融介质的直浇道，与直浇道连通的第一横浇道，与第一横浇道连通的第二横浇道，所述的第二横浇道为两根分别设置于第一横浇道的两端；所述的两根第二横浇道上均分别连通有两根内浇道，所述的两根内浇道的其中一根为第一内浇道、另一根为第二内浇道，所述的第一内浇道连接于头板铸件型腔中模具定位座靠近横浇道的一侧、第二内浇道连接于头板铸件型腔中模具定位座远离横浇道的一侧。

采用上述结构，整个浇注结构的进入头板铸件型腔的铁液进料位置发生了变化，从传统的侧面进料改成本申请的底面进料(头板铸件的正面)，这样铁液从底面均匀平稳的向上行走充满整个型腔，降低了铁液绕道卷绕的现象发生，从而也就降低了夹渣、杂质裹挟的现象出现，因此产品上平面不容易产生夹渣缺陷，提高了产品外观质量，减少了打磨清理工作量；而且本实用新型的内浇道分为四根内浇道，且四根内浇道同时进铁液且还是从不同的位置分别进入，提高了型腔进料量的平稳性也就进一步保证了铁液的充型平稳。

作为优选，所述的直浇道的横截面为圆形，第一横浇道和第二横浇道的横截面为长方形，且直浇道的横截面面积小于第二横浇道的横截面面积、第一横浇道的横截面面积小于第二横浇道的横截面面积；采用该结构可以保证铁液从第一横浇道进入到第二横浇道的过程流速加快在第二横浇道内储备，然后再进入内浇道从而保证内浇道内铁液进入头板铸件型腔的铁液平稳。

作为优选，两根第一内浇道位于两根第二内浇道的内侧。

作为优选，所述的第一内浇道和第二内浇道均包括与第二横浇道连通的竖向段，与竖向段连通的横向段，与横向段连通的短浇道段、短浇道段的另一端与头板铸件型腔连通；两根第一内浇道的横向段自与竖向段的连接端至与短浇道段的连接端逐渐靠近设置，两根第二内浇道的横向段平行设置；该结构进一步保证充型的稳定性。

作为优选，两根第一横浇道的短浇道段与头板铸件型腔的连接面的中心连线同两根第二横浇道的短浇道段与头板铸件型腔的连接面的中心连线相互平行；采用该结构，保证四根内浇道的平衡设置，从而使得铁液充型更加平稳。

附图说明

图1本实用新型的头板铸件结构示意图(正面可见)。

图2本实用新型的头板铸件结构示意图(背面可见)。

图3本实用新型的注塑机用头板铸件的浇注系统结构示意图。

图4本实用新型的头板铸件型腔与浇注系统拆解图结构示意图。

图5本实用新型浇注系统结构示意图。

具体实施方式

下面通过实施例进一步详细描述本实用新型，但本实用新型不仅仅局限于以下实施例。

本实用新型的铸件型腔和铸件的结构是相互吻合匹配的，在描述浇注系统各个部件的连接关系和位置时，可以将铸件型腔结构和铸件结构等同描述。

如附图3-5所示：本实用新型的一种注塑机用头板铸件的浇注系统，该系统包括头板铸件型腔1和与头板铸件型腔连通的浇注系统2，所述的浇注系统包括用于添加铸件熔融介质(铁液，铸件的金属材料熔融液)的直浇道3，与直浇道连通的第一横浇道4，与第一横浇道连通的第二横浇道5，所述的第二横浇道为两根分别设置于第一横浇道的两端；所述的两根第二横浇道上均分别连通有两根内浇道，所述的两根内浇道的其中一根为第一内浇道6、另一根为第二内浇道7，所述的第一内浇道连接于头板铸件型腔中模具定位座靠近横浇道的一侧、第二内浇道连接于头板铸件型腔中模具定位座远离横浇道的一侧。

采用上述结构，整个浇注结构的进入头板铸件型腔的铁液进料位置发生了变化，从传统的侧面进料改成本申请的底面进料(头板铸件的正面)，这样铁液从底面均匀平稳的向上行走充满整个型腔，降低了铁液绕道卷绕的现象发生，从而也就降低了夹渣、杂质裹挟的现象出现，因此产品上平面不容易产生夹渣缺陷，提高了产品外观质量，减少了打磨清理工作量；而且本实用新型的内浇道分为四根内浇道，且四根内浇道同时进铁液且还是从不同的位置分别进入，提高了型腔进料量的平稳性也就进一步保证了铁液的充型平稳。

如附图5所示：所述的直浇道的横截面为圆形，第一横浇道和第二横浇道的横截面为长方形，且直浇道的横截面面积小于第二横浇道的横截面面积、第一横浇道的横截面面积小于第二横浇道的横截面面积；采用该结构可以保证铁液从第一横浇道进入到第二横浇道的过程流速加快在第二横浇道内储备，然后再进入内浇道从而保证内浇道内铁液进入头板铸件型腔的铁液平稳。

如附图3所示：两根第一内浇道6位于两根第二内浇道7的内侧。

如附图5所示：所述的第一内浇道和第二内浇道均包括与第二横浇道连通的竖向段2.1，与竖向段连通的横向段2.2，与横向段连通的短浇道段2.3、短浇道段的另一端与头板铸件型腔连通；两根第一内浇道的横向段自与竖向段的连接端至与短浇道段的连接端逐渐靠近设置(即两根第一内浇道呈八字形相互逐渐靠近的方式延伸)，两根第二内浇道的横向段平行设置；该结构进一步保证充型的稳定性。

如附图3所示：两根第一横浇道的短浇道段与头板铸件型腔的连接面的中心连线同两根第二横浇道的短浇道段与头板铸件型腔的连接面的中心连线相互平行；采用该结构，保证四根内浇道的平衡设置，从而使得铁液充型更加平稳。即两根第一横浇道的短浇道段与头板铸件型腔的连接面为两个圆形，两根第二横浇道的短浇道段与头板铸件型腔的连接面也为两个圆形，两组圆形的圆心连线是相互平行的。