一种具有多途径排屑功能的砂轮的制作方法

本发明涉及砂轮技术领域，具体涉及一种具有多途径排屑功能的砂轮。

背景技术：

目前，常用砂轮形状有平行砂轮、单片凹砂轮、双面凹砂轮、薄片砂轮、筒形砂轮、碗形砂轮、蝶形砂轮等。工程使用中，砂轮在打磨或者切割材料时，砂轮与工件的磨削接触面积较大，磨削热量难以及时排出，从而在磨削表面形成局部高温，使得工件表面产生烧伤和裂纹等问题，严重影响工件表面加工质量，而且加快了砂轮的磨损，制约了磨削加工技术的进一步推广应用。另外，砂轮在使用一段时间后，若出现局部磨损缺陷，整个砂轮都需要更换，造成严重浪费。

申请号201521112770.1公开了一种带有排屑槽的砂轮，其在磨料层与工件接触的一面上径向开设有多个排屑槽，但是其排屑能力还不够理想，且其排屑槽底部为矩形角，容易造成磨屑堆积，影响排屑效果。申请号201020166002.5公开了一种易于散热的砂轮，所采用的技术方案是在砂轮盘体中心通孔连接铝芯以及在盘体上下表面设计环形凹槽进行散热，但散热效果还不是很理想，环形凹槽之间并无关联，对散热效果有影响，且易造成磨屑填塞及排屑不畅，刮伤工件表面。

技术实现要素：

为克服上述现有技术的不足，本发明提供一种具有多途径排屑功能的砂轮，其具有的凸棱和弧形凹槽结构，能够有效提高砂轮的排屑能力及散热能力，提高砂轮的磨削精度，延长砂轮的使用寿命。

本发明是通过以下技术方案予以实现的：

一种具有多途径排屑功能的砂轮，包括砂轮基体，在所述砂轮基体的中心位置开设有安装轴孔，在所述砂轮基体的一侧设置有磨料层，在所述磨料层的中心位置开设有与安装轴孔相对应的让位安装孔，所述磨料层与工件接触的端面上径向设置有多个凸棱，所述多个凸棱在所述端面上均匀分布，凸棱与凸棱之间开设有径向延伸的弧形凹槽，所述弧形凹槽开设于所述磨料层内；所述凸棱上设置有凸台，所述磨料层与工件接触的端面上设置有嵌入所述凸台的内陷凹槽；所述砂轮基体的外缘开设多个排屑槽，所述排屑槽的数量及位置与所述弧形凹槽的数量及位置相对应。

进一步地，所述排屑槽底部为弧形，进一步提高砂轮的排屑能力。

进一步地，所述排屑槽在砂轮基体外缘上呈宽度逐渐变窄的结构。

具体地，各凸棱的宽度及高度一致，避免出现磨削力度分布不均的情况，保证磨削的有效性。

进一步地，所述磨料层与所述砂轮基体的外环面之间设置有一胶水层，使得所述磨料层更加巩固。

优选地，所述多个凸棱呈径向对称的分布在所述磨料层与工件接触的端面上。

进一步地，所述磨料层端面沿让位安装孔中心位置的棱的高度不高于所述磨料层端面边缘位置棱的高度。

优选地，所述凸棱的横截面呈三角形、梯形或矩形中任一形状。

进一步地，所述凸棱的横截面呈矩形，所述矩形上部与工件接触的两个角设计为圆角，提高其磨削能力。

进一步地，所述凸棱的横截面呈梯形，所述梯形上部与工件接触的两个角设计为圆角，提高其磨削能力。

优选地，所述多个凸棱通过结合剂固结于所述磨料层的内陷凹槽内。

具体地，在所述磨料层与工件接触的端面上开设内陷凹槽，将带有凸台的棱嵌入所述内陷凹槽内并用结合剂进行固结，所述内陷凹槽的形状及位置与所述凸台的形状及位置相适配。

优选地，所述砂轮基体为铝制砂轮基体。所述砂轮基体采用铝材料制成，在保证磨削强度的情况下具有较轻的质量，减轻了对机床主轴的负载，进一步提高了砂轮工作效率。

优选地，所述凸棱设置有10～20个。

进一步地，所述凸棱设置为12个，所述12个凸棱呈径向对称的分布在所述磨料层与工件接触的端面上。

进一步地，所述弧形凹槽数量为12个，所述弧形凹槽的深度为0.1mm～5mm，所述弧形凹槽的直径为2mm。

优选地，所述内陷凹槽的深度与所述凸台的深度一致。

优选地，所述内陷凹槽的深度与所述磨料层的厚度一致。

进一步地，所述磨料层的厚度、所述内陷凹槽的深度及所述凸台的深度均为5mm。

进一步地，所述砂轮基体的厚度为70mm。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于，1)通过设置多个凸棱与弧形凹槽的结构，增大了砂轮的排屑通道，提高了砂轮的磨削力，能够有效避免磨屑被夹在砂轮与工件之间，使得磨屑通过弧形凹槽快速排出，利于安全生产；2)弧形凹槽的设置避免了磨屑在排屑通道底部的堆积，提高了砂轮的排屑能力；3)多个凸棱与弧形凹槽的结构增加了砂轮与空气的接触面，使散热面积增大，增强了砂轮的散热能力，使得磨削热量得以及时排出，减缓砂轮磨损，延长其使用寿命；4)砂轮基体的外缘开设多个与弧形凹槽一一对应的排屑槽，进一步提高砂轮的排屑能力。

附图说明

图1为根据实施例的一种具有多途径排屑功能的砂轮的结构示意图；

图2为根据实施例的沿砂轮任一弧形凹槽的半剖视图；

图3为根据实施例的凸棱与弧形凹槽的示意图；

图4为根据实施例的凸棱与弧形凹槽的示意图；

图5为根据实施例的凸棱与弧形凹槽的示意图；

图6为根据实施例的沿砂轮任一凸棱的半剖视图。

具体实施方式

以下将结合附图对本发明各实施例的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述发实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施例，都属于本发明所保护的范围。

如图1、图2所示，提供一种具有多途径排屑功能的砂轮，包括砂轮基体1，在所述砂轮基体1的中心位置开设有安装轴孔6，在所述砂轮基体1的一侧设置有磨料层2，在所述磨料层2的中心位置开设有与安装轴孔6相对应的让位安装孔7，所述磨料层2与工件接触的端面上径向设置有12个凸棱3，所述12个凸棱3在所述端面上均匀分布，凸棱与凸棱之间开设有径向延伸的弧形凹槽4，所述弧形凹槽4开设于所述磨料层2内；所述凸棱上设置有凸台9，所述磨料层2与工件接触的端面上设置有嵌入所述凸台9的内陷凹槽8；所述砂轮基体1的外缘开设多个排屑槽5，所述排屑槽5的数量及位置与所述弧形凹槽4的数量及位置相对应。所述磨料层2与所述砂轮基体1的外环面之间设置有一胶水层，使得所述磨料层2更加巩固。为便于说明，图上仅示出与本申请相关部分，其他部分请参见现有技术。

具体地，所述排屑槽5与所述弧形凹槽4一一对应，所述排屑槽5的深度小于或等于所述弧形凹槽4的深度，所述排屑槽5底部为弧形结构，进一步提高砂轮的排屑能力。

具体地，所述12个凸棱3呈径向对称的分布在所述磨料层2与工件接触的端面上。

具体地，如图6所示，在每个凸棱的两端各设置一个凸台9，凸台9的深度与内陷凹槽8的深度一致；在所述磨料层2与工件接触的端面上开设内陷凹槽8，所述内陷凹槽8的形状及位置与所述凸台9的形状及位置相适配，将带有凸台9的棱嵌入所述内陷凹槽8内并用结合剂进行固结。

具体地，所述砂轮基体1为铝制砂轮基体1。所述砂轮基体1采用铝材料制成，在保证磨削强度的情况下具有较轻的质量，减轻了对机床主轴的负载，进一步提高了砂轮工作效率。

具体地，所述弧形凹槽4数量为12个，所述弧形凹槽4的深度为3mm，所述弧形凹槽4的直径为2mm。所述磨料层2的厚度、所述内陷凹槽8的深度及所述凸台9的深度均为5mm。所述砂轮基体1的厚度为70mm。

作为一种实施方式，如图3所示，所述凸棱的横截面呈三角形。

作为一种实施方式，如图4所示，所述凸棱的横截面呈矩形。

作为一种实施方式，如图5所示，所述凸棱的横截面呈梯形。所述凸棱的横截面呈梯形进一步增大了砂轮与空气的接触面，增大了散热面积。

作为一种实施方式，所述凸棱的高度沿径向逐渐增大，以提高砂轮的磨削能力。

作为一种实施方式，可以在砂轮的外缘以结合剂固结一磨料层2，在所述磨料层2上设置多个凸棱3及弧形凹槽4。在利用砂轮的外缘进行工件加工时，有助于砂轮的排屑及散热。

作为一种实施方式，所述弧形凹槽4的排屑流道可以设置为曲线排屑流道与直排屑流道相结合。首先利用弧形排屑流道减缓磨屑排出的速度，防止大量向外溅出，损伤机床以及误伤使用人员，待磨屑速度减缓后通过直排屑流道快速排除。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案。